Как покрасить автомобиль качественно: Как покрасить машину своими руками?

Как покрасить машину своими руками?

Если вы думаете, что покрасить машину своими руками так же просто, как забор, Вы глубоко заблуждаетесь. На самом деле это целая наука, поэтому сегодня мы поговорим о некоторых тонкостях правильной кузовной окраски. Скажем сразу: покраска автомобиля своими руками задача вполне реалистичная, главное в этом — тщательно соблюдать все инструкции и рекомендации на каждом из этапов подготовки и окраски автомобиля

Потребность покрасить машину возникает довольно часто: автомобиль поврежден в результате ДТП, на отдельных элементах появились царапины или сколы, на поверхности машины появилась коррозия, в конце концов — вы хотите продать автомобиль или просто сделать его цвет более модным. Если у Вас появилось такое желание, вы можете отдать автомобиль профессиональным автомалярам, но в этом случае придется раскошелиться на крупную сумму, поэтому сегодня мы расскажем вам как покрасить машину собственными руками так, чтобы краска продержалась как можно дольше.

Сразу оговоримся — мы будем рассказывать только о том, как качественно покрасить автомобиль, не останавливаясь подробно на процессе восстановления элементов после аварии — шпатлевании и выравнивании, это тема отдельной статьи. Итак, примеряя на себя фартук маляра, не помешает лишний раз полюбопытствовать, из чего, собственно, складывается качественная покраска.

Для того, чтобы свежая краска не теряла презентабельного внешнего вида в течение долгого времени и хорошо предохраняла поверхность автомобиля от коррозии, следует пройти шесть стадий обработки кузова и покраски:

1 Первичная подготовка поверхности — удаление загрязнений, мойка шампунями

2 Абразивное шлифование — удаление старой краски, следов ржавчины и коррозии

3 Обезжиривание — удаление органических загрязнений: битумных пятен, следов смазок и т.д.

4 Создание антикоррозионного покрытия — первичное и вторичное грунтование

5 Нанесение краски — эмали и лака

6 Сушка

Что вам понадобится для окраски автомобиля своими руками?

— аэрозольная акриловая эмаль (можно с эффектом металлик)

— аэрозольный акриловый бесцветный лак

— обезжириватель (уайт-спирит, ацетон, керосин и т.д.)

— грунтовка

— смывка старой краски, очиститель ржавчины

— наждачная бумага, металлическая щетка, шпатель, стамеска

— газеты или пленка для укрытия поверхностей, не подлежащих окраске

— малярный скотч

— тряпки

Инструкция по окраске машины своими руками

1

Мойка и чистка

С первым пунктом у вас не должно возникнуть сложностей. Вы можете поехать на автомойку или вымыть автомобиль самостоятельно, в любом случае делать это нужно очень тщательно, так как результат и долговечность покраски на 90% зависит от того, насколько качественно вы подготовили машину к окрашиванию. Прежде чем приступать к следующим шагам, хорошенько высушите машину после мойки

2

Удаление старого лакокрасочного покрытия

Итак, все простые работы у нас позади, ко второму этапу следует переходить уже со знанием дела. В случае, если вы окрашиваете только один элемент кузова — дверь, крыло, крышку капота или багажника — то лучше будет снять этот элемент и работать с ним отдельно. Если вы не хотите проводить демонтаж, то вам следует снять все дополнительные элементы — фары, пластиковые и резиновые детали, молдинги и т.д. Элементы, не подлежащие окраске, следует тщательно закрыть при помощи бумаги, картона, укрывной пленки и малярной ленты (скотча). Для того, чтобы удалить старую краску и очаги ржавчины мы можем воспользоваться как старыми проверенными механическими средствами (наждачная бумага, металлическая щетка, стамеска, пескоструйка и т.д.), так и специальными средствами — это смывки старой краски и очистители ржавчины.

Начинаем удалять старое лакокрасочное покрытие при помощи наждачной бумаги и металлической щетки — это самый простой и дешевый, но и самый трудоемкий способ. Для качественной подготовки поверхности к грунтованию и покраске как правило достаточно 3-4 размерностей абразивной (наждачной) бумаги. При этом следует соблюдать правильную градацию номиналов абразивов. То есть при последовательной обработке разница «номеров» бумаги не должна составлять более 100 единиц (начинать с самой крупной и двигаться к более мелкой). В противном случае может возникнуть просадка материала и спустя несколько месяцев на поверхности покрытия проступят полосы. Удаляя краску, особое внимание уделяйте очагам коррозии, тщательно зачищая их до металлической основы.

В качестве альтернативы для удаления старого лакокрасочного покрытия с автомобиля вы можете воспользоваться специальными смывками краски и очистителями ржавчины, тем более что они, скорее всего, все равно понадобятся вам для удаления краски с труднодоступных поверхностей, впадин и контуров, к которым трудно подобраться наждачной бумагой. Чтобы снять старое лакокрасочное покрытие рекомендуем вам использовать аэрозольные смывки — с ними гораздо удобнее работать.

Итак, наносим смывку для старой краски равномерным слоем на те поверхности, которые необходимо зачистить и оставляем ее на деталях автомобиля на 20-30 минут. В течение этого времени мы периодически проверяем насколько хорошо идет реакция, насколько размягчилось старое лакокрасочное покрытие, насколько хорошо идет проникновение в очаги ржавчины.
Когда реакция завершилась (как правило, через 30 минут) и старое покрытие отслоилось и стало мягким, мы счищаем его с поверхности машины шпателем и затем хорошенько протираем обработанное место чистыми тряпками. Если после операции на элементах кузова остались следы старой краски или ржавчины, следует счистить их наждачной бумагой. После окончательного удаления старого лакокрасочного покрытия вы можете еще раз пройтись по остаткам ржавчины и коррозии специальными средствами для удаления ржавчины.

Теперь вы готовы перейти к следующей процедуре

3

Обезжиривание и ремонт

Обезжиривание — также достаточно простой процесс. После удаления старой краски и коррозии, мы удаляем с окрашиваемых элементов кузова жирные пятна, остатки смазок, битумные пятна и другие остатки органики и нефтехимии. Для обезжиривания мы можем воспользоваться как специальными обезжиривателями, так и обычным уайт-спиритом, ацетоном или, на худой конец, простым керосином. Так как это последний этап перед нанесением грунта и краски, нужно убедиться, что на поверхности машины не осталось не только жирных пятен, но также и ворса, пыли, ниток и другого мусора, так как все это может стать источником будущей коррозии.

В случае, если вы делаете ремонт элементов (если деталь повреждена) для выравнивания поверхности кузова потребуется шпатлевка. На очищенную до металла и обезжиренную поверхность наносим немного грунтовки и даем ей высохнуть. Это рекомендуется для того, чтобы шпатлевка лучше держалась. Далее нужно нанести пятно шпатлевки, чтобы обеспечить плавный переход поверхности перед нанесением грунта. Затем это место следует зашлифовать абразивом (наждачкой). После выравнивания и шпатлевания необходимо снова тщательно очистить поверхность и еще раз обезжирить ее. Для усиления стойкости покрытия перед нанесением акриловых грунтовок можно ввести дополнительные укрепляющие грунтовки.

Итак, переходим непосредственно к процессам окрашивания, первым из которых будет грунтование элементов

4

Грунтование

Вообще существует три этапа грунтовки. Первый — фосфатирование металла, препятствующее развитию коррозии. На втором этапе используют выравнивающие грунтовки, которые обеспечивают сглаживание микроскопических дефектов подложки и создают идеальную поверхность перед нанесением лаков и эмалей. Последний этап обеспечивает товарный вид покрытия. Для того чтобы в области колес, порогов покрытие было наиболее качественным, применяется специальная грунтовочная мастика. Для подготовки к самостоятельному окрашиванию автомобиля мы рекомендуем вам использовать специальные аэрозольные акриловые грунтовки и грунт-эмали для ржавчины. Эти составы прекрасно подготовят поверхность машины к нанесению краски

5

Окрашивание

Перед покраской не забудьте защититься — воспользуйтесь малярной маской, очками, респиратором, перчатками, халатом. Существует два варианта красочных покрытий: однослойные (простые) и двухслойные (с эффектом металлика, перламутра, который создается благодаря содержанию в краске частичек слюды). Выбирая краску, следует обратить внимание на то, при какой температуре она сохнет. Некоторые виды красок продаются только в комплекте с отвердителями. Качественное покрытие при использовании таких красок можно получить только при высокотемпературной сушке (80 градусов). В последнее время в магазинах появились эмали, так называемой воздушной сушки, которые полноценно высыхают при температуре +20 градусов без сушильной камеры. Если вы красите машину самостоятельно в гараже, мы рекомендуем вам воспользоваться аэрозольной акриловой эмалью, обычной либо с эффектом металлик или перламутр. Краску следует наносить быстрыми ровными движениями с расстояния 20-30 см сверху вниз — это поможет вам избежать потеков. Окраску следует проводить в 2-3 (лучше 3) слоя, давая высохнуть каждому слою 20-30 минут, прежде чем наносить следующий.
После того как покраска окончена, переходим к сушке

6

Виды сушки

Традиционная профессиональная сушка — в камерах, за счет высокой температуры нагрева. Ультрафиолетовая. Ее минусом является разная степень высыхания краски: верхний сохнет быстрее, чем внутренние. Инфракрасная сушка — излучение проникает внутрь и обеспечивает быструю и равномерную сушку.
Однако для нашего случая — самостоятельной покраски в гараже — вполне подойдет процесс естественного высыхания, особенно учитывая, что если вы применяете акрил, то он великолепно сохнет при температуре +20 градусов. Для полного высыхания машины в гараже требуется 24 — 48 часов при температуре от +20 градусов.

Внимание! Нельзя сушить пластик при помощи специальных сушилок и фенов! При высокой температуре он дает усадку.

После сушки поверхность полируется. Затем наносится акриловый лак и вновь производится сушка. Дефекты — пыль, капельки краски и влаги устраняются полировкой специальной тонкоабразивной пастой.

Напоследок следует еще раз напомнить о том, что идеальная покраска кузова автомобиля достигается только при четком соблюдении технологии. И о том, что набор маляра должен по возможности состоять из материалов одной фирмы, чтобы избежать эффекта отторжения «неродных» компонентов. Имея под руками весь набор материалов, работу можно выполнить за 1-2 дня. Качественно отремонтированный кузов может прослужить Вам верой и правдой десяток лет

Замечания и предостережения:

1 ПОМНИТЕ! При окрашивании машины своими руками аэрозольной краской обязательно работайте в хорошо проветриваемом помещении и не забывайте о средствах индивидуальной защиты

2 Окраску автомобиля нужно осуществлять в чистом и не пыльном помещении, в котором нет комаров и мух, так как они могут пристать к слою свежей краски.

3 Имейте ввиду, что если верхний слой краски уже подсох, то это еще не значит, что краска высохла внутри. Для полного высыхания автомобиля требуется не менее 48 часов

4 Начиная поверхностный ремонт автомобиля, по возможности используйте материалы одной фирмы. Если использовать компоненты разных производителей, может произойти их взаимное отторжение, и новое покрытие не прослужит долго, поскольку в результате химических реакций утратит цвет и свойства. Особенно нетерпимы к инородным компонентам быстросохнущие при комнатной температуре акриловые эмали.

Покраска авто: советы специалиста

Причиной для покраски машины может быть ДТП, появление очагов коррозии, или просто желание освежить внешний вид кузова. В любом случае придется раскошелиться на приличную сумму, и будет обидно, если краска продержится недолго и все усилия и финансы будут потрачены зря

Михаил Ожерельев

Прежде чем отдать автомобиль в специализированную мастерскую, автовладельцу не помешает лишний раз изучить, из чего, собственно, складывается качественная покраска. Вообще, покраска разделяется на полную, частичную (элементами) и локальную (переходами). И как правило, для каждого способа покраски подбираются соответствующие материалы и технологии.

МАТЕРИАЛЫ

Все используемые в авторемонте лакокрасочные материалы принято делить на основные (краски, эмали, грунты и шпатлевки) и вспомогательные (растворители, разбавители, смывки, составы для подготовки к окрашиванию).

Если говорить об основных материалах, то прежде всего следует упомянуть о шпатлевках. Нанесение шпатлевки необходимо в том случае, если на обрабатываемой поверхности имеются неровности. Считается, что шпатлевка — единственный продукт, который предназначен для восстановления формы поврежденной детали автомобильного кузова или кабины, хотя совсем недавно, когда количество шпатлевок еще не достигало должного уровня, для этой же цели использовали легкоплавкие припои. Из-за очень низкой технологичности сейчас этот материал уже почти никем не используется. На смену ему пришли полиэфирные шпатлевки, которые входят во все используемые автомалярами многочисленные системы ремонтных материалов. Эти двухкомпонентные продукты состоят из шпатлевочной массы — смолы на основе ненасыщенных полиэфиров с различными наполнителями и добавками. 

В таком шкафу сушат образцы тестового напыления

В ассортименте фирм, специализирующихся на производстве вспомогательных материалов, можно обнаружить добрую дюжину шпатлевок, обладающих различными свойствами, но при ремонте автомобилей наиболее часто используются только 3-4 из них. К примеру, шпатлевки, усиленные стекловолокном, могут использоваться для выравнивания глубоких вмятин (позволяют за один проход получить слой большой толщины), а универсальные шпатлевки находят применение как в качестве наполняющего, так и в качестве доводочного материала. Широкое применение в кузовном ремонте также находят напыляемые шпатлевки. Они наносятся краскопультом толстыми слоями и поэтому позволяют эффективно обрабатывать поверхности большой площади. Высокое содержание сухого остатка придает этим продуктам особые наполняющие свойства, а также гарантирует быстрое высыхание и отсутствие пор.

Воздух, предназначенный для краскопульта, проходит дополнительную фильтрацию

Независимо от типа используемой шпатлевки выровненные поверхности перед покраской обязательно подвергаются грунтованию. При выборе грунта надо обязательно учитывать цвет краски. Например, при использовании черного цвета грунт должен быть темным, а при покраске в серебристый — светлым. В некоторых фирменных окрасочных системах существуют специальные грунтовки для окраски зоны между отремонтированным участком и новым покрытием методом «перехода». Данная техника обеспечивает соответствующую ориентацию эффективных пигментов.

Теперь об эмалях. Подобранная для покраски эмаль должна не только удовлетворять требованиям декоративного характера (цвет, блеск), но и обладать определенными физико-механическими свойствами (твердость, эластичность, прочность), которые определяются химическим составом продукта. По химическому составу все современные автомобильные эмали можно разделить на три группы: алкидные, меламино-алкидные (МЛ), акриловые.

Алкидными принято называть лакокрасочные материалы, выполненные на основе кислот и многоатомных спиртов. Алкидные эмали (которые также называют эмалями на искусственных смолах) появились в 1950-х годах. Их основная особенность — это полимеризация при комнатной температуре под воздействием кислорода, содержащегося в воздухе. Считается, что благодаря большей, чем у нитроэмалей, толщине слоя этот материал обладает лучшей укрывающей способностью и сильнее противостоит нашим непогодам и морозам. Для производства алкидных лакокрасочных материалов может использоваться глифталевая или пентафталевая смолы, которые обозначаются на маркировке как ГФ и ПФ соответственно. Последние до сих пор широко применяются для окраски грузовиков и общественного транспорта. Они дают покрытие более низкого качества, чем нитроцеллюлозные эмали, но сохнут при высокой температуре в камере (120–135 градусов) всего за несколько минут и при этом требуют нанесения лишь двух слоев — «проявительного» и основного, что позволило значительно упростить технологию и ускорить производственный процесс. В числе основных преимуществ алкидных эмалей простота применения, невысокая стоимость и, что наиболее важно, — стойкость к химическим и физическим воздействиям. Среди недостатков — длительность процесса высыхания. Впрочем, этот параметр можно улучшить при помощи отвердителя, при условии, что он одинаковой марки с эмалью. Из алкидных эмалей сегодня хорошо известны Sadolin (Филяндия) и Mobihel (Словения).

Покрасочная камера обеспечивает не только требуемые параметры температуры и воздухообмена, но и соответствие экологическим нормам

Относящиеся ко второй группе меламино-алкидные эмали не требуют для полимеризации ни атмосферного воздуха, ни дополнительного вещества — отвердителя, покрытие и так получается достаточно надежным, твердым и в то же время эластичным. Пленки на основе эмалей МЛ по атмосферостойкости превосходят глифталевые и пентафталевые, имеют хороший глянец без полирования, высокую твердость и эластичность. Единственный недостаток автомобильных эмалей МЛ в том, что застывают они при температуре более 100 градусов, а значит, их применение невозможно вне специальных окрасочных камер. Эти эмали представлены разработанными ярославским заводом «Русские краски» продуктами МЛ-1110 и МЛ-111, высыхающими при 130 градусах за 30 минут.

Что касается представителей третьей группы — акриловых эмалей, то их появление открыло новую эру в авторемонтном бизнесе. Акриловые эмали — это воднодисперсионные краски на основе полиакрилатов (преимущественно полимеров метил-, этил- и бутилакрилатов), а также их сополимеров в качестве пленкообразователей. Их достоинствами, по сравнению с алкидными эмалями, являются более высокий сухой остаток (малое содержание вредных летучих веществ) и в результате этого меньший расход эмали для получения покрытия нужной толщины. Акриловые краски обычно наносятся в две стадии, когда цвет покрытию придает так называемый базовый слой, а остальные функции эмалевой пленки выполняет слой прозрачного лака, наносимого на базу. Кстати, по содержанию сухого вещества лаки делятся на два класса — MS (Medium Solid) и HS (Hight Solid). Первая группа со средним содержанием сухого вещества — это классические материалы, в составе которых много летучих органических соединений. Они наносятся в два слоя с обязательной межслойной выдержкой. Вторая группа — продукты с высоким сухим остатком (количество вредных летучих веществ не превышает 400 г/л). Эти материалы допускают нанесение в полтора слоя с минимальной межслойной выдержкой. Лаки класса НS не только более безопасны для окружающей среды, но и удобны в применении, благодаря чему находят все большее распространение в автомастерских и СТО.

Пара инфракрасных софитов с коротковолновыми лампами могут прогревать поверхность площадью 2,8 м²

Основными производителями акриловых автоэмалей являются голландская Akzo Nobel (бренд Sikkens), американская DuPont (Cromax), немецкая BASF. Отечественные акриловые эмали представлены маркой Vika (например, эмаль АК-1301). Они обладают высокими физико-механическими и декоративными свойствами, повышенной износостойкостью, а главное — пониженной температурой сушки (при 80 градусах — 30 мин, при 20 градусах — 24 ч). Поверхности, покрытые этими эмалями, отличаются особым блеском, стойкостью к любым атмосферным воздействиям, а также масло- и бензостойкостью, благодаря чему надолго сохраняется внешний вид покрытия. Если сравнивать по температуре сушки акриловую эмаль с привычной нам меламиноалкидной, то преимущества будут на стороне акриловой.

ТЕХНОЛОГИИ

Спору нет, на качество покраски автомобиля влияет не только выбранная автоэмаль, но и используемое окрасочно-сушильное оборудование. Каков перечень этого оборудования? Чтобы разобраться, рассмотрим технологическую цепочку начиная с процесса нанесения грунта и заканчивая окончательной сушкой. Для нанесения грунта и эмали на обрабатываемые поверхности применяют воздушно-капельное, безвоздушное и электростатическое распыление (основано на физическом явлении переноса заряженных частиц в электрическом поле). Два последних не представляют для нас практический интерес, поскольку используются в основном в промышленных масштабах, а вот на пневматическом распылении стоит остановиться подробнее. Согласитесь, что краскопульт — это один из основных инструментов, применяемых при ремонтной окраске автомобилей. Для получения высококачественных покрытий необходимо правильно выбрать нужную модель распылителя и режим его работы.

Нанесение шпатлевки необходимо в том случае, если на обрабатываемой поверхности имеются неровности

Итак, сегодня на рынке предлагаются три основных вида краскопультов, различающихся системами распыления материалов. Классикой для авторемонтного производства считаются краскопульты системы HP (High Pressure). Малярный пистолет этой системы распыляет материал при большом давлении, на выходе головки оно составляет порядка 1,2–1,5 атм. Расход воздуха при работе с такими краскораспылителями можно считать достаточно низким — от 100 до 300 л/мин. Широкий факел способствует равномерному нанесению материала с относительно большой скоростью. К недостаткам краскопультов системы НР можно отнести низкий процент переноса краски (примерно 45%, остальное отскакивает рикошетом от поверхности и превращается в туман) и повышенное завихрение воздуха, что приводит к высокой замусоренности окрашиваемой поверхности.

Вторая разновидность ручных краскопультов — система HVLP (High Volume Low Pressure) была разработана в 1980-х годах в угоду защите окружающей среды. Изюминка конструкции — специальное строение воздушных каналов пистолета, благодаря которому распыление краски происходит при низком давлении на выходе (примерно 0,7 атм) и достаточно высоком давлении на входе (2,5–3,0 атм). За счет новой конструкции распылителя удалось добиться повышенных показателей переноса материала (свыше 70%), что дает право считать систему HVLP не только экономичной, но и экологичной. Обратная сторона медали — высокое потребление сжатого воздуха (от 360 л/мин), что необходимо учитывать при выборе компрессора. Поскольку наносить материал таким краскопультом следует достаточно близко от окрашиваемой поверхности, примерно 12–15 см, от маляра требуется высокий профессионализм.

Смесительная установка является обязательным атрибутом современной лаборатории по подбору автоэмалей

Наконец, третья рассматриваемая нами система обозначается аббревиатурой LVLP (Low Volume Low Pressure). Эта достаточно свежая разработка является компромиссом между НVLP и НP. Конструкторы постарались убрать недостатки, присущие вышеуказанным системам распыления. Имея на выходе давление 0,7–1,2 атм, а на входе порядка 2 атм, получаем перенос краски от 65% при относительно небольшом расходе воздуха. Увеличение расстояния от пистолета до поверхности при нанесении краски-лака до 25 см позволяет проще окрашивать труднодоступные места.

Лампа колориста используется в качестве универсального источника света для работ, связанных с подбором красок

Как видно из приведенной выше информации, наиболее подходящими под требования гаражного ремонта являются распылители с системой передачи материала LVLP, но вместе с тем есть еще немало нюансов, влияющих на выбор. Это и производитель, и стоимость, и, конечно, компрессор, с которым будет работать конкретный краскопульт.

Отдельный и очень важный вопрос касается подготовки помещения, в котором будет производиться окраска. Обычный ремонтный бокс, где достаточно много пыли и грязи, в данном случае вряд ли приемлем, ведь проблем с шероховатостью свежеокрашенной поверхности при этом не избежать. Идеальным вариантом является использование специальной окрасочной камеры с принудительным боковым или нижним отводом воздуха (циркуляция воздушных потоков построена таким образом, что позволяет избежать возможной турбулентности) и специальным освещением. Такое оборудование чаще всего используется в паре с сушильной камерой.

В зависимости от способа передачи теплоты к окрашенной детали сушильные камеры бывают трех видов: конвективные, радиационные и комбинированные. Принцип действия конвективной камеры основан на теплопередаче путем конвекции. Нагрев воздуха осуществляется при помощи калорифера с использованием в качестве теплоносителя воды или пара. Циркуляция воздуха выполняется посредством вентиляторов. Минусом такой сушки является разная степень высыхания краски: верхний слой сохнет быстрее, чем внутренние. В свою очередь терморадиационная камера представляет собой сушку инфракрасными лучами, исходящими от ламповых, панельных или трубчатых излучателей. Процесс сушки в терморадиационной камере протекает в несколько раз быстрее, при этом нагрев окрашенных поверхностей более равномерный, поскольку инфракрасное излучение проникает внутрь покрытия.

Пневматический краскопульт — один из основных инструментов для ремонтной покраски автомобилей

Для сушки отдельных подкрашенных мест при необходимости быстрого исправления дефекта на небольших поверхностях используют передвижные щиты с ламповыми излучателями. Типичный передвижной щит с ламповыми излучателями имеет шесть ламп с рефлекторами общей мощностью 3 кВт. Лампы размещены на панелях в кожухе на общей раме. Шарнирное крепление позволяет устанавливать рамку под любым углом к нагреваемой поверхности. Кроме того, панели с лампами могут перемещаться как по горизонтали, так и по вертикали, а также поворачиваться на угол 15 градусов, что позволяет производить сушку окрашенных изделий различной формы.

Напоследок следует напомнить о том, что идеальная покраска кузова автомобиля достигается только при четком соблюдении технологии. И о том, что набор маляра должен состоять из материалов одной фирмы, чтобы избежать отторжения «неродных» компонентов.

ИЗ БАЛЛОНЧИКА

Существует еще один, самый дешевый способ покраски автомобиля. Это самостоятельная покраска при помощи баллончика. Необходимо лишь приобрести баллончик эмали требуемого цвета и обработать им поврежденную поверхность. Как показывает практика, проблема выбора краски в данном случае не стоит вообще. Сегодня в аэрозолях продаются акриловые и алкидные, простые и двухкомпонентные эмали, способные обеспечить любой цвет, вплоть до «металлика». Более того, на рынке существует специальная услуга — закачка предварительно выбранной краски в аэрозольные баллоны. При своей низкой стоимости специальный спрей-баллон вполне может заменить окрасочный пистолет. Правда, окрасить таким способом весь кузов или кабину весьма проблематично, зато привести в порядок отдельные детали или элементы кузова вполне реально. И еще — прибегнуть к такому способу покраски можно только в том случае, если принципиально равномерное и гладкое нанесение краски вас не интересует. В общем, не ждите отменного результата.

Хочу получать самые интересные статьи

Как покрасить автомобиль своими руками — пошаговое руководство

Рано или поздно у каждого владельца подержанного автомобиля возникает желание обновить лакокрасочное покрытие своего «боевого коня». Но как покрасить автомобиль самостоятельно, если нет ни навыков, ни опыта в этом деле? Вам потребуется около недели упорного труда, уверенность в своих силах и наше пошаговое руководство по покраске кузова авто в домашних условиях. Итак, начинаем…

1. Подготовка кузова автомобиля к покраске

Прежде всего, вам необходимо тщательно вымыть свой автомобиль, удалив с его кузова дорожную грязь с помощью воды и моющего средства, а также жировые и битумные пятна с поверхности его кузова с помощью специальных средств, которые продаются в любом автомагазине, или с помощью уайт-спирита (ни в коем случае не использовать растворители и бензин!).

После очистки кузова необходимо демонтировать с автомобиля передний и задний бамперы, декоративную решетку радиатора, антенну радиоприемника, все фары, подфарники, указатели поворотов и прочую наружную светотехнику. Если на вашем автомобиле стоит противоударная защита в колесных арках, то её тоже необходимо снять, после чего тщательно очистить от грязи и битумных пятен поверхности отбортовок крыльев колесных проемов. Все снятые с автомобиля детали тщательно вымыть, очистить от ржавчины, высушить и сложить в отдельном месте.

2. Зачистка дефектов кузова перед покраской автомобиля

Далее автомобиль надо поставить в хорошо освещенном месте, лучше всего — на улице, чтобы внимательно изучить состояние его лакокрасочного покрытия. Крупные дефекты (сколы краски, трещины, вмятины) пометить на его поверхности цветным мелом, а лучше быстросохнущей акриловой краской (продается в любом автомагазине в аэрозольном баллончике). Далее просмотреть автомобиль еще раз с целью выявления пропущенных дефектных мест и повторить процедуру их пометки.

Следующий этап. Вооружившись стамеской или заточенной отверткой с шириной «жала» 3-5мм и наждачной бумагой (№ 60, №80, №100), произвести зачистку дефектных мест до чистого металла. При зачистке дефектных мест необходимо учитывать, что площадь очистки должна быть максимально приближена к площади дефектного места, во избежание дополнительных трудозатрат и расхода материалов при дальнейшей обработке. Также обращайте внимание на то, что переход с дефектной на недефектную поверхность должен быть максимально плавным, без уступов и нависаний кромок старого лакокрасочного покрытия. Это легко проверяется ощупыванием (проглаживанием) рукой поверхностей кузова. Помните, что ваша рука самый чувствительный прибор из доступных, на ощупь можно определить разность высот в пределах 0,03мм.

После выполнения всех этих работ необходимо вновь тщательно очистить кузов от пыли, протереть зачищенные места хлопчатобумажной ветошью, смоченной в уайт-спирите, и дать им просохнуть.

При капремонте автомобиля иногда приходится полностью очищать кузов от лакокрасочного слоя. Это трудоемкая процедура для первого опыта покраски автомобиля своими руками, но и она осуществима при желании.

3. Выравнивание дефектов кузова автошпатлевкой

Теперь приступаем к шпатлеванию дефектных мест. Для этого используем полиэфирную синтетическую автошпатлевку, металлический и резиновый шпатели с ширинами соответствующими площади мест шпатлевания. Для заделки дефектных мест я рекомендую использовать финишную шпатлевку, т.к. она является мелкозернистой и с ней будет легче работать при шлифовании.

Размешивать шпатлевку с отвердителем (он прилагается в комплекте к банке) лучше специальной металлической самодельной лопаточкой из пластины металла толщиной 1мм. и размером приблизительно 150х150мм. Пропорции замеса указаны на банке, но, из опыта, шпатлевки надо брать две полных столовых ложки + «колбаска» отвердителя длиной 30-40мм.

Все это очень тщательно перемешиваем в течении 30-40 секунд и сразу же приступаем к нанесению на дефектные места энергичными перекрестными движениями с поворотом движений поочередно на 90 градусов. Таким образом добиваемся ровной гладкой поверхности, слегка выступающей над основной кузовной поверхностью.

ВАЖНО! В размешанной шпатлевке происходит химическая реакция затвердевания с выделением некоторого количества тепла, начиная с пяти минут после размешивания и до полного отвердевания! Поэтому надо работать без суеты, но быстро!

Шпатлевка будет негодной к применению, если у вас при нанесении шпателем появятся комочки, это начинает происходить минут через пять после начала замеса.

Зашпатлеванному месту надо дать полностью затвердеть, это обычно происходит в течении 30-45 минут при температуре +20С. Проверить готовность поверхности можно таким способом: потрите зашпатлеванное место сухой наждачной шкуркой с зерном №80, если при этом нет налипания шпатлевки к зернам бумаги и шпатлевка сыплется мелкой сухой пудрой, значит процесс затвердевания окончен.

Зачистку шпатлеванной поверхности производим вручную наждачными шкурками, поступательно от № 120 к № 600 до доведения поверхности по шероховатости и геометрии показателям, идентичным поверхности кузова автомобиля. Зачистка производится в несколько приемов с дополнительным подмазыванием приготовленной шпатлевкой, если надо.

ВАЖНО! Зачистку (шлифовку) рекомендую производить без смачивания поверхности водой, т.е. всухую, т.к. попадание воды в структуру шпатлевки ухудшает ее качества и применяется «мастерами» исключительно во избежание запыленности рабочего места.

Зашпатлеванные места необходимо контролировать проглаживанием мест обработки ладонью. Для окончательного контроля зашпатлеванных поверхностей необходимо тщательно очистить их от пыли, протереть ветошью, смоченной в уайт-спирите и просушить, после чего нанести на них тонкий слой грунтовки из аэрозольного баллончика (предпочтительно светло-серого цвета) с небольшим переходом на «нетронутые» поверхности кузова и визуально проконтролировать чистоту и качество обработанных поверхностей. После нанесения грунта все дефекты явно «всплывают». В случае необходимости исправляем дефекты.

4. Подготовка к покраске автомобиля своими руками — завершающий этап

Тщательно очищаем кузов от пыли, заклеиваем малярной лентой с помощью бумаги (газет) места кузова, не подлежащие окраске (не забываем полностью закрыть колеса), помня, что высота уступа между окрашенными и неокрашенными частями поверхности кузова будет составлять около 0,02мм и это будет видно. Границы окрашенных и неокрашенных частей поверхности кузова необходимо располагать по границам линий изгиба или по границам отдельных деталей кузова автомобиля.

Зашкуриваем все лакокрасочное покрытие автомобиля наждачной шкуркой №1200 до состояния его матовости. Повторно очищаем весь кузов от пыли и протираем его ветошью, смоченной в уайт-спирите, просушиваем, тщательно контролируем чистоту поверхности кузова.

ВАЖНО! Несколько слов о помещении, в котором будет производиться окраска автомобиля. Если это гараж, то он должен быть достаточно большим, с рабочей зоной не менее двух метров по периметру автомобиля. Перед покраской помещение необходимо тщательно очистить от пыли и грязи, смочить пол водой (удобно при помощи пневмораспылителя), обратить внимание на то, чтобы с потолка помещения не осыпались штукатурка, грязь, паутина и т.д.

Приобретаем автоэмаль с возможностью её высушивания без запекания Выбор лакокрасочного бренда за вами — хоть обычную глянцевую эмаль выбирайте, хоть супер-модную матовую.

5. Покраска автомобиля ручным способом

Наконец, приступаем к покраске автомобиля. Согласно инструкции по применению, разводим эмаль растворителем до необходимой густоты (по моему опыту, контролируем визуально следующим методом – погружаем металлический стержень диаметром 1-2 мм в краску и, поднимая его над банкой, наблюдаем за частотой стекания краски с конца стержня, она должна быть 3-4 капли в секунду).

Процеживая через специальную сетчатую воронку (обрезок капронового чулка), заливаем эмаль в бачок покрасочного пистолета. Пистолет следует использовать с соплом №1,4, при давлении воздуха на подаче в пистолет 2,5 – 3,0 Атм.(Bar.)

ВАЖНО! Окраску начинаем с крыши автомобиля. Красить автомобиль необходимо с расстояния 150-250мм от сопла покрасочного пистолета до поверхности окрашивания, плавными возвратно-поступательными движениями в 2-3 слоя с промежуточной сушкой в 15 мин.

Не спешите! Цвет и глубина окраски проявятся только при окрашивании поверхностей автомобиля вторым слоем.

Время полного высыхания окрашенного автомобиля при +20С около 24-36 часов.

ВАЖНО!

1. Работайте только в респираторе и в проветриваемом помещении.
2. Источник подачи воздуха (компрессор) необходимо расположить вне помещения, в котором будет производиться покраска.
3. Курить в помещении, где производится покраска автомобиля, КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩЕНО!

Как вы видите, покрасить автомобиль в домашних условиях своими руками вполне реально. Удачной работы!

С этой статьёй читают:

шпаклёвка, подготовка, технология покраски с видео

Заоблачные цены на покраску автомобилей в специализированных сервисах заставляют владельцев транспортных средств задумываться о самостоятельном выполнении подобных работ.

Как красить автомобиль своими руками

Процесс этот не сильно прост, но вполне выполнимый в домашних условиях. Покраска машины своими руками требует наличия определенного оборудования и инструментов, ответственного и щепетильного выполнения всех этапов работ, каждый из которых имеет множество своих нюансов и спрятанных «подводных камней».

Что нужно для покраски авто своими руками: условия, оборудование и расходные материалы

Качественно покрасить автомобиль своими руками можно лишь при наличии специальных условий и инструментов.

Существует ряд требований к помещению, в котором будет выполняться весь цикл работ. Оно должно быть хорошо проветриваемым, достаточно просторным, иметь яркое (дневное) освещение.

Видео — инструмент для покраски авто своими руками:

Гараж должен быть чистым, при необходимости требуется произвести в нем уборку, чтобы избежать оседания пыли на свежеокрашенную машину.

Видео — обзор шлифовальных машинок  для подготовки автомобиля перед покраской:

Из оборудования и инструментов понадобятся:

• компрессор;
• краскопульт;
• набор ключей и отверток (для снятия и обратной установки навесного оборудования) ;
• скребок;
• шпатель;
• кисть;
• стамеска.

Из расходных материалов потребуется:

• моющее средство;
• уайт-спирит;
• шпатлевка;
• грунтовка;
• краска ;
• наждачная бумага;
• малярная лента;
• ветошь.

Количество расходных материалов зависит от общего состояния кузова и требований к окончательному результату.

Предварительная подготовка автомобиля к покраске

Первоначально следует тщательно смыть всю грязь с поверхности транспортного средства, очистить кузов от жировых и битумных пятен. Изобилие специальных моющих средств, которые легко найти в любом автомагазине, поможет выполнить эту процедуру качественно и оперативно.

Удалить устаревшие пятна можно с помощью уайт-спирита. Использовать какие-либо растворители или бензин для очистки кузова нельзя.

Далее демонтируются все навесные детали автомобиля, такие как:

• передний и задний бампер;
• светооборудование (фары, подфарники, повороты и т.д.) ;
• зеркала заднего вида;
• решетка радиатора;
• дверные ручки и замки;
• дворники;
• номерные знаки.

Снятые детали следует вычистить и помыть, после чего сложить в отдельном месте. Стекла обклеиваются пленкой или бумагой, а  их уплотнительные резинки скотчем или специальной контурной (малярной) лентой.

Видео — подготовка к покраске автомобиля своими руками (как оклеить автомобиль перед покраской):

В целях экономии времени на демонтаж, некоторое навесное оборудование  также можно заклеить подобным способом. Важно полностью исключить наличие остатков влаги, которая при дальнейшем обдуве пульверизатора может проявиться из-под уплотнительных резинок в виде маленьких капелек.

Попадая на краску, вода образовывает многочисленные пузырьки, что негативно сказывается на внешнем виде окрашиваемой плоскости. Поэтому, вымыв машину, нужно дать возможность влаге полностью испариться.

Обклеить  места, не подлежащие окрасу, можно и на завершающем этапе подготовки.

Зачистка и шлифовка поверхности

Это довольно трудоемкий процесс, на котором устраняются все геометрические дефекты кузова и коррозии старого лакокрасочного покрытия. Первоначально следует выполнить рихтовку кузова.

Для того чтобы выровнять небольшие вмятины нужно ударить по ним изнутри резиновым молотком (можно и обычным, но с обязательным использованием деревянных наставок).

Старую краску в местах сколок и трещин можно снять с помощью стамески, скребка либо заточенной отвертки, после чего поврежденные места необходимо тщательно зачистить крупнозернистой (80-120) наждачной бумагой.

При этом важно достичь максимально плавных переходов между дефектными участками и общей плоскостью. Любые остатки ржавчины также следует шлифовать до полного блеска.

В процессе зачистки образовывается пыль, которая ложась на поверхность, скрывает требующие обработки места. Поэтому, чтобы своевременно обнаружить и устранить все недостатки, периодически необходимо протирать рабочую плоскость смоченной в уайт-спирите ветошью.

Если машина довольно старая и имеет несколько слоев старой краски, то идеальный вариант  — снять ее полностью (но на это может понадобиться несколько дней).

Выравнивание вмятин с помощью шпатлевки

Перед шпатлеванием повреждений нужно еще раз тщательно протереть всю поверхность, убедиться в отсутствии ржавчин и трещин старой краски, загрунтовать участки предполагаемого ремонта.

Для выравнивания вмятин кузова необходимо использовать финишную полиэфирную синтетическую шпатлевку. Разбавлять компоненты можно на чем угодно (лист фанеры, металла, пластика и т.д.), главное строго соблюдать указанные на упаковке пропорции.

Видео — о нюансах применения шпатлевки:

Всякие коробочки, обрезанное дно пластиковых бутылок для замеса шпатлевки не подходит, так как из них очень неудобно набирать раствор. Готовая смесь застывает очень быстро, практически через пять минут она стает непригодной к использованию, поэтому нужно делать замесы небольших порций, а работать максимально быстро (но без излишней суеты).

Видео — шпаклевка авто своими руками:

На места повреждений и вмятин смесь наносится резиновым или металлическим шпателем. Разравнивая шпатлевку перекрестными движениями, необходимо достичь ровной и гладкой поверхности, слегка выступающей над основной плоскостью.

Подобным образом нужно обработать все дефектные места. Если во время работы образовываются комочки, это значит, что шпатлевка начинает застывать и дальнейшее ее использование недопустимо.

Обработанные места нужно оставить в покое до полного затвердения, что обычно происходит примерно за 40 — 50 минут при температуре 20°С. Далее зашпатлеванные поверхности зачищаются наждачной бумагой в несколько этапов, поступательно меняя зернистость полотна от 120 до 600.

Возможно, после шлифовки в некоторых местах понадобится нанесение вторичного слоя шпатлевки.

Если при зачистке происходит налипание смеси на наждачную бумагу, значит, она еще недостаточно затвердела и нужно отложить этот процесс на некоторое время. Другая возможная причина – нарушены пропорции компонентов при смешивании.

В любом случае, перед тем как приступать к шпатлеванию, желательно предварительно потренироваться на каком-нибудь отдельном жестяном листе. Для обработки больших участков может понадобиться несколько шпателей разных размеров.

Грунтовка – завершающий этап подготовки авто

На этом этапе поверхность в очередной раз протирается от пыли, после чего полностью зачищается мелкозернистой наждачной бумагой (1200) до гладкого матового состояния. Для удобства шлифовки, наждачное полотно можно одеть на небольшой деревянный брусок.

Далее необходимо убедиться в герметичности оклейки мест, не подлежащих окрасу, строго учитывая все их границы и контуры. Колеса машины также обертываются пленкой.

Видео — как правильно подготовить машину к покраске:

После очередного протирания, на всю поверхность автомобиля обычной кистью наносится первичный слой грунтовки. Если на кузове не проявилось никаких дефектов, то через 3-4 часа можно смело наносить вторичный слой. Если же на некоторых участках «всплыли» недоработки, то устранять их нужно вышеописанным методом.

Грунтовка является фундаментом для любого лакокрасочного покрытия,  неким связывающим звеном  между ним и основным металлом кузова, служит дополнительной антикоррозийной защитой. Поэтому, мнения типа  «грунтовать не обязательно» ошибочные и не обоснованы. От качества грунтовки зависит надежность и долговечность лакокрасочного покрытия.

Особенности выбора, приготовления и нанесения, как разбавить краску для покраски авто

Краска выполняет как эстетическую, так и защитную функцию. При ее выборе следует руководствоваться следующими критериями:

• Уровень блеска должен быть не менее 60%. Окрашенный автомобиль в этом случае будет иметь привлекательный внешний вид.

• Краска должна иметь устойчивость к перепадам температур, воздействию солнечных лучей и атмосферных осадков.

• Если для получения определенного оттенка необходимо смешивать два компонента, то ни в коем случае нельзя использовать красящие составы разных производителей (зачастую их химические составы отличаются, что может существенно повлиять на физические и качественные свойства покрытия).

• Для покраски автомобиля своими руками годится только эмаль, которая высыхает в естественных условиях без термической обработки.

Перед началом работ краску необходимо разбавить специальным растворителем до нужной консистенции, которую легко определить визуально. Для этого на мгновение погружают  металлический стержень диаметром  1-2 мм в раствор. Если после его вынимания жидкость будет стекать со скоростью 3-4 капли в секунду, то можно приступать к окрашиванию. Если же частота падения капель значительно меньше, следует еще добавить растворителя.

Видео — как покрасить авто своими руками,  трехслойка:

Готовый раствор процеживается через капроновый чулок, после чего заливается в бак краскопульта с размером сопла  — 1,4 мм. Оптимальное рабочее давление воздуха должно быть в пределах 2,5-3 Атм.

Красить обычно начинают с крыши, постепенно переходя к нижней части кузова. Все движения должны быть плавными и равномерными, нельзя долго задерживать рассевающий поток на одном месте.  Пистолет необходимо держать на расстоянии 20 -25 см от поверхности.

По истечению 15-20 минут после нанесения первого слоя следует нанести второй. Причем вязкость раствора для вторичного распыления должна быть немного ниже, чем для первичного. Аналогичным способом наносится и следующий слой.

Количество покрасок зависит от требований владельца автомобиля. Одни останавливаются уже после нанесения второго слоя и остаются довольны результатом своих трудов, другим кажется мало и четыре раза.

Самый оптимальный вариант — трехслойное окрашивание.  Такого количества вполне достаточно для обеспечения яркого блеска и надежной антикоррозийной защиты.

После полного высыхания, которое обычно настает по истечению 24 -36 часов при температуре воздуха 20°С, на автомобиль обратно монтируется все навесное оборудование.

Подготовительные процедуры и само окрашивание следует проводить со строгим соблюдением всех мер по безопасности работы с легковоспламеняющимися и вредными веществами. Компрессор должен находится за пределами рабочего помещения.

Иногда датчик положения дроссельной заслонки, признаки неисправности которого должны знать водители, приводит к нестабильной работе авто.

Предлагаем прочитать про свечи зажигания BOSCH и их подбор по марке автомобиля

Классы автомобилей —  https://voditeliauto.ru/poleznaya-informaciya/auto/klassy/avtomobilej-tablica.html, таблица с примерами.

Видео урок (советы практика) как правильно покрасить машину своими руками в обычном гараже:

Как покрасить автомобиль в домашних условиях красиво и качественно?

Покраска автомобиля — сложный и комплексный процесс, к которому стоит подходить с учетом множества технических тонкостей этой задачи. Необходимо понимать, что в большинстве случаев самостоятельная покраска кузова автомобиля не принесет желаемых результатов, если у вас вообще нет опыта в этом процессе. У кого-то получается неплохо красить авто после нескольких пробных деталей, а кому-то требуются месяцы, чтобы научиться это делать. Если вам нужно полностью перекрасить автомобиль, стоит отказаться от идеи самостоятельно покраски и обратиться к специалистам. Если вы пригоните им полностью подготовленный автомобиль, покраска не будет дорогостоящим процессом. А вот частично покрасить кузов в дорожных условиях можно вполне адекватно. Правда, перед этим рекомендуем потренироваться на какой-нибудь другой поверхности. К примеру, можно попробовать покрасить гаражные ворота с помощью пульверизатора и более дешевой краски.

Для выполнения покрасочного процесса придется освоить определенные движения краскопультом, а также научиться предотвращать потеки краски. Но перед этим вам придется подготовить не только машину, но и гараж к выполнению покраски. Потребуется обзавестись необходимым инструментом для выполнения тех или иных важных задач в покраске. Специалисты также используют массу дополнений к краске, таких как затвердители, растворители, лаки и прочие компоненты, делающие ЛКП более эластичным, защитным и вполне удачным во всех отношениях. Все эти особенности стоит изучить, проведя консультацию со специалистом по вашей конкретной задаче. Уже на стадии информационной консультации вы получите массу важных советов и рекомендаций.

Готовим машину к покраске — важное начало процесса

В каждом деле сложнее всего начать, а затем все идет своим чередом. Для подготовки машины к покраске вам не потребуются специальные условия — все выполняется достаточно просто в гараже или даже на улице. Для этого процесса нужно немало времени и различных материалов, а вот в плане сложности и специфики задачи не столь страшные. Для начала, нужно определить, какие кузовные детали мы будем красить. Далее следует внимательно осмотреть детали, выявить повреждения и необходимость проведения сварочных и других восстановительных работ. Если варить ничего не нужно, стоит снять старую краску, очистив деталь до матовой поверхности. Главные задачи подготовки следующие:

• замывание старой краски — с подачей воды смывайте старую краску мелкой наждачной бумагой, созданной специально для этой цели;
• устранение неровностей — с помощью специальных типов шпаклевки и шлифовальной наждачной бумаги устраните все ямы на кузове;
• грунтование автомобиля — это можно сделать с помощью баллончика с грунтом или посредством покрытия детали грунтовкой из краскопульта;
• замывание грунта — процесс идентичный первому, выполняется для снятия всех неровностей грунтовки;
• внимательный осмотр поверхности, проведение дефектовки всех найденных повреждений, неровностей и прочих неприятностей.

Как только вы проведете все эти процессы, грунт высохнет, можно будет красить автомобиль. Подготовка занимает немало времени, но не требуется слишком серьезных профессиональных навыков или нереальных усилий. Поэтому вы вполне можете справиться с выполнением этой задачи самостоятельно. Тем более, за подготовку автомобиля к покраске специалисты берут больше денег, чем за саму покраску. Далее стоит решать по ситуации. Если у вас нет оборудования для покраски автомобиля (пульверизатора, компрессора, нормального помещения без пыли и грязи), дешевле обратиться к специалистам. Если все есть под рукой, можно попробовать самостоятельно покрасить кузов.

Выполняем самостоятельную покраску — главные черты процесса

Самостоятельно рекомендуется красить детали автомобиля, которая вам необходимо восстановить одну-две части кузова. Если речь идет о полной покраске, выполнить ее самостоятельно в гараже просто невозможно. Подготовьте помещение для покраски. Если это гараж, придется вынести оттуда буквально все, чтобы в помещении было меньше пыли. Иначе придется справляться со сложностями в виде пыльцы на лакокрасочном покрытии, которая ничем не полируется и остается навсегда. Также гараж должен быть достаточно просторным, чтобы вы могли легко обойти вокруг машины со шлангом и краскопультом в руках. Процесс покраски выглядит следующим образом:

• оклейте бумагой с помощью малярной ленты те детали, которые красить вы не собираетесь;
• деталь, которую нужно покрасить, обезжирьте с помощью растворителя любого типа и дайте высохнуть;
• не прикасаясь к детали руками и чем-либо другим, нанесите слой краски и посмотрите на качество покрытия;
• при нанесении краскопульт следует держать в 12-20 сантиметрах от кузова на одном расстоянии;
• совершайте плавные качающие движения пульверизатором для получения нужного эффекта наложения краски;
• при наличии потеков используйте мягкую тряпку, смоченную растворителем для вытирания потека.

После покраски машину следует оставить в покое на 5-10 часов (зависит от типа краски). Лучше дать покрытию выстояться в проветриваемом помещении не менее суток перед началом сборочных работ или непосредственно эксплуатации. Иначе краска может оказаться липкой и притянуть к себе массу пыли и других загрязнений. Также интересный момент — вы можете воспользоваться различными полиролями для придания краске необходимой текстуры. Сразу после покраски место ремонта будет выглядеть матовым. С помощью простейшего процесса полирования краска приобретет самый оптимальный свой цвет. Вот так можно выполнить частичную покраску и частичный ремонт кузова вашего автомобиля.

Профессиональная покраска — дорого, но очень эффективно

За высокой ценой того или иного процесса часто скрывается отличное качество. Речь идет о полной покраске машины в специализированном сервисном центре. Это действительно самое дорогое решение вашей проблемы. Но ваши деньги купят высокое качество, полное соответствие цвета вашим пожеланиям, идеальное выполнение лакокрасочного покрытия. Существует много весомых преимуществ, которые можно вспомнить в этой связи. Понятие соотношения цены и качества для каждого человека будет свое, поэтому сложно говорить про объективность в выборе специализированного сервисного центра для покраски. На сервисе к покраске подходят со следующими особенностями:

• локальная покраска — это покрытие новой краской всей кузовной детали — в таком случае не видно разницы между местами ремонта и старым ЛКП;
• полная покраска выполняется только после качественной подготовки кузова, улучшения антикоррозийных качеств различных покрытий;
• выполнение покраски в несколько слоев, нанесение специальных покрытий на кузов после покраски;
• качественная полировка кузова с помощью специальных инструментов, которые позволяют добиться идеального внешнего вида;
• идеальные процессы подготовки кузова, отсутствие визуальных и функциональных недостатков после выполнения ремонта.

Все эти особенности заставляют владельцев автомобилем нередко отдавать большие деньги за привилегию хорошего внешнего вида автомобиля. Но это не значит, что вы не можете достичь хорошего результата в домашних условиях. Вполне адекватные особенности покраски доступны для вас и дома. Просто на сервисе это делают быстрее, качественнее, профессиональнее, а также зачастую с гарантией. Впрочем, сервис для выполнения такой работы необходимо выбирать осторожно. Нередко выходит так, что компании говорят об одних услугах, а предоставляют совершенно другие. Поэтому стоит подходить к выбору сервиса по отзывам знакомых, рейтингу на различных сайтах-каталогах и по прочим независимым критериям оценки. Только так вы сможете получить необходимый результат. Предлагаем посмотреть процесс профессионального ремонта кузовной детали на видео:

Подводим итоги

Существуют самые неожиданные способы покрасить автомобиль. Некоторые частные видео и свидетельства просто поражают изобретательностью русского человека. Но если вы хотите красивый автомобиль, пример с этих изобретателей лучше не брать. Воспользуйтесь лучше советами специалистов или услугами специализированных сервисных центров. Это поможет вам без проблем получить необходимые возможности реабилитации внешнего вида автомобиля. Даже с помощью специальных советов можно самостоятельно неплохо восстановить внешний вид машины.

Вы можете использовать качественные материалы, профессиональные методы и вполне адекватные возможности работы с кузовом автомобиля. Для этого достаточно найти необходимую информацию и приложить максимум усилий для получения нужного результата. Именно такое сочетание факторов позволит получить шикарный результат и наслаждаться плодами своей работы. А вы как бы поступили, если бы была необходимость выполнения покраски деталей кузова?

Как правильно красить автомобиль: руководство для самостоятельной покраски

Внешний вид вашего автомобиля — очень важный момент для получения удовольствия от эксплуатации транспортного средства. В большинстве случаев владельцы машин сильно переживают по поводу неприятных царапин, сколов, потертостей и других неприятностей, поджидающих их в ежедневной эксплуатации авто. Но избежать этих проблем удается далеко не каждому автомобилисту. Все зависит от вашего стиля вождения, места эксплуатации автомобиля, а также внешних факторов, на которые вы повлиять зачастую не можете. Так что многие водители хотят научиться самостоятельно красить машину, возвращать ей нормальный внешний вид. Скажем сразу, это вовсе не простой процесс, который потребует вашей концентрации, максимальных умений и оптимального оборудования в вашем распоряжении. Все зависит еще и от того, в каких масштабах вы хотите красить авто.

Некоторые хотят научиться выполнять процесс восстановления внешности автомобиля только для работы со своим авто, другие мечтают стать профессионалами и предоставлять услуги покраски, которые стоят очень недешево. От этого зависит тип оборудования, который вы выберите. Покрасить машину с баллончика не представляется возможным даже в том случае, если вы прекрасно владеете техникой наложения покрасочной смеси. Да и на профессиональном оборудовании не всегда получается сделать все оптимально качественно. Сегодня мы разберем некоторые особенности подготовки машины к частичной или полной покраске, а также разберемся с вопросом устранения сколов и царапин профессиональным путем.

Полная покраска автомобиля — главные тонкости и сложности

Восстановить полностью все лакокрасочное покрытие точно так, как это было сделано на заводе, не представляется возможным. Но покрасить авто вполне качественно и красиво очень даже можно. Для этого нужно подготовить кузов к процессу, устранить все неровности с помощью шпаклевки, а также провести грунтовку и замывку кузова, шлифовку грунта для последующего наложения краски. Обо всех этих процессах в отдельности вы можете прочитать на страницах блога, сегодня же мы обратим внимание непосредственно на покраску автомобиля в полном виде. На заводе красят машин с помощью роботов, поэтому результат выходит отличный. Вам же придется выполнить следующий процесс:

• обезжиривание кузова с помощью автомобильного растворителя, чтобы краска не отошла от металла в будущем;
• организация нормальной обстановки для покраски — камера без пыли, лишних сквозняков и полностью закрытая от внешней среды;
• покраска выполняется с помощью специального краскопульта (пульверизатора), подключенного к мощному компрессору;
• движения при наложении краски плавные, но безостановочные, слой наложенного ЛКП должен быть везде примерно одинаковым;
• наготове следует держать тряпку, намоченную растворителем, чтобы вытереть неудавшиеся места покраски с потеками;
• краска накладывается сразу в несколько слоев, так что по одной зоне следует провести краскопультом не менее трех-четырех раз;
• после высыхания краски можно провести полировку, чтобы убрать лишние точки и наплывы покрасочного материала;
• не стоит натирать свежую краску воском — это может негативно сказать на службе ЛКП.

Стоит обратить особое внимание на подбор краски. Если вы красите машину целиком, нет смысла сильно заботиться о тоне краски и подбирать его в соответствии со старым цветом машины. Главное, чтобы спектр тона вашей краски совпадал с тем, что написано в документах на автомобиль. Подбор краски важен в аспекте качества материала. Если покрасить автомобиль плохой краской, такие действия вполне могут вызвать значительные неприятности в будущем. К примеру, краска окажется недолговечной и начнет шелушиться на следующей же мойке автомобиля. Также стоит обратить особое внимание на покраску пластиковых деталей кузова. Перед покраской их необходимо качественно затереть мелкой наждачной бумагой, чтобы снять глянец и не допустить откалывания кусков краски в будущем.

Частичное восстановление деталей кузова автомобиля

Полная покраска не выполняется в обычном гараже. Иначе на деталях вашей машины будет множество пылинок, которые ничем невозможно убрать. Поэтому лучше арендовать камеру для этого процесса. Частичное же восстановление вполне реально провести в обычном гараже, предварительно подготовив его проведением влажной уборки и запиранием от внешнего мира. При частичной покраске важно подобрать не только высокое качество краски, но и отличное совпадение тона. Для этого лучше обратиться в специализированную компанию, которая занимается данными вопросами. Вы сможете подыскать оптимальные варианты краски и выбрать самый качественный бренд. Выполняется частичная покраска в таком порядке:

• если деталь автомобиля можно сравнительно легко снять, она снимается и изолируется от всего авто;
• в ином случае вам придется взять газеты или пленку и с помощью малярного скотча полностью оклеить все прилегающие детали;
• далее деталь зачищается полностью до металла, устраняются все неровности, зачатки ржавчины;
• происходит грунтовка и замывка детали, чтобы придать нормальную поверхность для последующей покраски;
• следующий шаг — обезжиривание места покраски с помощью растворителя выбранного типа;
• потом следует выполнить покраску в точности так, как было описано выше в разделе полной покраски авто;
• сразу после нанесения краски оцените качество процесса, вытрите все потеки и перекрасьте неудавшиеся места;
• после высыхания деталь полируется и устанавливается на автомобиль, можно провести полировку всего автомобиля.

После покраски одной детали может возникнуть проблема в виде отличия цветов. Даже идеальный спектральный подбор не всегда определяет тон с точностью до тысячных данных спектра. Поэтому следует провести полировку всего кузова автомобиля, чтобы устранить визуальные несоответствия со старым ЛКП. Не следует забывать об антикоррозийной обработке поверхностей. Если вы уже проводите полную покраску автомобиля или конкретной детали, позаботьтесь о том, чтобы в будущем деталь не гнила. Можно залить внутренние части различными типами антикоррозийных покрытий. Существует множество вариантов частичной покраски автомобиля, но лучше отдавать предпочтение именно подетальному восстановлению.

Локальный ремонт глубоких сколов и царапин

Еще один тип восстановления машины и придания ей качественного внешнего вида — восстановление образовавшихся во время эксплуатации сколов и царапин. Этот процесс позволяет в короткие сроки устранить последствия столкновения ЛКП с камнями и гравием, убрать зачатки ржавчины на кузове и предотвратить все возможные неприятности в будущем. Да и визуально глубокие царапины портят внешний вид автомобиля и не позволяют получать полное наслаждение от его эксплуатации. Тем более, хороший ремонт сразу же повысит стоимость машины на вторичном рынке, так что этот процесс окупится вам при продаже авто. Правильный локальный ремонт выглядит следующим образом:

• место царапины или скола ЛКП зачищается до металла в пределах определенного пятна на кузовной детали;
• выполняется обработка зачатков коррозии, снятие начавшейся ржавчины на кузове и выравнивание поверхности металла;
• далее поверхность стоит тщательно обклеить малярной лентой, подложив под нее газеты, чтобы закрыть окружающие части кузова;
• после этого происходит грунтование поверхности, подготовка детали к покраске посредством замывания;
• выполнив замывку грунта, следует сменить малярный скотч, который мог повредиться в этом процессе;
• далее стоит обезжирить поверхность растворителем и нанести слой краски с помощью пульверизатора.

Такие действия помогут вам достаточно просто получить необходимый результат. Любые средства для устранения царапин в виде карандашей, ремонтных наборов, липких заполнителей сколов не работают. Они могут на время устранить распространение ржавчины в сколе, но никак не уберут негативные визуальные последствия повреждения кузова автомобиля. Так что лучше всего выполнить качественный ремонт и не надеяться на чудо, которое обещают производители различных магических карандашей. После покраски место ремонта может оказаться заметным, поэтому следует провести качественную абразивную полировку всей ремонтируемой детали кузова. Нужно сказать. что у кого-то получается выполнить покраску и на улице:

Подводим итоги

В покраске первым фактором успеха является правильный подбор материала, который используется для восстановления кузова. Качественная шпаклевка, хороший грунт, дорогая краска, а также профессиональные мощные инструменты для покраски автомобиля — залог успеха. Но и навыки должны быть у того человека, который выполняет покраску. Если вы ни разу не красили ничего с помощью пульверизатора и мощного компрессора, выполните покраску другой металлической поверхности. Это могут быть, к примеру, гаражные ворота. Так вы получите понимание, как стоит держать и водить краскопульт, чтобы получить желаемый результат.

В большинстве случаев использование всех рекомендаций, представленных выше, позволит вам получить прекрасный результат. Ваш автомобиль будет покрашен качественно, место ремонта сложно будет обнаружить визуально. Тем не менее, лучше выполнять покраску у специалистов. Они обладают качественными камерами и покрасочным оборудованием профессионального уровня. Это гарантирует отличный результат, да и стоимость таких работ не столь велика, чтобы пренебрегать такой интересной возможностью. А вы когда-нибудь красили автомобиль самостоятельно?

Покраска автомобиля: советы специалиста

Покрасочная камера – важная составляющая качественной покраски машины. Фото: Волга-Раст.

Покраска автомобиля – сложный технологический процесс, который включает в себя множество стадий, начиная от первого осмотра и оценки ремонта и заканчивая финишной полировкой и нанесением защитного покрытия на отремонтированный кузов. Правильная очередность и соблюдение всех необходимых параметров на каждой стадии – это залог совпадения окрашенных деталей вашего авто с первоначальным вариантом, а также долгая эксплуатация окрашенных деталей машины без появления скрытых дефектов в будущем.

Среди наиболее распространенных причин, по которым автовладелец задумывается о необходимости покраски своего автомобиля можно выделить следующие:

— Различного рода дорожно-транспортные происшествия, после которых требуется кузовной ремонт и без покраски не обойтись.

— Выявление очагов коррозии на кузове. Для их устранения требуется зачистка поврежденных деталей и последующая их покраска.

— Наличие сколов, царапин и вмятин на кузове машины, которые рано или поздно появляются при длительной эксплуатации автомобиля.

— Желание владельца поменять цвет или сделать аэрографию.

Независимо от того что выступает в качестве причины, процесс покраски автомобиля сложный и финансово затратный. Прежде чем передать свою машину в мастерскую необходимо обладать минимальным набором знаний, чтобы быть уверенным, что покрасочные работы выполнены качественно, и деньги потрачены не зря. В противном случае придется повторить процедуру покраски.

Виды покраски

В зависимости от технического состояния машины покраска бывает локальная, частичная и полная. Если повреждена одна деталь или небольшое количество элементов кузова требует замены, то используют частичную покраску. Наиболее часто локальной покраске подвергаются следующие детали машины: бампер, крылья, пороги, двери. Основная сложность при частичной покраске – соблюсти совпадение цвета окрашенного элемента кузова с остальными. Преимущества такого способа покраски – это значительная экономия средств, т.к. окрашивается только место повреждения или отдельный элемент кузова. При соблюдении всех требований к технологическому процессу в результате следы ремонта не заметны и покрашенный элемент ничем не отличается от остального кузова.

Если вследствие ДТП или коррозии требуется заменить большую часть кузова, то используют полную покраску авто. Ее же применяют при ремонте старых авто, когда частичная покраска большого количества отдельных элементов не позволяет добиться точного совпадения с исходным цветом машины. Стоимость покраски автомобиля определяется индивидуально и зависит от сложности повреждений. Полная покраска автомобиля, выполненная по всем правилам – эта это один из самых трудоемких и длительных процессов в кузовном ремонте.

Этапы покраски автомобиля при ремонте

Независимо от того выполняется полная или только частичная окраска существует определенный порядок действий при ремонте автомобиля, связанный с необходимостью его подготовки к процедуре самой покраски.

Первый этап – это предварительный осмотр машины и выявление всех дефектов на частях кузова, которые подлежат покраске. Чем детальнее будет определен фронт работ, поставлены и согласованы задачи по покраске выбранных элементов, тем проще будет оценивать качество выполненных работ и регулировать претензии в будущем.

Второй этап подготовки самый длительный – это подготовка машины к покраске. Для качественной покраски авто вмятины должны быть устранены. На этом этапе в зависимости от исходного качества окрашиваемых деталей (глубина сколов, размер коррозии, степень деформации ремонтируемых поверхностей и т.д.) требуется работа нескольких специалистов. Последовательно выполняется ряд действий:

1. Разборка поврежденного элемента

2. Рихтовка или восстановление правильной геометрии при наличии исходной деформации

3. Шпатлевание и доводка элемента кузова до нужной формы.

Все это необходимо, если окрашиваемый элемент имеет мелкие неровности, царапины. Существует большое разнообразие марок шпатлевок от ведущих мировых производителей, но в основном все они относятся к категории полиэфирных шпатлевок. Это продукты, которые состоят из двух компонент: шпатлевочная масса на основе ненасыщенных полиэфиров и различные наполнители и добавки. Специалистами в работе одновременно может применяться несколько видов шпатлевок в зависимости от характера неровностей. В случае устранения незначительных дефектов на большой площади используется напыляемые шпатлевки, которые широкими слоями наносятся с помощью краскопульта. Для устранения глубоких вмятин используются шпатлевки усиленные стекловолокном, с ними за один проход получается слой большей толщины. Наиболее часто мастера используют универсальные шпатлевки.

4. Грунтовка элемента для устранения всех мелких дефектов.

Если устанавливаем новую деталь кузова, то грунтовка строго обязательна. Цвет грунтовки должен соответствовать итоговому цвету машины. Например, если машина красится в светлый или серебристые цвета, то и грунт необходимо подбирать светлым, если же окончательный цвет авто темный, то можно использовать грунты черного цвета. После грунтования считается, что пройдены все этапы подготовки авто к покраске.

5. Подборка краски.

Когда владелец автомобиля желает полностью изменить цвет машины, то на выбор краски влияют только личные предпочтения по тому или иному цвету. Совершенно иные требования, если окрашивается отдельная деталь, которая должна соответствовать первоначальному цвету кузова автомобиля. В таком случае подбираем цвет с учетом его интенсивности и яркости. В этом помогают компьютерные технологии и стереотипная таблица расцветок, благодаря которым определяется нужный номер оттенка цвета машины.

Современные автоэмали позволяют подобрать любой необходимый владельцу цвет краски. Фото: Волга-Раст.

Выбранная для покраски эмаль помимо декоративных требований (совпадение по цвету и блеску) должна обладать такими физико-механическими свойствами как твердость, эластичность, прочность. Существующие на рынке автомобильные эмали условно разделяются на три группы: алкидные, меламино-алкидные (МЛ), акриловые.

Представители первой группы эмалей используются с 1950-х годов. Такой длительный срок применения связан с их основными преимуществами: невысокая стоимость, простота применения в работе, стойкость к химическим и физическим воздействиям у готового покрытия. Ключевым недостатком выступает – длительный срок высыхания окрашенного изделия. Это частично решается за счет использования в процессе окраске отвердителя.

Вторая группа автомобильных эмалей не нуждается в дополнительных веществах, покрытие на их основе получается достаточно твердым, но при этом сохраняет эластичность. Но высыхают они при температуре более 100 градусов, что делает невозможной работу с данными эмалями без специальных окрасочных камер.

Автоэмали третьей группы обычно наносятся в два слоя. Цвет покрытию придает первый, базовый слой. В отличии от первой группы при использовании акриловых эмалей расход материала гораздо меньше за счет большего количества сухого остатка.

При работе с этими эмалями можно производить сушку при 80 градусах, но при этом окрашенные поверхности будут стойкими не только к атмосферным воздействиям, но и отличаются масло- и бензостойкостью. Повышенная износостойкость покрытия, удобство применения в работе способствуют широкому их применению в покрасочных мастерских.

Качественное покрытие этими эмалями получается только при соблюдении технологических процессов, особенно соблюдение времени по обязательной межслойной выдержке.

6. Подготовка автомобиля к покраске: оклейка авто и защита неокрашиваемых поверхностей.

Третий этап – сам процесс покраски авто, который включает нанесение краски на ремонтируемую деталь/кузов и лакирование. На этом этапе применяется краскопульт для покраски авто.

Для того, чтобы получить требуемое качество окрашиваемых поверхностей всего кузова или отдельных его элементов необходимо все это производить в покрасочной камере. В таком случае достигается максимально качественный результат, который приближен к заводской окраске машины. В покрасочной камере соблюдается ряд важных условий:

1. Равномерность освещения. Наличие специального освещения повышает качество работ по покраске.

2. Хорошая вентиляция и система фильтрации. При окраске кузова автомобиля критически важен уровень пыли в воздухе. Если покраска осуществляется в обычном ремонтном боксе, как бы не было там чисто, но необходимого уровня по очистки воздуха не достичь. Как результат неровности и шероховатости свежеокрашенных поверхностей кузова.

3. Герметичность. Стенки камеры сделаны из жаропрочного материала, что позволяет достигнуть нужной температуры для быстрой и качественной сушки окрашиваемых поверхностей.

Заключительный этап включает в себя сборку кузова автомобиля и финишную полировку.

Если в процессе ремонта производилась полная или частичная окраска кузова, то необходимо провести тщательный осмотр окрашенных деталей на предмет выявления возможных дефектов, чтобы в дальнейшем не заниматься полировкой царапин авто своими руками.

Причиной некачественной окраски могут выступать разные факторы. Это может быть проведение работ не в специализированных помещениях, применение дешевых низкосортных автоэмалей, не знание или нарушение технологии как подготовки поверхности к покраске, так и процедуры самой окраски детали или кузова в целом. Если были соблюдены все технические условия то у автомобиля: цвет окрашенных деталей совпадает с заводским оттенком, отсутствует шагрень (неровности или «апельсиновая корка» лакокрасочного покрытия), нет всевозможных вкраплений и наплывов в покрашенных частях кузова.

Специалисты Центра кузовного ремонта компании Волга-Раст выполняют качественную частичную или полную покраску авто в Волгограде по приемлемой цене. В работу по покраске принимаются любые автомобили. Качество работ подтверждается регулярным обучением сотрудников и следованием строгим технологическим стандартам ремонтных работ мировых автомобильных брендов.

Записаться на обслуживание и уточнить всю необходимую информацию можно по телефону: +7 (8442) 55-22-55 или на сайте kuzov34.ru

Реклама.

Как покрасить машину

Научиться красить машину в гараже и красить стену в доме — далеко не одно и то же. Для одной работы требуется несколько малярных валиков и банка с краской, а для другой — целый ряд продуктов, лаков, грунтовок и распылителей. Вот почему профессиональные работы по покраске автомобилей могут быть такими дорогими.

➡

Вы любите проекты своими руками. И мы тоже. Давайте вместе запачкаем руки.

Процесс сложный и требует определенных навыков, но это не значит, что вы не можете научиться красить машину и придать своей поездке новый вид.Вот как самостоятельно покрасить машину.

Как покрасить машину Совет №1: Найдите время и запаситесь расходными материалами

Во-первых: выделите время для этого проекта. Покраска может занять от нескольких дней до пары выходных, поэтому важно найти сарай или гараж — или что-то, защищенное от непогоды. Как только вы определите место для рисования и выделите время для работы, вы готовы собирать материалы.

Но вам понадобится больше, чем просто краска.Основные инструменты включают в себя наждачную бумагу с зернистостью 1200 и 2000, электрическую шлифовальную машину, малярную ленту, воздушный компрессор или распылитель, газеты для маскировки, маски для лица, защитные очки и разбавители для краски.

И если вы можете позволить себе пылесос, купите его. Это не обязательно, но поможет очистить воздух от мусора.

DeWalt DWE6421K Шлифовальный станок со случайным вращением

Porter-Cable C2002-WK Компрессор для блинов

Для автомобиля малого или среднего размера вам понадобится примерно 1 галлон базового покрытия или грунтовки, 3 галлона верхнего покрытия и 2–3 галлона прозрачного покрытия.Для более крупных транспортных средств потребуется около полутора галлонов основного покрытия, четыре галлона верхнего покрытия и от трех до четырех галлонов прозрачного лака. Скорее всего, это количество больше, чем вам нужно, и профессионалы будут использовать меньше, но лучше иметь слишком много краски, а не слишком мало.

Если вы хотите соответствовать оригинальному цвету вашего автомобиля, найдите цветовой код, указанный на табличке соответствия вашего автомобиля. Мастерская по окраске автомобилей также сможет соответствовать ему.

Как покрасить автомобиль Совет № 2: подготовить

Кармен Мартинес Торрон Getty Images

Когда у вас есть расходные материалы, вы должны перейти к подготовке вашей рабочей станции.Сначала очистите свою рабочую зону. Если вы работаете в сарае или гараже, подместите пол и убедитесь, что у вас достаточно места для работы. Препятствия на пути только усложнят работу.

Если вы работаете на улице, промойте это место водой, чтобы осесть пыль, и не рисуйте под деревом или чем-либо еще, если на то пошло. Загрязнения могут попасть на влажную краску и испортить покрытие. Затем вымойте автомобиль, чтобы удалить любые поверхностные загрязнения, такие как грязь, жир и дорожная сажа.

Перед тем, как приступить к шлифовке и нанесению грунтовки, определитесь, что вы хотите покрасить. Хотите покрасить моторный отсек, багажник или внутренние пороги? Их покраска может добавить времени и усложнить проект, особенно если вы собираетесь красить моторный отсек, что может потребовать некоторых механических знаний для снятия двигателя и других аксессуаров. Если вы хотите улучшить внешний вид, замаскируйте участки, которые не хотите красить.

Как покрасить автомобиль Совет № 3: раздеть его

ba11isticGetty Images

Теперь, когда ваша рабочая зона чиста, а на полке полно продуктов для рисования, вы готовы приступить к работе.Вы начнете с шлифовки круговыми движениями, удаляя прозрачное покрытие, верхнее покрытие и базовое покрытие. Это можно сделать с помощью шлифовальной машинки, хотя вам придется отшлифовать углы и щели вручную.

Чтобы добиться наилучшего результата, отшлифуйте всю машину до голого металла, чтобы новый грунтовочный слой стал идеально гладким и прилипшим к нему. Если вы работаете в условиях ограниченного времени, отшлифуйте поверхность до максимально гладкой и ровной поверхности.

После того, как автомобиль будет очищен до желаемой поверхности, протрите внешнюю поверхность чистой тряпкой и растворителями для краски.Это поможет удалить пыль, а затем подождите, пока не испарится остаток растворителя, прежде чем продолжить.

Как покрасить автомобиль Совет №4: Будьте готовы к прайм-тайму

Закрасьте участки, которые вы не хотите красить, а затем смешайте грунтовку с разбавителями. Вам нужно будет прочитать инструкции по выбору правильного соотношения.

Прежде чем начать рисовать, лучше попрактиковаться. Лучший способ попрактиковаться — купить дешевую панель из подержанной машины на свалке или кусок стали, если таскать дверь домой — не ваша чашка чая.Держите запасной пистолет примерно в шести дюймах от панели и распыляйте его из стороны в сторону широкими движениями. Вам нужно будет нажимать спусковой крючок только при перемещении пистолета-распылителя. Если вы будете постоянно удерживать спусковой крючок, вы получите непрерывную струю краски. Это приведет к тому, что краска в некоторых местах станет толще, что может привести к растеканию краски.

Освоив технику покраски, можно приступать к нанесению грунтовки на автомобиль. Вам захочется работать с потолка, нанося его тонкими, ровными слоями.Обычно для покрытия поверхности требуется два или три слоя. Для нанесения каждого слоя на одну панель транспортного средства потребуется около 10 минут и еще от 20 минут до часа для отверждения грунтовки между слоями.

Когда вы закончите, грунтовка будет иметь порошкообразную окраску, которую вам нужно будет разгладить наждачной бумагой зернистостью 2000 для влажной и сухой обработки. Вы также можете очистить пистолет-распылитель, а затем протереть загрунтованную и затвердевшую поверхность тряпкой, слегка смоченной разбавителем. Использование слишком большого количества разбавителя может повредить грунтовку, поэтому будьте осторожны.

Как покрасить автомобиль Совет № 5: Нарисуйте свой шедевр

AzmanLGetty Изображений

Теперь вы готовы рисовать. Смешайте краску с разбавителями, используя пропорции, рекомендованные в инструкции по нанесению краски. Вы будете использовать ту же технику распыления, что и грунтовку для верхнего покрытия. Как и в случае с грунтовкой, вам потребуется около 10 минут на каждую панель, чтобы нанести краску, и еще от 20 минут до часа, чтобы краска затвердела между нанесениями краски.

Нанесите от трех до четырех слоев, используя рекомендуемое время высыхания, указанное на баллончике с краской. Перед тем, как нанести последний слой краски, удалите все порошкообразные остатки влажной и сухой наждачной бумагой зернистостью 2000 и протрите чистой тряпкой. Повторите два предыдущих шага с прозрачным лаком.

Прежде чем лак высохнет, удалите малярную ленту, которая использовалась для маскировки участков, на которые вы не хотели наносить краску, но будьте осторожны, чтобы не приклеить ленту или бумагу к влажной краске. Затем дайте лаку высохнуть в течение рекомендованного времени.После того, как прозрачный слой затвердеет, проверьте готовую работу на наличие пробоев или других дефектов. Если вы обнаружите их, вы можете отшлифовать пораженный участок наждачной бумагой для влажной и сухой очистки зернистостью 2000 и покрасить. Отполируйте краску круговыми движениями буфером. Будьте осторожны, чтобы не обжечь краску, слишком долго удерживая буфер на одном месте.

С некоторой практикой и методическим мышлением вы можете научиться красить машину — и вы получите удовольствие, сделав это самостоятельно, сэкономив при этом немного денег.

---

🎥 Смотри:

Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты.Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на сайте piano.io.

Автомобильные краски: состав и эффекты покраски

Цвет — такая же характеристика автомобиля, как и его модель. Если машина сияет ярким цветом, отличным блеском, ее внешний вид безупречный. Качественная покраска продлевает срок эксплуатации автомобиля, поскольку защищает его от коррозии. Давайте посмотрим, что такое автомобильные краски и как добиться максимального эффекта от покраски.

Состав автомобильной краски

Любая автомобильная краска (автомобильная эмаль) состоит из пигмента, связующего вещества, пленкообразователя, наполнителя, добавок, специального пигмента и растворителя:

Пигмент — это порошкообразный элемент краски, отвечающий за ее тон и цвет. Основная функция пигментов — декоративная, то есть придание пленке цвета и укрывистости. Также пигменты повышают прочностные и эксплуатационные свойства покрытия, некоторые из них обладают свойствами ингибиторов коррозии.По химическому составу пигменты представляют собой природные или искусственные оксиды или соли металлов, металлические порошки, а также органические пигменты, придающие покрытиям яркие цвета.

Специальные пигменты позволяют получить эффекты типа «хамелеон», «металлик», «перламутр», светящуюся поверхность.

Связующее — это чистый или дисперсный раствор, основная функция которого — скрепление лакокрасочного материала, то есть элемент, придающий краске важное свойство — адгезию, способность удерживаться на окрашиваемой поверхности.Связующее надежно удерживает красящий пигмент и после покраски образует гладкую глянцевую поверхность. Любой лакокрасочный материал (покрытие) обязательно содержит связующие. В порошковых лакокрасочных покрытиях могут отсутствовать растворители, а в прозрачных автомобильных лаках — цветные пигменты.

Пленочный агент — это чистый и натуральный компонент, но вещество также может быть синтетическим. В лакокрасочной промышленности в качестве пленкообразователей используются различные природные и синтетические смолы и растительные масла.Некоторые лакокрасочные материалы могут содержать два и более пленкообразователей. Пленкообразующие вещества обычно представляют собой очень вязкие жидкости или хрупкие твердые вещества. Чтобы снизить их вязкость, в лакокрасочный материал добавляют растворители.

Благодаря растворителю краска остается жидкой при производстве и хранении. В качестве растворителей используется очень широкий спектр органических жидкостей (углеводороды, кетоны, спирты, простые эфиры) и их смеси. Таким образом, растворитель — это элемент, который придает краске свойства жидкости, необходимые для ее равномерного нанесения.В процессе покраски растворитель испаряется, оставляя двухкомпонентную смесь пигмента и связующего.

Наполнитель создает окончательный объем и плотность росписи. По своему составу наполнители представляют собой белые или слегка окрашенные порошки дешевых природных минералов (тальк, гипс, слюда, каолин, мел и др.). Некоторые наполнители добавляют для повышения термостойкости — например, слюду или асбест.

Современные лакокрасочные материалы представляют собой многокомпонентные композиции, а также содержат различные целевые добавки, улучшающие определенные свойства продукта.

В частности, добавки могут повышать эластичность покрытий (пластификаторы), их сопротивление старению (антиоксиданты), огнестойкость (антипирены), поглощать УФ-излучение, предотвращать осаждение пигментов, предотвращать образование поверхностной пленки при хранении, улучшать розлив.

Некоторые добавки могут быть добавлены в лакокрасочный материал непосредственно перед использованием, например, ускорители высыхания, пластификаторы, матирующие и структурирующие добавки.

Свойства автомобильных красок

Автомобильная краска должна быть качественной, что подразумевает наличие в ней определенных свойств.Основные свойства — это плотность, укрывистость (адгезия), твердость и эластичность. Плотность краски зависит от количества пигмента и связующего. Чем меньше последнего, тем менее густая автомобильная краска и хуже ее эластичность. Соответственно, это влияет и на твердость воли. Последнее означает устойчивость к образованию сколов и препятствий (только стекло имеет стопроцентную твердость, а для покраски годится 50-60%). Под адгезией краски понимается ее способность прилипать к окрашенной поверхности, максимально плотно заполняя ее.

В любом случае автомобильная краска защищает кузов и придает эстетику (презентабельный вид) автомобилю. Окраска по индивидуальному варианту (например, с помощью тюнинга) дает возможность создать неповторимый облик автомобиля. Качественно окрашенные автомобили продаются лучше, чем те четырехколесные собратья, которые не могут похвастаться презентабельным внешним видом.

Эффекты покраски

Среди эффектов, которые можно получить с помощью современных технологий окраски, есть «глянец», «матовый», «металлик», «хамелеон», «перламутр».

Автоэмали с глянцевым покрытием можно встретить во всех продуктовых линейках известных компаний-производителей (за исключением алкидных). Блеск на кузове автомобиля создается в процессе полимеризации связующего компонента эмали.

Матовый эффект применяется как для окраски всего кузова автомобиля, так и для маркировки отдельных элементов. Для матирования поверхности тела обычно выбирают алкидную эмаль.

Металлический эффект достигается за счет добавления специального светоотражающего пигмента.Живопись достаточно сложна, и доверить ее можно только профессионалам. Раньше в эмаль добавляли мельчайшие хлопья алюминиевой пудры, которые, как микрозеркала, должны были отражать падающий на них свет и придавать покрытию сверкающий, металлический эффект, что являлось предметом недостижимой роскоши и желания автовладельцев. металлик с экзотическими названиями «шампанское» или «мокрый асфальт». Теперь покраска под металлик возможна, даже если поверхность автомобиля матовая.

Эффект «хамелеон» возможен при трехслойной росписи эмалью «хамелеон».Оттенок автомобиля будет другим, если смотреть на него под разными углами.

Эффект «Перламутр» требует использования специального пигмента, который по-разному отражает солнечный свет в зависимости от его расположения в цветном слое. Так появляется особый перламутровый блеск. Современный «перламутровый» эффект бывает трехслойным.

Даже если ваша машина похожа на игрушку на елку, водительские права всегда должны быть при вас. Лучше, если он будет международным, чтобы не было проблем при поездках в другие страны на машине.Международное водительское удостоверение оформляется быстро и легко на нашем сайте. Приглашаем вас сделать это прямо сейчас!

Как покрасить автомобиль

Один из самых трудоемких и дорогостоящих проектов, которые вы когда-либо выполняли на своем маслкаре или хот-роде, — это либо покрасить его самостоятельно, либо покрасить. Покраска и кузовные работы долгое время считались искусством, а не механической процедурой. Хорошая покраска — это, безусловно, результат многих часов, потраченных на сварку, шлифовку и подготовку кузова к покраске.Фактически, вместо распространенного заблуждения о том, что «покраска» — это одностадийный процесс, покраска автомобиля на самом деле представляет собой многоступенчатый процесс, который приводит к самой покраске автомобиля. Чтобы быть хорошим художником, требуется много терпения и определенное количество перфекционизма, потому что эта новая глянцевая окраска обнаружит малейшие изъяны под ними, но что необходимо для правильной работы с кузовом? Мы посетили магазин JD Paint and Body в Малберри, Флорида, чтобы точно узнать , что нужно для создания качественных лакокрасочных работ , и получить подсказки о том, что вы можете сделать сами, чтобы помочь процессу.

Шаг 1: УБИТЬ РЖАВУ

• Первый шаг к великолепно выглядящей покраске , которая продлится долго, — это наличие прочного, нержавеющего основания для работы с .

Ржавчина — это общий термин для процесса окисления стали, который обычно вызывается воздействием воды или водяного пара на незащищенный металл. Добавление соли в процесс, как на соленых дорогах зимой или на пляжах летом, только ускоряет процесс и может быстро превратить листовой металл в уродливую, отслаивающуюся, ржавую грязь.Наихудшая проблема ржавчины заключается в том, что как только процесс окисления начался, его очень трудно остановить. Даже устранение источника влаги не остановит саморазрушающуюся ржавчину металла, поэтому единственный выбор — полностью удалить ржавчину или остановить процесс окисления химическим путем. В любом случае ржавчину необходимо полностью удалить или обработать, иначе она вернется под краску, вызывая неприглядные пузыри.

Лучший способ предотвратить повторное появление ржавчины — полностью удалить ее с автомобиля.Этого можно добиться, удалив металл только в заржавевшей области и приварив участки, но в крайних случаях может потребоваться замена всей панели. В то время как двери и крылья легко заменяются болтами на новых деталях, боковые панели, дверные обшивки и днища сложнее и требуют специальных инструментов, таких как сварочный аппарат, зажимы, резак для точечной сварки, шлифовальный станок и отрезные круги.

Посмотреть все 31 фотографию

При удалении металла в результате столкновения или из-за ржавчины методы одинаковы.Вырежьте пораженный участок, изготовьте или купите патч-панель, установите панель и приварите ее. Процесс сварки сам по себе может быть уловкой, поскольку тепло, создаваемое тонкими панелями из листового металла, может вызвать деформацию, что приведет к дополнительному времени, затрачиваемому на выпрямление приваренных панелей. Покрытие панели теплопоглощающим составом и сварка стежком (медленная сварка коротких сегментов) — это два способа предотвратить деформацию панели при сварке на месте. Дополнительной проблемой при сварке является то, что влага может скапливаться внутри любых пористых участков, что в будущем приведет к проблемам с ржавчиной.Грунтовка металла грунтовкой для сквозных сварных швов и пескоструйная очистка участка после сварки — два способа гарантировать, что участок не ржавеет в будущем.

Большинство участков с легкой поверхностной ржавчиной не требуют замены металла и могут быть обработаны химически жидким ингибитором ржавчины. OSPHO — распространенный бренд, но другие производители, такие как POR-15, также производят жидкие ингибиторы ржавчины. Ингибиторы ржавчины также встречаются в форме геля, например, военно-морского желе. Независимо от марки, все ингибиторы ржавчины действуют одинаково.Их основной ингредиент — фосфорная кислота, которая превращает оксид железа (активную ржавчину) в фосфат железа, химически останавливая процесс окисления. Детали можно окунуть в ингибитор ржавчины, но более распространенным методом является распыление жидкого ингибитора на область из пульверизатора. В зависимости от серьезности ржавчины фосфорной кислоте может потребоваться от 2 до 12 часов, чтобы полностью преобразовать ржавчину в фосфат железа, который имеет черный цвет. Помните, что этот процесс эффективен только на поверхностях с ржавчиной, которые не отслаиваются или не заржавели.Эти области следует вырезать и заменить.

Только после того, как вся ржавчина будет удалена и заменена новым металлом или обработана ингибитором ржавчины, мы можем назвать первый шаг в нашем процессе покраски завершенным. Теперь у нас есть прочная основа, на которой можно строить, мы можем приступить к выпрямлению и заполнению деформированных панелей и исправлению других недостатков.

Шаг 2: ПОЛУЧИТЕ ПАНЕЛИ ПРЯМО

• Выпрямление панелей , вероятно, является наиболее трудоемкой частью выполнения кузовных работ.

Мы все слышали, как кто-то на автосалоне или круизе говорил, что в их машине полностью новый металл без наполнителя, поэтому он такой прямой. Что ж, у нас есть новости для вас, почти каждая панель кузова, которую мы видели — новая, N.O.S. или бывшая в употреблении, — требует прямого наполнения. В то время как некоторые панели можно выпрямить с помощью молотка и тележки, для большинства необходим идеальный наполнитель. Чтобы обеспечить прямолинейность панели, требуется много часов на нанесение наполнителя, шлифовку и повторение процесса, и, опять же, требуются некоторые специальные продукты и инструменты.Во-первых, важно использовать качественный наполнитель для тела. Дешевый наполнитель кузова может заполнить пустоты и недостатки автомобильных панелей, но он не прослужит так долго, как качественный наполнитель. Еще одним преимуществом качественного наполнителя является то, что его обычно легче шлифовать, чем его более дешевый аналог, что требует меньше времени на выполнение работы.

Посмотреть все 31 фото

После того, как на панели нанесен наполнитель, самое главное — это песок, песок и песок. Большая часть шлифовки может быть выполнена с использованием шлифовальных машинок, произвольных орбитальных устройств и воздушных файлов, но последние шаги всегда выполняются путем шлифования блока вручную.

Посмотреть все 31 фотографиюОбнаружение и удаление ржавчины с автомобиля — первый шаг к качественной покраске. Пилы с лезвием для резки металла — хороший инструмент для удаления больших участков ржавого металла; Шлифовальный станок и отрезной круг хорошо работают в ограниченном пространстве.

Шлифование блока шлифованием транспортного средства является критическим этапом , на котором панели автомобиля выглядят прямыми. Блок используется для равномерного распределения давления руки по панели. При шлифовании без блока на панели останутся бороздки для пальцев, что, в свою очередь, приведет к тому, что панель будет выглядеть волнистой после покраски.Блокирование начинается наждачной бумагой с зернистостью 180, чтобы сбить любые выступы с наполнителя, затем, используя постепенно более тонкую бумагу, панели становятся гладкими и прямыми. Лучшие бодибилдеры не смотрят на панель, чтобы судить о прямолинейности во время фазы шлифования блоков, они чувствуют прямолинейность. Поговорка «если вы это почувствуете, это покажет краска». Хороший специалист по ремонту одежды проведет рукой по панели, чтобы нащупать малейшее несовершенство и исправить его перед нанесением краски.

Есть и другие приемы шлифования блоков, такие как шлифование диагональными движениями и использование металлической линейки или мешалки для краски, обернутых наждачной бумагой, для повторения контуров тела.Низкие точки можно обнаружить, нанеся на панель темную аэрозольную краску или высохшее направляющее покрытие и слегка заблокировав ее. Места, которые остаются в цвете аэрозольной краски, являются низкими и нуждаются в заполнении.

Просмотреть все 31 фотографию

Тем не менее, запланируйте потратить много времени на этот этап процесса покраски и кузовных работ. Чем больше времени потрачено на блокировку, тем прямее будет выглядеть машина, когда она выйдет из кабины в свежей краске.

Шаг 3: ЗАГРУЗИТЬ

• Теперь, когда мы завершили удаление ржавчины, металлические работы и выровняли кузов с помощью шпатлевки и многочасовой шлифовки, мы готовы к покраске.

Но мы не можем просто закатить его в будку и начать съемку; Во-первых, мы должны убедиться, что у нас есть необходимое оборудование, и принять некоторые решения о типе краски, не говоря уже о грунтовке, которой будет покрыта наша машина. Прежде всего, мы должны понимать, что основная функция краски — защищать лежащий под ней металл, а красивый внешний вид вторичен. Однако перед нанесением краски автомобиль необходимо загрунтовать качественной грунтовкой и снова заблокировать. Этот этап грунтовки заключается в том, чтобы изолировать автомобиль и его кузов от краски, указанной выше, чтобы краска имела гладкую, однородную поверхность для приклеивания, а различные цвета наполнителя, грунтовки и металла не вызывали каких-либо изменений цвета при краска нанесена.J.D. предпочитает двухкомпонентный уретановый грунт для окончательной грунтовки.

Просмотреть все 31 фото

При выборе краски обычно следует искать компромисс между желаемым качеством и ограничениями бюджета. Большинство современных красок неплохо защищают металл, лежащий в основе, но более дешевые краски могут быть менее устойчивы к солнцу и быстро выгорают, если автомобиль находится на улице в течение длительного времени.

Шаг 4: ВЫБОР ТИПА КРАСКИ

• Современные краски можно разделить на две основные категории: одноступенчатые и базовые / бесцветные .

Одноступенчатая система окраски, как и ее название, представляет собой процесс, в котором цвет наносится за один этап. Все краски для защиты от ультрафиолета, пигменты и добавки смешиваются в одной таре и наносятся на автомобиль. Этот метод хорошо работает и до сих пор широко используется, хотя в основном для бюджетных покрасочных работ. Последние достижения в технологии окраски привели к созданию двухкомпонентного процесса, или процесса «основа / лак», при котором сначала цвет наносится на автомобиль (базовое покрытие), а затем наносится второй прозрачный защитный слой краски (лак).Все новые автомобили окрашены в базовую / прозрачную краску, так как это дает явные преимущества, такие как защита пигмента путем добавления блокаторов ультрафиолета в лак. Ремонт основной / прозрачной окраски также может быть проще, чем одноступенчатых систем окраски. Однако самым большим преимуществом базовой / прозрачной краски является блеск. При нанесении прозрачного покрытия на цвет краска выглядит более густой и блестящей, чем большинство одноэтапных красок. Кроме того, сколы и дверные звонки обычно менее заметны при окраске базовой / прозрачной краской, поскольку цветной базовый слой обычно остается нетронутым.

Независимо от того, какую краску вы выберете, помните, что вы получаете то, за что платите. Более дорогие краски служат дольше и лучше сохраняют пигмент, чем более дешевые аналоги. После того, как выбор сделан, остается только нанести краску, а для этого нам понадобится подходящее оборудование.

Посмотреть все 31 фотоПосле того, как большие дефекты будут удалены, каждая панель кузова «обезжирена» шпатлевкой, затем отшлифована, заполняя все углубления. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет завершена окончательная шлифовка блоков, в результате чего получится прямая панель, готовая к грунтовке.

Прежде чем мы обсудим оборудование, используемое для нанесения краски, мы должны обсудить оборудование, необходимое для надлежащей подготовки.

Шаг 5: ЗАКЛЕПИТЕ МАШИНУ

• Автомобиль необходимо обмотать лентой ; для этого вам понадобится малярный скотч и бумага.

Раньше мы использовали для этого газету, но она пористая и может позволить краскам, особенно прозрачным, растекаться по стеклу и подрезать его, что потребует длительной очистки. Пластик можно использовать для упаковки моторного отсека и других участков, которые не будут окрашены, а колпаки для колес или мешки для мусора можно использовать для накрытия колес и шин.После приклеивания автомобиль готовят, протирая его очистителем (обычно основным ингредиентом является нафта), чтобы удалить с поверхности любые масла или посторонние материалы, которые могут вызвать появление рыбьего глаза или других пятен. Наконец, автомобиль протирают липкой тканью, чтобы удалить пыль и мусор. , которые могут повлиять на покраску.

Посмотреть все 31 фото

Теперь мы, наконец, готовы смешать и нанести краску.

• Для смешивания нам понадобится градуированная чашка для смешивания, ситечки и палочки для перемешивания; для нанесения нам понадобится малярный пистолет.

Пистолеты для рисования подразделяются на тип баллончика (краска хранится в баллоне под пистолетом) и стиль HVLP (большой объем и низкое давление), при котором краска хранится в стакане над пистолетом. Основным преимуществом пистолетов HVLP является то, что они используют меньшее давление воздуха, тем самым создавая меньше избыточного распыления и расходуя меньше продукта, чем старые пистолеты для окраски в виде банок. Независимо от используемого типа красящего пистолета, при покраске автомобиля обязательно наличие регулятора давления и водомаслоотделителя. Давление воздуха и время высыхания (время между слоями) устанавливаются производителем краски и могут быть найдены в паспорте безопасности краски (паспорте безопасности материала).

Независимо от производителя, при нанесении краски обязательно используйте соответствующие защитные перчатки, защитные очки и особенно респиратор.

Просмотреть все 31 фото

Сам процесс рисования окупается. Опытный художник знает, насколько густо нанести краску, где есть участки, подверженные потекам и рыбьим глазам, и соответствующим образом корректирует свою технику. Следуя инструкциям в паспорте безопасности материалов, неопытный маляр может нанести хорошую краску, но опыт является ключом к постоянному успеху.Хотя мы видели, что некоторые отличные покрасочные работы выполняются из гаражей или даже на открытом воздухе, контролируемая среда качественной покрасочной камеры всегда является желательным местом для рисования. Кабины для покраски не только контролируют пыль, но также обычно хорошо освещены и, в крайних случаях, оснащены климат-контролем, чтобы гарантировать точные условия окружающей среды при каждом нанесении краски. После окраски автомобиля обязательно соблюдайте соответствующее время отверждения перед нанесением воска или мытьем только что окрашенной поверхности с мылом. Для получения чрезвычайно гладкой поверхности большинство магазинов шлифуют краску наждачной бумагой с зернистостью 2000, а затем полируют краску полировальным составом.

Итак, вы понимаете, что покрасить машину не так просто, как взять несколько баллончиков с краской и покрыть ею машину; Для правильного выполнения работы требуется множество специальных инструментов. Хотя покраска автомобиля — это работа, с которой можно справиться в небольшом магазине или домашнем гараже, мы рекомендуем нанять профессионала или, по крайней мере, помочь в этом процессе. Всегда помните, что красивая покраска — это результат правильной техники и подготовки, поэтому не торопитесь, чтобы сделать это правильно.Если каждый этап выполнен правильно, покраска должна защитить ваш автомобиль и отлично выглядеть на долгие годы.

Посмотреть все 31 фотографию Смешанную краску следует процедить через такой фильтр в качестве последнего шага для удаления любых загрязнений с краски перед ее нанесением.

10 советов для идеальной покраски своими руками!

Вы когда-нибудь задумывались, почему покраска, выполненная в профессиональных магазинах, выглядит так невероятно? Это не просто покрасочная камера. Когда вы готовитесь нарисовать свой проект автомобиля или грузовика, вы смотрите видео, посещаете уроки, читаете практические инструкции, но есть много мелких подробных шагов, которые не описаны в большинстве учебных форматов.Хорошая новость в том, что эти шаги не добавят слишком много времени к расписанию покраски и окажут минимальное влияние на ваш бюджет на покраску. Если вы потратите на это дополнительное время, вы сэкономите время, деньги и, возможно, даже рассудок. Фактически, спешка — это самая страшная ошибка, которую может совершить любой маляр или кузовной мастер. Вот 10 простых шагов, которые помогут добиться профессиональных результатов при покраске дома.

1. Направляющие
Представьте, что вы работаете в темном магазине, а затем включаете свет.Вот что такое защитное покрытие: это похоже на добавление света, чтобы четко видеть, что вы делаете. Направляющий слой — это очень тонкий, слегка нанесенный туман контрастной краски поверх грунтовки или шпатлевки. Это именно то, что подразумевает название; это путеводитель по вершинам и минимумам на поверхности. Он точно скажет вам, сколько вы отшлифовали, и предотвратит образование углублений из-за чрезмерного шлифования. Это также помогает показать, что было отшлифовано, а что нет. Наложить направляющее покрытие еще никогда не было так просто. Если у вас есть поверхность со светло-серой грунтовкой, уменьшите количество черного базового покрытия (одна часть базового покрытия до четырех частей разбавителя) и нанесите на поверхность слой тумана.Для темно-серой грунтовки используйте светло-серый базовый слой. Вы можете нанести направляющие покрытия поверх наполнителя, чтобы придать кузову красивый и ровный вид. Вы даже можете получить сухой порошок для покрытия, который наносится аппликатором.

Посмотреть все 12 фото На эту светло-серую грунтовку нанесен туман черного базового покрытия. После шлифовки блоков зернистостью 120 можно легко увидеть углубления, так как на них все еще есть черный цвет.

2. Правильная зернистость
При выполнении кузовных работ использование наждачной бумаги правильной зернистости может сэкономить много часов времени.Слишком часто люди пытаются выжать максимум из этой наждачной бумаги, хотя на самом деле они создают больше работы. Этот кусок 120 изнашивается и начинает сглаживать выступы, а не срезать их. Фактически, все, что имеет зернистость более 150, не сможет эффективно прорезать неровность на поверхности, а просто отшлифует ее. Не бойтесь использовать грубую наждачную бумагу, когда пытаетесь сделать поверхность гладкой. Обычно я начинаю с зернистости 80. Для тяжелых кузовных работ я начну с зернистости 40, а затем перейду к 80.Затем поверхность грунтуется. В следующем раунде начните с 80 или 120. Ваша поверхность скажет вам, что ей нужно. Если сомневаетесь, то решитесь. Когда все станет красивым и плоским, самое время поработать с небольшими дефектами, такими как царапины от песка. Помните, что вам нужно сначала выровнять поверхность, а затем строить на ней.

Посмотреть все 12 фотоОдна из самых больших ошибок — не использовать достаточно твердый блок, чтобы разгладить неровности и неровности. Металлические и деревянные плоские доски не поддаются податливости.Блоки Dura довольно жесткие с достаточной отдачей. Некоторые художники даже обматывают настоящий деревянный брусок наждачной бумагой.

3. Проверьте это тело
Вот очень простой способ проверить неровности по бокам автомобиля или по любой поверхности. После шлифовки грунтовки распылите или протрите поверхность влажным слоем воска и средства для удаления жира и осмотрите автомобиль по всей длине. Появится каждая капля волнистости. Таким образом, при необходимости, можно будет провести дополнительные работы по кузову или выпрямление до следующего цикла грунтовки.С помощью этого метода все поверхности можно проверить перед нанесением базового покрытия. Не ждите, пока законченная краска увидит неровности в отражениях по бокам автомобиля.

Посмотреть все 12 фотографий Главный техник по кузову Джесс Андерсон только что нанесла слой воска и средства для удаления жира на бок AMX 1969 года выпуска. Теперь мы ясно видим, что сторона машины все еще волнистая и требует доработки.

4. Не пропускайте герметик
Лакокрасочные материалы становятся дорогими, и есть соблазн сократить расходы, не используя герметик.Большинство людей думают: «Эй, грунтовка получилась великолепной. Мне не нужно тратить деньги на герметик». Но герметик устраняет множество проблем, сглаживая любые глубокие царапины от песка и покрывая голый металл. Во многих случаях это также может помочь в окончательном цвете автомобиля. Например, желтый — очень прозрачный цвет. Белый герметик позволяет легко получить быстрое и равномерное покрытие при окрашивании в желтый или другие прозрачные цвета. Обязательно используйте герметик, рекомендованный для используемого базового покрытия. В техническом паспорте вашего базового покрытия будут рекомендации по выбору герметика.Я много лет не пользовался герметиком. Теперь я никогда не крашу базовый слой, не нанеся предварительно слой герметика.

Посмотреть все 12 фотографий Следование инструкциям в техническом описании могло предотвратить возникновение этой проблемы. Художник не знал, какой слой перекрытия или финишный слой использовать для этого герметика. Он слишком долго ждал перед нанесением базового покрытия, и через несколько месяцев белый базовый слой начал отделяться от герметика.

5. Прочтите этот технический лист
Когда вы покупаете продукт, убедитесь, что у вас есть технический лист для него, особенно если вы используете продукт впервые.Технический паспорт ответит почти на все вопросы о продукте, например, на что его следует распылять, как его следует наносить, сколько времени между слоями, время высыхания и перекрытия и многое другое. Неважно, рисуете ли вы много лет. Я рисую более 30 лет, и у меня есть технический паспорт каждого продукта, который я использую. И я до сих пор обращаюсь к ним, потому что не верю себе, что помню особенности каждого продукта. У большинства компаний по производству красок есть технические листы, доступные для загрузки на своих веб-сайтах.

Посмотреть все 12 фотографий Вот как выглядят технические карты и руководства по покраске за 39 лет. Все это вам не понадобится, только те, которые нужны для продуктов, с которыми вы будете работать над своим проектом.

6. Протестируйте эту краску
Людям не терпится нанести эту краску! Эта импульсивность может вызвать сильную головную боль при возникновении проблем с покрытием или цветом. Всегда находите время для создания карт распыления и / или тестовых панелей. Некоторые карты распыления имеют разные оттенки серого, чтобы показать фактическое покрытие.Выброшенные детали из листового металла отлично подходят для тестовых панелей. Вы хотите убедиться, что это ожидаемый цвет, и узнать, как его лучше всего применять. Делайте ошибки при тестировании. Для однотонных цветов отлично подойдут распылители. Но если у вас нет большого опыта рисования жемчуга или леденцов, лучше всего создать большую тестовую панель и узнать, как применять свой цвет. Такие проблемы, как неравномерность нанесения цвета, не проявляются на распылительной карте меньшего размера.

Посмотреть все 12 фотографий Вот некоторые из предметов, которые я использую в качестве цветных тестовых карточек и панелей.Используйте меньшие карточки для проверки самого цвета. Для проверки фактического применения цвета попробуйте повторить размер окрашиваемой панели. Подойдут старые автомобильные детали, куски полов, все плоское, большое и поддающееся покраске.

7. Suit Up
Купите пару одноразовых малярных костюмов с капюшоном и наденьте их при покраске. Большая часть грязи или мусора, которые попадают в краску, не с пола, а от маляра! Когда вы закончите рисовать, сверните костюм и положите его обратно в сумку.Когда вы возьмете его, чтобы использовать снова, хорошенько встряхните. Это также опаснее для вас, так как не дает краске прилипать к вам и вашей одежде.

8. Проверьте рисунок распыления
Это безумие, как часто маляр загружает в пистолет краску и начинает распыление, не проверив предварительно рисунок. Техника распылительного пистолета и ее связь с распылением продуктов часто понимают неправильно. Правильная техника стрельбы зависит от четырех факторов: угол, скорость, траектория и расстояние.Перед распылением проверьте и отрегулируйте форму распыления. Это поможет найти и исправить проблемы до того, как они появятся на поверхности автомобиля.

Посмотреть все 12 фотографий Независимо от того, используете ли вы краску на основе растворителя или на водной основе, вот несколько простых способов установить и проверить форму распыления вашего пистолета. Тест «капания» или «бега» — отличный способ убедиться, что краска равномерно распределена по всей длине рисунка.

9. Осветите его
Не у всех есть покрасочная будка с ультрасовременным освещением.Владельцу домашнего магазина необходимо обеспечить достаточное освещение, особенно по бокам от магазина. Вы должны уметь точно судить о работе, проделанной сбоку от машины. Недорогое портативное светодиодное освещение дает домашнему маляру профессиональное преимущество.

Посмотреть все 12 фото Я сделал этот вертикальный светильник для будки около 20 лет назад, используя 2х4 и осветительную арматуру. Чтобы создать свою собственную хорошо освещенную область для рисования, возьмите от 4 до 6 светодиодных светильников и несколько светильников 2×4 и изготовьте свои собственные светильники для будки.Эти фонари можно перемещать туда, где они вам нужны. Светодиоды с одиночным прожектором — это быстрое решение для освещения темной области.

10. Отойди!
Одна из самых больших ошибок — оценивать машину только с близкого расстояния. Если у вас нет магазина шириной более 40 футов, время от времени выводите его на улицу, чтобы посмотреть. Потратьте время, чтобы вывести машину из магазина и посмотреть на нее издалека. Посмотрите на машину так, как о ней будут судить в реальной жизни, примерно на расстоянии 10-25 футов, особенно если вы делаете какие-либо полосы или рисунки по бокам.Кроме того, это также помогает увидеть, как машина выглядит на солнце. Это отличный способ найти области, требующие точной настройки.

Посмотреть все 12 фотоКаски для покраски не славятся своей шириной, особенно будки самодельные. Дайте себе все преимущества. Если вы делаете графику или раскрашиваете пламенем в узком пространстве, не забудьте время от времени вывести машину на улицу, чтобы дважды проверить свою работу на расстоянии и при уличном освещении, прежде чем продолжить.

Легкий способ выровнять контуры тела

Посмотреть все 12 фото Направляющие пальто также могут помочь выпрямить контуры тела.Найдите вершину линии тела и отметьте ее карандашом. Затем проведите ленту по верхней половине линии тела, используя карандашные отметки в качестве ориентира. См. Все 12 фото. Возьмите плоскую шлифовальную машину с наждачной бумагой зернистостью 120 или 150 и отшлифуйте до ленты. Как только он будет гладко отшлифован, удалите эту ленту и проведите новой по нижней половине линии. Повторите процесс шлифования. Любые несоответствия можно легко увидеть и исправить. Этот процесс, возможно, придется повторить несколько раз. Посмотреть все 12 фото.

Что такое испытание автомобильной краски?

3 октября 2018 г.

Ожидается, что автомобильная краска выдержит многое в течение своего срока службы.Он должен выдерживать вмятины, царапины, пятна, отпечатки рук, птичий помет, непогоду и многое другое. Он должен быть прочным и долговечным, чтобы продолжать работать в течение всего срока службы вашего автомобиля. В конце концов, автомобили прослужат 10, 15 или даже 20 лет. Хотя нет ничего плохого в том, чтобы нанести новый слой краски в течение этого времени, в идеале следует ожидать, что краска также продержится так долго.

Конечно, такая прочность и долговечность не случаются случайно.Вместо этого проводятся обширные испытания и испытания, чтобы убедиться, что краска выдерживает тот уровень стресса, который ей придется выдержать в реальном мире. Эти тесты и меры известны как тестирование автомобильных красок, и они предназначены для того, чтобы убедиться, что краска на вашем автомобиле такая же жесткая, как и сам автомобиль, и готова справиться практически со всем, что вы можете на нее бросить.

Прежде чем большая часть автомобильной краски даже коснется поверхности автомобиля, ей необходимо будет пройти эти испытания, чтобы убедиться, что она находится на должном уровне и соответствует стандартам, достаточным для подготовки к дороге.

Какие тесты автомобильных красок используются сегодня?

Существует так много различных экологических и человеческих факторов, которые вместе влияют на окраску кузова автомобиля. О некоторых из них мы упоминали ранее, например о погоде, птичьем помете и царапинах, но этот список можно продолжать бесконечно. Простой факт заключается в том, что существует огромное множество опасностей, которые только и ждут, чтобы повредить внешнюю краску.

Из-за этого имеет смысл только то, что автомобильная краска должна пройти ряд различных тестов, чтобы доказать, что она соответствует задаче сопротивления и отражения всех этих опасностей.Эти тесты предназначены для оценки таких параметров, как толщина краски, твердость, цвет, глянцевитость, устойчивость к погодным условиям, коррозии и химическим веществам и многое другое.

Давайте теперь рассмотрим несколько из этих тестов и посмотрим, как они оценивают уровень качества краски.

1. Сопротивление истиранию

Цель этого теста — определить, насколько хорошо краска выдерживает царапины, потертости и царапины. В подобных случаях не обязательно проверяется сама цветная краска.Скорее, тестировщиков интересует прозрачный слой, который лежит поверх цветной краски. Именно этот прозрачный слой проходит испытания на устойчивость к истиранию.

Тестеры намеренно стирают краску, а затем исследуют повреждения, измеряют их и оценивают. Если результаты неудовлетворительны, они обновят формулу или метод рисования и попытаются снова. Этот процесс повторяется до тех пор, пока испытатели не убедятся, что повреждения от мелких царапин и потертостей либо отсутствуют, либо минимальны, насколько это возможно с учетом ограничений современной технологии.

2. Ускоренная коррозия

В зимние месяцы во многих районах дороги обычно покрывают дорожной солью, чтобы не допустить попадания снега и льда. Хотя это отлично подходит для вождения, для окраски автомобиля это не так хорошо. К сожалению, химическая структура дорожной соли может иметь тенденцию к коррозии при длительном контакте с краской вашего автомобиля. Это приводит к появлению тусклых пятен на вашей краске, как если бы что-то разъедало ее.Чтобы проверить устойчивость краски к этому типу коррозионного повреждения, испытатели подвергают краску воздействию соляного тумана. Это воспроизводит условия, в которых автомобиль может подвергаться воздействию дорожной соли зимой.

3. Ускоренное выветривание

Неудивительно, что автомобильная краска должна выдерживать суровые погодные условия любого типа. Автомобильная краска должна выдержать сильный ветер, метель, дождь, град и лед, а также длительное воздействие вредных солнечных лучей.

Конечно, поскольку атмосферные воздействия, которые могут повредить автомобиль, происходят в течение месяцев и даже лет, это затрудняет моделирование в лаборатории, поскольку технические специалисты пытаются оценить, насколько хорошо краска выдерживает этот тип нагрузки. Чтобы лучше всего имитировать этот тип повреждений, они обычно подвергают краску воздействию ультрафиолетового света и водного цикла в течение 1000–2000 часов при определенных температурах, имитирующих экстремальные погодные условия.

4. Химическая стойкость

Дорожная соль — не единственный химический состав автомобильной краски.К другим потенциальным химическим опасностям относятся антифриз, жидкость для стеклоочистителей и бензин. Любой из этих составов, если их разбрызгать на окрашенный экстерьер автомобиля, может разрушить лакокрасочное покрытие. И хотя краска автомобиля может не подвергаться целенаправленному воздействию бензина или антифриза, их естественная близость означает, что эти вещества с большей вероятностью будут контактировать с краской в ​​течение всего срока службы автомобиля.

Для борьбы с этим эти химические вещества проверяются на красках до тех пор, пока результаты не станут достаточно удовлетворительными, чтобы доказать, что окраска выдержит их.

5. Воздействие на окружающую среду

Хотя этот тип опасности аналогичен тем, которые мы обсуждали в связи с погодными условиями, в конечном итоге это отдельная категория. Когда мы говорим о воздействии окружающей среды, это обычно означает такие вещи, как сильная жара, влажность или холод. Подумайте о таких вещах, как жаркий и влажный летний день или очень холодный день, который замораживает и трескает все на своем пути.

Если краска не была должным образом протестирована и подготовлена, такие экстремальные погодные условия могут нанести непоправимый ущерб.Жара и влажность могут привести к расплавлению краски, в то время как сильный холод может привести к ее растрескиванию и даже отслаиванию с внешней стороны самих транспортных средств.

Для проведения этих видов испытаний технические специалисты подвергают краску тепловым ударам и резким колебаниям температуры и влажности. Посредством этого процесса они пытаются ускорить воздействие погодных условий, которое обычно занимает месяцы или годы, поскольку они пытаются увидеть, насколько хорошо краска выдерживает повреждения.

6.Адгезия к краске

В зависимости от химического состава краски, а также от поверхности, на которую она была нанесена, краска может иметь нежелательную тенденцию отделяться от поверхности, которую она должна покрывать. Подумайте о краске, которую вы, возможно, когда-либо видели, отслаивающейся или отслаивающейся от поверхности, например, о внешней части здания, и вы получите более четкое изображение.

Так как это нежелательный результат, краска подвергается нагрузке и тестируется, чтобы убедиться, что она держится, не ослабевает и не отслаивается.Краска может быть проверена путем поперечных разрезов или отслаивания. Если кажется, что краска легко поддаётся этим стресс-факторам, то, вероятно, потребуется вернуться для дальнейшего развития.

7. Твердость краски (пленки)

Хотя название этого теста может быть немного неясным, на практике он достаточно прост. Если краска мягкая и непрочная, она будет очень восприимчивой к царапинам, открывающим поверхность автомобиля под краской. С другой стороны, более твердая краска будет хорошо защищена от царапин, обнажая голую поверхность автомобиля.

Эти испытания, таким образом, измеряют твердость поверхностных слоев краски и определяют, достаточно ли этой твердости, чтобы выдержать разумное количество царапин и износа.

8. Толщина краски

Большинство производителей оригинального оборудования (OEM) требуют, чтобы краска была очень определенной толщины. Если краска слишком сильно различается в обе стороны и будет либо слишком густой, либо слишком тонкой, может возникнуть целый ряд проблем. Он может быть более восприимчивым к царапинам, более уязвимым к экстремальным погодным условиям или даже более сложным для очистки.

Из-за этих рисков производители определили точный уровень толщины, который является наиболее подходящим и наиболее подходящим для защиты от повреждений. Испытания в этой категории позволят определить, достигла ли рассматриваемая краска такого уровня толщины.

Какие бывают общие категории тестирования?

Один из способов взглянуть на тестирование краски — это определить, на что тестируется краска. Когда вы смотрите на это с этой точки зрения, вы можете склонить к объединению такие тесты, как ускоренное атмосферное воздействие и термическое воздействие, из-за значительного перекрытия этих двух факторов, которые потенциально могут повредить краску.

Однако это не единственный способ взглянуть на тестирование. Еще один способ изучить эти процессы тестирования и сравнить их друг с другом — взглянуть на фактические средства тестирования, а не только на то, что тесты пытаются подготовить краску, чтобы выдержать.

В общих чертах, эти тесты можно сгруппировать в определенные категории:

1. Химический анализ

Эти типы испытаний касаются оценки характеристик и состава различных поверхностных слоев краски.Благодаря точному пониманию этих слоев и элементов, из которых они состоят, инженеры и техники могут быть лучше оснащены для управления слоями, чтобы противостоять внешним проблемам.

2. Физико-механические испытания

На первый взгляд, эти тесты могут поначалу показаться менее «научными», поскольку они не предназначены для проверки химического состава или чего-либо подобного. Вместо этого эти тесты носят более физический характер. Они включают в себя испытателей, которые буквально пытаются физически повредить краску, чтобы увидеть, насколько хорошо она держится.

Эти тесты обычно оценивают такими качествами, как физические, видимые характеристики, такие как адгезионные свойства краски, ее твердость, цвет, глянцевитость и многое другое.

Вот несколько примеров таких тестов:

• Испытание поперечным разрезом для измерения адгезии краски
• Испытание на отрыв для измерения адгезии краски
• Карандашный тест для измерения твердости краски
• Глоссаметр для измерения глянца при боли
• Спектрофометр, предназначенный для оценки цвета краски
• Испытание на изгиб, чтобы определить, насколько хорошо краска движется и держится
• Испытание на удар для измерения ударопрочности
• Микроскопическое исследование участка для измерения толщины краски
• Различные методы определения толщины пленки на поверхности краски

3.Кондиционер

Эти тесты в меньшей степени связаны с физическими, сразу видимыми свойствами, а вместо этого больше сосредоточены на том, как краска держится с течением времени, особенно в неидеальных условиях. Эти условия включают такие факторы, как экстремальные температуры и суровые погодные условия. Чтобы определить, выдерживает ли краска снег, лед, дождь, жару и влажность, обычно используются испытания кондиционирования.

Что делает эти тесты трудными для разработки и проведения, так это то, что большая часть этого типа погодных условий не происходит всего за один день.Это происходит в течение месяцев и даже лет. По этой причине моделирование в лаборатории затруднено.

Для решения этой проблемы испытательные центры работают над воспроизведением долгосрочных эффектов выветривания в значительно ускоренные сроки. В лаборатории они создают среду, которая может имитировать годы солнца, дождя и других элементов, чтобы проиллюстрировать, как краска может выглядеть после воздействия этих условий.

Вот лишь некоторые из этих возможных тестов:

• Высокотемпературное кондиционирование
• Низкотемпературное кондиционирование
• Температурные циклы, переход от одной температуры к другой по контролируемому графику
• Климатический цикл с управляемым режимом, чередующимся между разными уровнями тепла и влажности

4.Устойчивость к коррозии

Коррозия — это серьезная проблема как для самого автомобиля, так и для краски, покрывающей его. Краска автомобиля, скорее всего, будет контактировать с большим количеством химикатов в течение всего срока службы. Все эти различные соединения могут разрушить гладкую поверхность краски, повредить ее или даже полностью разрушить.

Опять же, эти условия часто трудно смоделировать в лаборатории, поскольку большая часть этой коррозии возникает из-за соли или других химикатов, находящихся на поверхности краски в течение длительного периода времени — и все это в сочетании с экстремальными погодными условиями, во многих случаях. .

Чтобы наилучшим образом воспроизвести эти типы условий и загрязняющих веществ, вероятно, будут использоваться следующие тесты:

• Испытание в нейтральном солевом тумане
• Испытание в солевом тумане уксусной кислоты (ускоренная медь и не ускоренная медь)
• Циклическое испытание на коррозию
• Постоянная конденсация в жарких и влажных условиях
• Испытание на устойчивость к погружению в воду

5. Старение

Старение — еще одна категория, которая неизбежно приведет к повреждению и общему износу краски автомобиля.Независимо от того, насколько хорошо за автомобилем ухаживают, краска со временем изнашивается, и никто из нас ничего не может с этим поделать.

Таким образом, с производственной точки зрения цель состоит в том, чтобы создать краску, которая прослужит как можно дольше, прежде чем на ней начнут проявляться признаки старения и износа. Однако, как и в случае с некоторыми другими категориями, которые мы обсуждали, неотъемлемая трудность заключается в том, как проверить процесс, на выполнение которого обычно уходят годы.

Чтобы лучше всего смоделировать тип временной шкалы, которая может вызвать повреждение от старения, и ускорить эту временную шкалу до работоспособного сценария, обычно используются следующие тесты:

• Ускоренное старение под действием солнечного излучения с использованием искусственного моделирования
• Выветривание с использованием искусственного моделирования
• Старение с использованием УФ-излучения
• Чередование циклов погодных условий и коррозии

6.Испытание на устойчивость к химическим веществам

Эти типы испытаний на сопротивление имеют много общего с испытаниями на коррозионную стойкость, хотя обычно они больше сосредоточены на том, как коррозия повлияет на краску с течением времени. При испытаниях на стойкость, поскольку они применяются к химическим агентам, больше внимания уделяется широкому спектру химических материалов, с которыми краска может столкнуться в течение ее срока службы, и тому, как они будут реагировать друг с другом.

Лишь некоторые виды химикатов, которые производители красок беспокоят, попадают в эту категорию, включают такие химические вещества, как антифриз, бензин и жидкость для стеклоочистителей.Поскольку все эти химические вещества имеют непосредственное отношение к автомобилям и с ними обращаются рядом, на них или даже внутри них, вероятность контакта этих соединений с поверхностью краски весьма высока. Из-за этого необходимо обязательно проверить, как краска будет реагировать на эти химические вещества.

Типы тестов, обычно используемых для проверки уровня химической стойкости краски, включают:

• Испытания на сопротивление падением
• Испытания на сопротивление погружением
• Испытания на стойкость с помощью смоченной ткани

Уникальность этой категории заключается в том, что каждый тест оценивает одно и то же: как краска реагирует при контакте с веществом.Единственная разница между тестами — это разнообразие способов нанесения химического вещества на краску.

При испытании на падение на краску будет капать химическое вещество, такое как жидкость для стеклоочистителя. При испытании на погружение краску можно погрузить в емкость с этой жидкостью. Наконец, в тесте на пропитанную ткань можно смочить тряпку этой жидкостью, а затем потереть краску. В каждом тесте цель одна и та же — оценить реакцию и сопротивляемость краски.

Размеры автомобильной краски

Хотя типы испытаний, обсуждаемые здесь, абсолютно необходимы для долгосрочного успеха и долговечности автомобильной краски, это не единственный способ, которым производители могут оценить краску и определить, насколько хорошо она обеспечивает долговечность и надежность.

Производители также заинтересованы в получении прямых «замеров» краски. Таким образом, они могут основывать свои улучшения и исследования не только на качественных характеристиках и общих впечатлениях, но и на реальных количественных данных. Это приводит к получению более точных и действенных данных, что приводит к более надежной и прочной краске в целом, которая может выдержать испытания и, в конечном итоге, в реальных условиях.

С точки зрения сбора этих надежных данных, производители и разработчики часто обращаются к двум параметрам, чтобы измерить, — это цвет и глянец.В рамках этих параметров определяются и присваиваются числовые значения. Различные числа обозначают такие вещи, как текущий уровень цвета и блеска, а также идеальный уровень цвета и блеска.

Когда краска проходит различные тесты, описанные выше, эти числа будут измеряться и сравниваться друг с другом, поскольку техники пытаются оценить, насколько хорошо краска выдерживает различные загрязнения. С этими числами они могут лучше сопоставить реальные данные с тем, что в противном случае было бы простыми впечатлениями и предположениями.

Свяжитесь с NTS, чтобы запросить ценовое предложение сегодня

Здесь, в NTS, наши программы тестирования помогут вам почувствовать себя уверенно в своих возможностях. Если вы хотите узнать больше о химической стойкости вашей краски или ее способности к старению, наши тесты могут дать вам ответы, которые вы ищете. Более того, мы также признаны одной из крупнейших коммерческих испытательных лабораторий в США, а это значит, что вы можете быть уверены, что окупаете свои деньги.Мы тестируем все, от программного обеспечения до аэрокосмических технологий, и мы также хотели бы проверить вашу краску.

Чтобы начать работу с нашими программами тестирования, запросите расценки и узнайте больше о том, как будет выглядеть процесс тестирования с нами. А если у вас возникнут дополнительные вопросы о наших услугах или программах, не стесняйтесь обращаться к одному из наших экспертов, чтобы узнать больше.

Определение факторов и контроль качества покраски автомобилей на основе FMEA и SPC.V2

1. Введение

Контроль и управление качеством — важнейшая задача в автомобильной промышленности. Учитывая постоянно растущие требования к качеству продукции и процессов, необходимо улучшить ориентированное на качество управление во всех типах производственных компаний [1]. Помимо разнообразных технических требований, мы также учитываем требования национальных, международных и корпоративных норм. Компания должна выполнять не только требования качества, но и требования безопасности, экологии и экономики [2].Далее будут представлены некоторые аспекты управления качеством производства и их интеграции производственного процесса. Обычно технический прогресс со временем приводит к улучшению процесса и в конечном итоге может приблизиться к состоянию нулевого дефекта. В условиях огромной конкуренции выживание наиболее приспособленных — это закон конкуренции на рынке. Производители должны использовать, какие продукты, полностью на рынке, чтобы сделать справедливый вывод [3]. Автоматизированная продукция пользуется большим спросом и ориентирована на рынок благодаря высокому качеству и невысокой цене.В таких климатических условиях качество производства автомобилей, эффективность и устойчивость стали трудными для достижения целей производителей и все более жесткой рыночной конкуренцией, вынуждающей производителей продолжать вводить новые разновидности автомобилей, удовлетворяя потребности пользователей [4]. Чтобы быстро захватить рынок, производители автомобилей должны быть более разнообразными, быстро развивающимися, высококачественными, смешанными, какие продукты нужны рынку, мы можем так же быстро, как лучшие продукты на рынке. В автомобильной компании линия контроля верхнего покрытия в окрасочном цехе является одной из важных областей для бесперебойного производства автомобиля без образования серьезных дефектов.Это очень распространенный факт, что линия контроля верхнего покрытия может сильно повлиять на производительность и эффективность, если нет контроля дефектов и решения первопричины возникновения дефектов [5]. Для рационального и эффективного использования линии контроля верхнего покрытия мы должны решить проблему и контролировать дефекты, чтобы получить качественные результаты автомобилей.

Кроме того, в области контроля качества проводится множество исследований для повышения производительности, снижения стоимости и повышения эффективности.Исследования не ограничиваются только отечественными, а также огромными разработками за рубежом [6]. В течение нескольких десятилетий было изучено множество методов контроля качества, но в автомобильной компании исследовательское применение связано с практикой [7]. Чтобы получить лучшее качество продукта, в автомобильной компании есть только непрерывный процесс улучшения и снижения скорости ремонта [8]. Для автомобильной компании очень важно выяснить первопричину каждого дефекта и распечатать долгосрочное решение, потому что дефекты очень чувствительны на поверхности автомобиля.Итак, после изучения множества исследовательских работ, здесь будет представлен новый способ поиска решений для дефектов [9] [10]. Для анализа дефектов здесь будет использоваться методология FMEA, чтобы определить наиболее приоритетные дефекты, и использовать диаграмму «рыбья кость» для анализа происхождения дефектов [11]. После определения основной причины дефектов, инструмент SPC определит тенденции производительности. Этот фактор объединяется для определения приоритетов для реализации SPC. Это упражнение, которое следует периодически контролировать, выполняется с помощью усовершенствованного метода.

2. Теоретические основы

2.1. Анализ видов и последствий отказов (FMEA)

Анализ характера и последствий отказов

(FMEA) долгое время использовался в качестве инструмента планирования при разработке процессов, продуктов и услуг. При разработке FMEA команда определяет режимы отказа и действия, которые могут уменьшить или исключить возможность возникновения потенциального отказа [4]. Входные данные запрашиваются у широкой группы экспертов по проектированию, тестированию, качеству, линейке продуктов, маркетингу, производству и заказчику, чтобы гарантировать выявление потенциальных режимов отказа.Затем FMEA используется во время развертывания продукта или услуги для устранения неполадок и корректирующих действий. Стандартный процесс FMEA оценивает виды отказов на предмет возникновения, серьезности и обнаружения. Умножение этих значений приводит к так называемому числу приоритета риска (RPN).

р п N знак равно Вхождение * Строгость * Обнаружение

FMEA — это инструмент обеспечения надежности, который требует определения видов отказов конкретного продукта или системы, их частоты и потенциальных причин.Согласно Arinez, Biller, Meerkov и Zhang [12], жизненный цикл продукта анализируется межфункциональной рабочей группой. Daimler Chrysler, Ford и General Motors совместно разработали международный стандарт под названием документация SAE J1739-2006 для FMEA. Этот документ предоставляет общее руководство по применению различных типов FMEA. Сначала идентифицируются потенциальные виды отказов и потенциальные причины, а также их последствия, а затем определяются текущие средства контроля [13]. Метод FMEA используется для расчета RPN для каждого режима отказа, а затем предлагаются рекомендуемые действия для уменьшения RPN.Основные шаги состоят в том, чтобы определить первопричины и потенциальные проблемы, которые могут возникнуть, а затем получить RPN, который может направить усилия по улучшению в области, вызывающие наибольшую озабоченность. Затем предпринимаются действия для снижения риска, связанного с режимом отказа. FMEA был разработан в Grumman Aircraft Corporation в 1950 и 1960-х годах и впервые был применен к системам управления полетом военно-морских самолетов в Grumman. С тех пор он широко используется в качестве мощного метода анализа системной безопасности и надежности продуктов и процессов во многих отраслях промышленности.Сюйюй Чжао представил новый подход для предприятий, который объединил статистическое управление процессами (SPC) с библиотекой знаний FMEA.

FMEA Инструмент планирования в первую очередь качества. Он используется для разработки функций и целей для продукта и процесса, для определения критических факторов продукта / процесса, разработки привычных потенциальных проблем, установления контроля для предотвращения ошибок и определения приоритетов процесса для обеспечения надежности [14]. Чаще всего применяется FMEA, но не ограничивается проектированием (DFMEA) и производственным процессом (PFMEA).Анализ режимов и последствий отказов проекта (DFMEA) позволяет определить потенциальный отказ конструкции до того, как он произойдет. Затем DFMEA устанавливает потенциальные последствия сбоев, их причины, частоту и время их возникновения, а также их потенциальную серьезность. Анализ режимов и последствий отказа процесса (PFMEA) — это систематизированная группа действий, предназначенная для распознавания и оценки потенциального отказа продукта / процесса, а также для определения действия, которое может устранить или уменьшить возникновение или улучшить способность к дефектам, документировать процесс и отслеживать измените, чтобы избежать потенциальной причины отказа.FMEA проводится кросс-функциональной группой экспертов из разных отделов [15]. Обычно команда формируется на этапе планирования нового продукта на основе параллельного инженерного подхода. Команда анализирует каждый компонент и подсистему продукта на наличие режимов отказа. Затем определяются возможные причины и следствия. Риск каждого отказа определяется по приоритету на основе номера приоритета риска (RPN). RPN — это фактор принятия решения, основанный на трех рейтингах: серьезность (S), возникновение (O) и обнаружение (D).Эти рейтинги масштабируются числами от 1 до 10. Анализ начинается с базовой структуры системы и, в частности, с тех элементов системы, для которых доступна точная информация о режиме отказа и его причинах. Анализируя функциональные взаимосвязи между этими элементами, можно определить возможность распространения каждого типа отказа, чтобы спрогнозировать его влияние на производительность всей системы [16]. Это индуктивный метод анализа режимов отказа с использованием методологии «сверху вниз».FMEA — это формализованный, но субъективный анализ для систематического выявления возможных коренных причин и режимов отказа и оценки их относительных рисков. Основная цель — выявить, а затем ограничить или избежать риска в дизайне. Следовательно, FMEA способствует повышению надежности, качества и безопасности. FMEA концентрируется на определении серьезности и критичности отказов. FMEA — это полностью восходящий подход. Номер приоритета риска, который является продуктом рейтингов серьезности, возникновения и обнаружения, рассчитывается как RPN = S × O × D.RPN необходимо рассчитывать для каждой причины отказа. RPN показывает относительную вероятность режима отказа: чем больше число, тем выше режим отказа [17]. Из RPN можно составить критическое резюме, чтобы выделить области, в которых действия наиболее необходимы. RPN пересчитывается после устранения сбоя. Пересмотренный RPN подтверждает эффективность предпринятых корректирующих действий.

2.2. Методы реализации FMEA

Внедрение начинается с планирования FMEA и объединяет функциональную группу и создание для разработки FMEA и оценки результатов.После подготовки команды и планирования следующим шагом будет задержка производственного процесса и идентификация каждого шага процесса и документации в листе FMEA. Стандартный лист FMEA разработан IATF (International Automotive Task Force), который приведен ниже (Рисунок 1):

Обычно он разбивает область действия на отдельные подсистемы, элементы, части, сборки или этапы процесса и определяет функцию каждой из них. Характеристики идентификации процесса берутся из диаграммы процесса.Характеристика продукта — признак

Рисунок 1. Основные этапы процесса FMEA.

, такие как размер, размер, форма, расположение, ориентация, расположение, текстура, покрытие, твердость, прочность, внешний вид, отражательная способность.

2.3. Режим потенциального отказа

Для каждой функции определите все возможные причины отказа. Это возможные режимы отказа. При необходимости вернитесь и перепишите функцию с более подробной информацией, чтобы убедиться, что режимы отказа показывают потерю этой функции.Возможные режимы отказа определяют способ, которым процесс может потенциально не соответствовать требованиям процесса. Это описание отсутствия конференции на конкретной операции [18]. Это может быть связано с потенциальным режимом отказа в последующей (нисходящей) операции или с эффектом, связанным с отказом вращения в технологической операции. Однако при подготовке FMEA можно сделать предположение, что входящая деталь / материалы верны.

2.4. Возможные последствия отказа

Потенциальный эффект отказа определяется как влияние режима отказа на потребителя.Заказчиком в этом содержании может быть следующая операция, последующая операция или место, дилер, владелец транспортного средства. Каждый из них необходимо учитывать при оценке потенциального эффекта отказа.

2,5. Уровень серьезности

Серьезность — это оценка серьезности воздействия, непосредственно относящаяся к изучаемому потенциальному режиму отказа. Заказчик в процессе FMEA является как внутренним, так и, при необходимости, внешним заказчиком. Рейтинг серьезности также является оценкой того, насколько сложно будет выполнить последующую операцию в соответствии с ее характеристиками, стоимостью и временем [19].Ранжирование и предлагаемые критерии основаны на руководстве IATF FMEA версии 3. В общепринятой отраслевой стандартной шкале 1 означает отсутствие эффекта, а 10 — очень серьезный отказ, влияющий на работу и безопасность системы без предупреждения.

2.6. Причина отказа

Определите причину каждого режима отказа. Причина отказа определяется как недостаток конструкции, который может привести к отказу. Возможные причины для каждого режима отказа следует перечислять в технических терминах, а не в терминах симптомов.Примеры возможных причин включают неправильный приложенный крутящий момент, неправильные условия эксплуатации, слишком много растворителя, неправильное выравнивание, чрезмерное напряжение.

2.7. Происшествие

Возникновение — это оценка вероятности возникновения конкретной причины режима отказа. Каждому из них следует присвоить числовой вес, поскольку он показывает, насколько вероятна эта причина. В этом случае история отказов помогает увеличить истинность вероятности.

2.8. Обнаружение

Шаги обнаружения различают два шага обнаружения. С одной стороны, чтобы определить текущий процесс контроля. Текущий процесс управления — это механизм, который предотвращает возникновение причины режима отказа или устраняет неисправность до того, как она достигнет потребителя. Теперь инженер должен определить анализ тестирования, мониторинг и другие методы, которые могут быть использованы или использовались в тех же или аналогичных продуктах / процессах для обнаружения сбоя. Остальные вещи заключаются в оценке вероятности того, что предлагаемые средства управления процессом обнаружат потенциальную причину отказа или слабость процесса [7].Предположим, что сбой произошел, а затем оцените способность элемента управления предотвратить отгрузку детали с этим дефектом, низкая частота не означает низкий уровень обнаружения. Контроллер должен обнаруживать малозначительное происшествие. Номер приоритета риска представляет собой математическое произведение числовой серьезности, вероятности и рейтинга обнаружения.

р п N знак равно ( строгость * вхождение * обнаружение ) (i)

RPN используется для определения приоритетов элементов, требующих дополнительных действий по планированию качества.Если число RPN высокое, это означает, что вероятность отказа высока.

2.9. Действия

Определите рекомендуемые действия для устранения потенциальных отказов с высоким RPN. Эти действия могут включать в себя специфические для различных компонентов или материалов, снижение номинальных характеристик, ограничение воздействия окружающей среды или рабочего диапазона, реконструкцию элемента, чтобы избежать режима отказа, механизмы мониторинга и включение системы резервного копирования (рисунок 2).

На входе сбор и анализ тенденций частоты дефектов по СПК.После анализа приоритета дефектов используйте инструменты FMEA, чтобы определить первопричину дефектов и получить репозиторий FMEA [20]. Наконец берет на себя технологический контроль дефектов. Из рисунка (Рисунок 3) мы можем понять модуль управления качеством в малярном цехе.

На Рисунке 4 показаны ворота качества на различных рабочих станциях и автономная проверка зоны обслуживания и аудита секции в покрасочном цехе. Во время производства, если есть какие-либо отклонения в параметрах процесса или оборудования, мгновенно можно выяснить основную причину с помощью ворот качества и продолжить проверку, пока не вернется к нормальному серийному производству [13].Каждая рабочая станция имеет

Рисунок 2. Принцип контроля качества на основе FMEA и SPC.

Рисунок 3. Методы контроля качества в процессе покраски.

Внутренняя цель

, почасовая ставка, частота ремонта, которая помогает нам определить основную причину в случае каких-либо отклонений в производстве (Рисунок 4).

3. Методология

3.1. Выявление потенциальных дефектов в процессе покраски

Покрасочный цех — одно из самых сложных производственных участков автопроизводителя.С сегодняшней точки зрения, здесь можно найти наиболее важные процедуры нанесения краски, включающие относительно длинную технологическую цепочку. В окрасочном цехе самые высокие требования предъявляются к функциональному и визуальному качеству окраски, производительности окрасочных установок и экологической совместимости процессов [14] [21]. Они отвечают за

Рисунок 4. Строб контроля качества в процессе покраски.

высокая степень автоматизации, которую можно найти в автомобильной покраске.В большинстве малярных цехов отдельные процессы нанесения покрытий классифицируются по связанным функциональным областям. Они расположены в компоновке окрасочной установки таким образом, чтобы поток материала был максимально простым и логичным в отношении соединения окрасочного цеха с соседними производственными участками, кузовным цехом и сборочным цехом. линия. Стандартная линия окраски 60 штук в час составляет около 2 км. Время пребывания тела от 6 до 11 часов. В полностью автоматизированном покрасочном цехе в смену работает около 30-50 человек, в основном для технического обслуживания, контроля процессов и устранения неисправностей.Цепочка процессов включает в себя объемы работ, добавляющих и не добавляющих стоимости. Работы, не добавляющие ценности, обычно представляют собой ручные работы, например, ремонт неисправностей в кузовных цехах, шлифовку и полировку, очистку, сглаживание и перекраску. Будущая цель — полностью исключить рабочие места, не создающие добавленной стоимости, или, по крайней мере, сократить их до минимально возможной степени. Сегодня процессы создания добавленной стоимости достигли высокой степени автоматизации, и ожидается, что полная автоматизация будет достигнута в будущем. Растущее стремление к снижению затрат отражается в усилиях по снижению стоимости единицы (ЦП).Это привело к инновациям в отношениях между заказчиком и поставщиком и в процессе окраски. Стандартный процесс окраски, который уже много лет используется всеми производителями оригинального оборудования (OEM), состоит из ступенчатой ​​грунтовки, базового слоя 1, базового покрытия 2 и прозрачного покрытия. В настоящее время внедряются консолидированные процессы, предусматривающие более короткое время процесса, при котором либо не наносится грунтовка, либо все слои наносятся «мокрым по мокрому» без промежуточной сушки (см. Рисунок 5).Технология покрытия поверхностей переживает захватывающие времена. Целью здесь является четкое снижение затрат, соблюдение экологических требований и повышение качества [9]. Методы окраски автомобилей:

➢ Предварительная обработка;

➢ Электро покрытие;

➢ Уплотнение и защита днища;

➢ Нанесение краски;

➢ Функциональный слой и нанесение базового покрытия;

➢ Нанесение прозрачного лака;

➢ Полость и восковая аппликация.

Предварительная обработка состоит из этапов предварительной очистки, обезжиривания, продувки и фосфатирования.Предварительная очистка удаляет грубые загрязнения. Обезжиривание солюбилизирует консистентную смазку, например, консистентные смазки глубокой вытяжки, масло, воск и другие загрязнения, полученные в результате более ранних рабочих процессов [16]. Фосфатирование после процесса продувки служит временной защитой от коррозии и улучшает адгезию пленки краски при ее нанесении. Краски для гальванических покрытий водорастворимы и содержат лишь небольшое количество органических растворителей (около 3%). Гальваническое покрытие охватывает все процессы окраски погружением, когда краска осаждается на заготовке из-за химического превращения и связанной с этим коагуляции связующего [22].Перекрывающиеся металлические листы, сваренные точечной сваркой, должны быть герметизированы таким образом, чтобы влага не могла проникнуть между металлическими листами и водой в салоне автомобиля, что могло бы вызвать там коррозию. На сварных швах высоковязкий поливинилхлорид (ПВХ) в основном распыляется безвоздушным способом или экструдируется с помощью плоских форсунок. Защита днища также служит защитой от коррозии, в основном для участков, подверженных высоким нагрузкам из-за каменной крошки. Применяется частично двумерно, например, в колесных арках, а также в области коромысел [23].Грунтовка BC1, нанесенная поверх гальванического покрытия, обеспечивает катафоретическую защиту

Рис. 5. Этапы процесса в современных цехах окраски автомобилей.

Катафоретическая пленка для гальванического покрытия от ультрафиолетового (УФ) излучения, служит в качестве грунтовки для выравнивания поверхности для следующей пленки верхнего покрытия и снижает риск повреждения нижележащих слоев в случае осколков камня. Неровности и дефекты, возникающие в кузовной мастерской, такие как остатки шлифовки, можно устранить путем шлифования грунтовочного слоя.Грунтовка наносится на быстро вращающуюся поверхность с электростатическим зарядом лакокрасочного материала. Из-за выбросов летучих органических соединений (ЛОС) материалы гидропраймеров в основном используются в Европе и порошковые, в определенной степени, в Северной Америке. Дальнейшее сокращение выбросов было достигнуто за счет разработки двух различных процессов.

Функциональный слой сочетает в себе характеристики грунтовки и материала основного покрытия. Он подбирается по цвету к следующему базовому покрытию, которое затем наносится только одним слоем на влажный или отслоившийся функциональный слой.Это также относится к материалам с металлическим эффектом. В этом процессе вся технологическая цепочка состоит только из четырех нанесений краски, катодного гальванического покрытия, функционального слоя, базового покрытия и прозрачного покрытия, по сравнению с пятью слоями для обычного катодного гальванического покрытия металлической окраски, грунтовочной поверхности, базового покрытия 1, базового покрытия 2 и Чистое пальто. Помимо сокращения выбросов, этот процесс имеет преимущества, заключающиеся в уменьшении инвестиций в установку и накладных расходов из-за отсутствия одной линии окраски.Недостатком является тот факт, что неисправности, возникшие в кузовном цехе и катафорезном электролитическом покрытии, которые не устраняются после катафорезного электролитического покрытия, могут быть обработаны только после окраски верхнего покрытия. Финишный слой наносится после тщательной очистки всего кузова автомобиля. Преобладающий процесс нанесения верхнего покрытия — это нанесение базового покрытия на водной основе, а затем прозрачного покрытия. После нанесения финишного покрытия проводится проверка качества. Пленка краски исследуется на наличие дефектов, таких как включения грязи, нарушения смачивания, выступы и другие подобные дефекты.Кроме того, регулярно измеряются толщина пленки и визуальные параметры, такие как оттенок цвета, блеск и выравнивание. Мероприятия по защите от коррозии завершаются заделкой полостей восковыми материалами. Для этого обычно выполняются две процедуры опрыскивание и заливка [3]. Для распыления в полости вставляются специальные форсунки, и внутри каждой полости распыляется точно отмеренное количество материала. Для затопления полости заполняются заливным воском под давлением.

3.2. Факторы, влияющие на качество краски

, связанные с процессом

Надежное, объективное и воспроизводимое измерение важных для качества данных, таких как толщина пленки, цветовой оттенок и нивелирование, являются абсолютными требованиями для ориентированной на качество системы управления процессом. Распределение толщины пленки на поверхности подвержено более или менее отчетливым колебаниям, вызванным многими факторами. Основными факторами являются технология нанесения, настройка параметров распылителя, количество перекрытий отдельных траекторий распыления и условия покрасочной камеры [3].На окрашиваемую поверхность влияют различные факторы, которые могут повлиять на качество краски. Согласно лабораторному анализу, на поверхность краски влияют параметры процесса, окружающая среда, факторы дозирования, оборудование и ручная работа. Стандарт развития дефектов функции краски для факторов технологических параметров (таблица 1).

3.3. Аспекты качества процесса покраски

Уровень управления окрасочным цехом требует постоянно обновляемых данных и фактов о состоянии окрасочного оборудования, чтобы иметь возможность принимать решения на основе имеющихся фактов.Это могут быть краткосрочные решения, такие как введение дополнительных смен или изменение операций из-за высокой скорости ремонта, или долгосрочные меры, такие как смена субподрядчика из-за проблем с качеством [24]. Система получает доступ к данным из записи данных процесса и объединяет их в требуемые данные управления. Обратная связь данных из различных модулей, зависящих от машины, ручной проверки, внутреннего аудита и отзывов клиентов [25]. Ручная проверка качества выполняется с помощью другого измерительного устройства, такого как устройство для измерения цвета, устройство для создания пленки, устройство для измерения внешнего вида, устройство для измерения блеска.Кроме того, онлайн-измерительная система качества AQAM контролируется обученным квалифицированным специалистом, который отслеживает данные в базе данных качества, немедленно обрабатывает и отображает на заготовке в соответствии с местом измерения. Система IPSQ использует для ввода дефектов онлайн во время ручного управления квалифицированным оператором.

Результаты измерений поверхности автомобильного покрытия, которые контролируют дефекты поверхности, такие как образование пленки, структура краски, измерение цвета. Все эти три важных фактора поверхности измеряются с помощью технологий роботов и получают первоначальный результат на поверхности автомобиля и позволяют увидеть отклонение цвета от эталона.Требования к измерениям соответствуют производственной партии цвета, и если обнаружен какой-либо несоответствующий продукт, первоначально протестируйте определенное количество автомобилей, чтобы определить неисправные автомобили и проанализировать данные измерений ответственными инженерами [18]. Чтобы убедиться, что данные автомобильного измерительного оборудования находятся под контролем, также измерьте автомобиль с помощью ручного устройства, чтобы сравнить с данными AQM, чтобы убедиться, что производительность процесса находится в пределах допустимого диапазона. Автоматические окрасочные установки с агрегатами типа

Таблица 1.Тип дефекта с описанием поверхности.

технологическое оборудование, экологическое оборудование, конвейеры, роботы и оборудование для нанесения представляют собой сложные системы, управляемость которых зависит от производительности всего процесса и результата нанесения покрытия [12]. Таким образом, функциональность и работоспособность оборудования управления имеют большое значение, и к соответствующей технологии управления предъявляются высокие требования.

3.4. Мониторинг процессов и регулирование

Сложность автоматических окрасочных установок и большое количество различных параметров процесса усложняют для оператора установки поддержание высокого качества продукции, а для обслуживающего персонала — незамедлительное устранение дефектов [26].Системы, которые поддерживают оператора в диагностике, оптимизации и мониторинге процессов, уже используются. Разрабатываются новые системы для их дальнейшего улучшения, принимая во внимание ориентированный на качество контроль процессов окраски и параметров процесса. Связь таких систем со всеми уровнями процесса и установки, а также с необходимой для этого технологией управления делает их очень эффективными инструментами. Как показано на рисунке 6, структура методов контроля качества и процесса в основном состоит из трех этапов:

Шаг 1: Функциональный шаг: выполняет сбор и анализ данных в реальном времени в производственном процессе.Он может выводить результаты статистического анализа в виде отчета о качестве. Ввести данные производственного процесса в систему SPC [4]. Данные в основном собираются на основе ручной проверки, обратной связи аудита (внутренний и внешний аудит), обратной связи по автомобильным измерениям (AQM, система IPSQ).

Шаг 2: Оценка данных: реализует процесс FMEA, который проводится экспертами из разных областей. Знания и опыт экспертов будут извлечены путем мозгового штурма.Затем результаты FMEA будут преобразованы в знания FMEA в соответствии с конкретным методом и помещены в репозиторий FMEA [11].

Шаг 3: Приоритет риска: Он предназначен для хранения данных, собранных системой SPC, и выявления потенциальной первопричины после установления приоритетов в конкретном репозитории и принятия немедленного плана контроля и корректирующих действий для повышения качества [19].

4. Результаты и обсуждение

4.1. Анализ и интерпретация

Чтобы узнать частоту дефектов, воспользуйтесь контрольной таблицей SPC.Это помогает выявить наибольшую частоту дефектов, влияющих на технологический процесс при производстве. На рисунке 7 показан диапазон частоты возникновения дефектов в течение пяти календарных недель. Календарная неделя 1 показывает, что среди дефектов включение является одним из самых высоких темпов падения на единицу и является одной из причин списания автомобиля и влияет на время TAKT во время производства и его прямое влияние на производственный план [27]. В топовой линейке покрытий каждый дефект автомобиля ставит цель —

.

Рисунок 6.Специфический контроль на основе репозитория FMEA и системы SPC.

Рисунок 7. График недельного процента несоответствий.

10 дефектов, но по данным видно, что дефекты включения больше всего влияют на цель. Для анализа неисправного автомобиля из общего объема производства возьмите образец в виде 5 подгрупп, и каждая группа проверит 10 автомобилей в качестве образца.

Диаграммы

Парето — это графическая демонстрация событий, при этом наиболее часто встречающееся событие находится слева, а менее частое — справа.Диаграммы Парето на рисунке 8 показывают появление дефектов в организации процесса окраски. 78% дефектов на поверхности составляют включения, за которыми следует выпадение прозрачного покрытия на 16%. Из диаграммы видно, что эти два типа дефектов являются наиболее распространенными. На линии окончательного осмотра определенное количество автомобилей отбраковывается из-за включений, сколов, изгибов, капель прозрачного покрытия, трещин или вмятин [24]. Чтобы оценить частоту дефектов, используйте диаграмму Парето, чтобы увидеть, какой дефект вызывает большинство проблем.Оператор проверяет каждую поверхность автомобиля и вводит информацию в систему IPSQ. На рисунке 8 показано, что включение — одна из главных проблем на поверхности автомобиля.

Рис. 8. Диаграмма Парето для тенденций поверхностных дефектов в ТК.

Анализ Исикавы для выяснения потенциальных причин дефектов включения:

На этих диаграммах показан ряд потенциальных причин проблем с качеством. Проблема (голова рыбы) отображается справа, а кости рыбы ―, представляющие потенциальные причины проблемы ―, нарисованы слева.Возможные причины часто классифицируются как материалы, оборудование, люди, окружающая среда и управление. При необходимости могут быть включены другие категории. Эти диаграммы, которые могут быть полезны для мозгового штурма причин проблем с разных точек зрения, должны включать все возможные причины проблемы. По завершении проводится дальнейший анализ для определения первопричины. На рис. 9 представлена ​​диаграмма Исикавы для выяснения первопричины проблем с частицами в верхнем слое покрытия. Исходя из этого вопроса, необходимо расставить приоритеты по возможным причинам, которые могут повлиять на дефекты включения на поверхности автомобиля [12].Чтобы устранить этот недостаток, сначала необходимо создать команду, которая интегрировалась с соответствующими отделами в качестве основной команды.

4.2. Анализ потенциальных первопричин и рисков по FMEA

Метод

FMEA применяется в технологическом процессе окраски, поэтому определяется степень серьезности (SEV) возникновения риска, вероятность (OCC) возникновения риска и вероятность обнаружения риска (DET). Все оценки выражаются числовыми значениями. Числовое значение может быть вычислено как значение числа приоритета риска (RPN) с помощью уравнения (2):

.

р п N знак равно О × S × D (2)

Рейтинг РПН представлен в таблице 2.

При создании рабочего листа

FMEA были использованы данные из отдела контроля и обеспечения качества, отдела технического обслуживания оборудования, производственного отдела и отдела информационных технологий.

FMEA выполняется на каждом этапе производственного процесса в покрасочном цехе, и некоторые потенциальные причины отказа функции определяются в отдельном

Рис. 9. Диаграмма Исикавы, подготовленная для исследования причины появления частиц на поверхности.

Таблица 2. Общее обозначение риска.

фаза. Анализ FMEA показывает, что RPN имеет более высокое значение 245 в процессе ручного осмотра поверхности автомобиля, RPN составляет 126 на этапах процесса осмотра роликового стеллажа и салазок, а результаты лабораторных испытаний этапов процесса RPN равны 128. Поскольку приоритет значения риска выше 100, риск на 1-м, 3-м и 5-м шагах (процесс проверки, ролики и салазки, лабораторные испытания) производственного процесса считается значительным, в то время как на остальных этапах значение RPN колеблется от 8 до 100 [1].Поэтому он считается менее значимым или незначительным. Если поверхностное включение определяется во время контрольного измерения в процессе проверки и небольшие возможности для обнаружения, например, DET = 5. В процессе ежедневного контроля на роликовых станинах и салазках и в процессе лабораторных испытаний неисправность очевидна, и вероятность того, что продукт с дефектами будет распределяться низко (DET = 2 — 3). Значение RPN показано на графике (Рисунок 10), показывает, что 1-й, 3-й и 5-й процессы диаграммы значительно выше по сравнению с другими фазами, и после принятия мер скорость RPN находится на уровне контроля, а среднее значение составляет 5. .8, что по рейтинговой шкале РПН незначительно. Итак, процесс находится на пределе контроля.

4.3. Данные измерений Reflow SPC

Чтобы убедиться, что процесс был улучшен и необходимо проанализировать, насколько эффективен FMEA во время производственного процесса, необходимо повторно оценить данные, относящиеся к линии TOP покрытия. Из рисунка 11 видно, что после проведения работ по усовершенствованию РПН тенденция включения снижается с 18 до 5 дефектов поверхности автомобиля

.

Рисунок 10.График Lin для оценки скорости RPN до и после корректирующего действия.

Рисунок 11. Диаграмма недельного процента несоответствий после корректирующих действий.

, который может легко понять, что могут быть предложены новые действия по улучшению, направленные на минимизацию RPN. На графике C на Рисунке 11 показано, что средний уровень тенденций включения составляет 3,94, что находится под контролем. Данные представляют собой набор предпринятых корректирующих действий, улучшение которых очевидно.

4.4. Оценка

FMEA — очень эффективный метод анализа рисков для компании, но он не является обязательным для использования, но, если какая-либо организация использует его, он должен получить несколько преимуществ, как указано в этом отчете. В автомобильной компании используют только FMEA проектирования и процесса и некоторую качественную часть анализа критичности. Для проведения FMEA-анализа необходимо сформировать кросс-функциональную группу из разных отделов компании. Команда будет состоять из опытных и преданных делу людей, которые будут искать способ отказа, причину, следствие, серьезность, возникновение и обнаружение.Для этого рабочего листа FMEA очень необходим мозговой штурм. Также необходимо найти правильный способ уменьшить режим отказа. Рейтинг серьезности остается почти таким же, если режим отказа не устранен. В рабочем листе FMEA, если степень серьезности 10 или 9, отображается красная отметка (красные отметки предполагают проведение быстрой профилактической работы). Для любой компании будет приемлемый лимит RPN. Для разных компаний он может отличаться. Процесс покраски имеет максимальный лимит в 100 RPN. После того, как действие было предпринято для проектирования или процесса, группе FMEA необходимо проверить, меньше ли значение RPN 100 или нет.Вы получите график RPN до (отмечен красным) и после действия (отмечен синим). Здесь можно сравнить развитие производительности с помощью процесса FMEA. Видно, что до принятия мер значение RPN составляло 150–260, но после принятия корректирующих мер значения RPN упали экспоненциально с 150–260 до 30–100 [23]. Если оно не менее 200, команде FMEA дано указание предпринять необходимые корректирующие действия и будет необходимо сравнить значение RPN до того, как действие было предпринято, и после того, как действие было предпринято.При анализе критичности данные о происшествиях отображаются по оси X, а данные о серьезности — по оси Y. В результате есть четыре зоны для рассмотрения в соответствии с положением названных видов отказов: подтвержденные критические характеристики, подтвержденные значимые характеристики, RPN-Top 20% по Парето и область раздражения [28]. Из этих зон команда FMEA может решить, каким режимам отказа следует уделять больше внимания. Зоны следует считать зоной подтвержденных критических характеристик, подтвержденными значимыми характеристиками, зоной раздражающего воздействия и RPN-Top 20% по Парето соответственно.RPN-Top 20% по Парето означает, что режим отказа 20% должен иметь приоритет 100%. Следует учитывать топ-20% видов отказов, поскольку большая часть зоны является очень приемлемой. Исследование показывает некоторые различия между FMEA и FMECA. Основное различие между выводами компании и теоретическим выводом этого отчета заключается в следующем: Parker Hannifin использует большой предел для значения RPN, равный 200 [24]. Если уровень серьезности равен 10 или 9, он помечается красным цветом, что вызывает тревогу в отношении дизайна или процесса. При анализе критичности компания выполняет только качественную часть.

5. Заключение

Применение FMEA выявляет скрытые слабые стороны процесса, что приводит к количественной оценке индикаторов отказов / рисков отказов и созданию матрицы приоритетов для дальнейших действий по улучшению. Переоценка рисков и дальнейшее планирование предупреждающих действий могут привести к эффективной минимизации рисков. Использование FMEA также может успешно применяться в различных других секторах бизнеса (например, поставки, продажи, финансы), что приводит к постоянному улучшению и увеличению конечных результатов.После выполнения процесса FMEA для проблемы дефектов включения становится ясно, что FMEA — наиболее полезный инструмент для выявления потенциальных отказов, снижает эти эффекты путем внедрения планов контроля. Следовательно, это может значительно улучшить качество продукта и повысить производительность продукта. Выполнение FMEA — это единственный возможный сбой в настоящем и требует принятия превентивных мер, чтобы остановить возникновение сбоя и повысить производительность продукта и процесса, поэтому идентификация и внедрение техники предотвращения потенциального сбоя очень важны.Применение соответствующих методов и приемов для мониторинга и контроля качества в процессе окраски позволит руководителям научиться подходить к обеспечению качества и производству высококачественной продукции с минимальными затратами. На основании результатов FMEA и анализа Парето выявляется источник некачественной продукции и ее уменьшение на 80% из первых 1 дефектов. Корректирующие действия принимаются, и требуемая точность линии верхнего покрытия достигается с помощью комбинации методов FMEA и SPC, которые являются отличными инструментами для самооценки организаций и имеют тенденцию улучшать характеристики дефектов верхнего покрытия.

Автопроизводители переоснащены в покрасочном цехе

Крупные автопроизводители вносят большие изменения в свои линии окраски и нанесения покрытий, особенно в области повышения эффективности, снижения затрат на коммунальные услуги и ускорения процессов.

Ford Motor Co. сообщает, что в 2014 году она увеличила свои лидирующие в отрасли мощности по производству трехслойной краски на 50 процентов за счет внедрения экологически безопасного процесса на четырех дополнительных заводах на трех континентах. Эти действия позволят сократить выбросы углекислого газа на этих объектах примерно на 15-25 процентов.

Ford также анонсировал новую «Технологию 3D обнаружения грязи», в которой используются камеры высокого разрешения для удаления частиц грязи размером меньше крупинки соли с лакокрасочных покрытий транспортных средств. В настоящее время технологией оснащены шесть заводов, еще два получат оборудование к концу 2014 года.

В General Motors компания проводит капитальный ремонт производственных операций стоимостью 2,8 миллиарда долларов, в том числе делает акцент на повышении энергоэффективности окрасочных цехов и сокращении времени нанесения покрытий.

Одни только изменения в покрасочном цехе часто приводят к сокращению затрат на электроэнергию в расчете на одно транспортное средство на 50 процентов, что является огромным показателем экономии для отрасли, пытающейся восстановить себя и конкурировать на глобальном уровне.

Проблемы устойчивого развития

«Поскольку мир сталкивается с проблемами устойчивости, мы стремимся быть частью решения — от разработки более эффективных транспортных средств до изменения их конструкции для снижения воздействия на окружающую среду», — говорит Майк Робинсон, вице-президент GM по вопросам устойчивого развития и глобального регулирования.«Существует серьезное экономическое обоснование для интеграции методов энергоэффективности на всех наших предприятиях по всему миру».

Примером для GM является сборочный завод в Орионе, штат Мичиган, который производит Chevrolet Sonic и Buick Verano.

Компания

GM снесла старый цех окраски и наняла дизайнерскую фирму Gallagher-Kaiser, чтобы построить в 2011 году новый, который был на 10 процентов меньше оригинала, что позволило сэкономить на коммунальных расходах, а также освободить столь необходимую площадь.

Новый окрасочный цех потребляет на 50 процентов меньше энергии на одно транспортное средство, в основном за счет использования природного газа и газа из органических отходов вместо ранее использовавшихся угольных горелок.

Эрик Стивенс, вице-президент GM по глобальному производству, говорит, что использование близлежащего свалочного газа для выработки пара для отопления и сжатого воздуха позволяет сэкономить около 1,1 миллиона долларов в год на энергозатратах, но также снижает количество парниковых газов, диоксида серы и оксидов азота. выпущен в воздух.

Удаление 14000 автомобилей

Цифры ошеломляют: около 80 000 метрических тонн выбросов парниковых газов сокращаются каждый год только на заводе Orion, что эквивалентно ежегодным выбросам 14 000 автомобилей.

Усовершенствованный процесс окраски также устраняет около 108 000 фунтов выбросов растворителей. Эта экономия примерно на 40 долларов меньше, чем цена на наклейку за автомобиль.

«Orion — отличный пример новейших технологий, используемых производителями GM по всему миру», — говорит Стивенс. «Когда мы переоборудовали предприятие для поддержки программы малых автомобилей, мы использовали любую возможность для разработки концепций гибкости и бережливого производства».

Большая часть экономии связана с системой окраски с 3 влажной окраской на водной основе, которая, по словам GM, была первым автопроизводителем в США.С. в полной мере использовать.

Процесс покраски устраняет необходимость в печи для запекания грунтовки, которую обычно помещают между нанесением грунтовки и цветными покрытиями. При использовании системы «3 мокрых» три слоя краски непрерывно наносятся один за другим, пока они еще влажные, перед тем, как сделать один проход через печь для выпечки.

Этот процесс фактически улучшает глянцевый блеск, отражающую способность и долговечность автомобиля, — говорит Маурисио Пинчейра, менеджер по окраске завода GM Orion.

Снижение энергии

«Сокращение выбросов парниковых газов и снижение энергопотребления были ключевыми моментами в реализации нашего процесса трехслойной окраски на водной основе», — говорит Пинчейра.«Мы хотим предоставить долговечную краску, которая впечатлит наших новых клиентов Sonic, и поддерживать строгие экологические стандарты, установленные во всей компании».

По этим же причинам Ford переводит свои покрасочные цеха на трехфазный процесс. Автопроизводитель, который заявил, что первым внедрил технологию 3-мокрого процесса на основе растворителя с высоким содержанием твердых частиц на глобальном уровне в 2007 году, имел восемь заводов в Северной Америке, Азиатско-Тихоокеанском регионе и Европе, которые использовали этот процесс, а в прошлом году добавил еще четыре. больше покрасочных цехов в сети производственных предприятий: завод по сборке Флэт-Рок, Флэт-Рок, Мичиган; Сборочный завод Канзас-Сити, Клейкомо, Миссури.; Jiangling Motors Co. Ltd., Цзянси / Наньчан, Китай; и сборочный завод в Валенсии, Валенсия, Испания.

Брюс Хеттл, директор по производственным технологиям Ford, говорит, что трехслойный процесс помог компании сократить выбросы углекислого газа на 15-25 процентов и выбросы ЛОС на 10 процентов на предприятиях, где используется этот процесс.

«Процесс нанесения трехслойной окраски значительно превосходит традиционные технологии нанесения долговечных красок высококачественным, экологически безопасным и экономичным способом», — говорит Хеттл, по оценке которого более быстрая система окраски сокращает от 20 до 25 процентов время обработки в малярном цехе.

И благодаря исключению отдельного нанесения грунтовки и специальной печи, которая, по словам Хеттла, уменьшила общий размер окрасочной камеры, Ford экономит электроэнергию от воздуходувок, которые обычно пропускают большие объемы воздуха через окрасочные камеры, и сокращает использование природного газа. нужен для нагрева воздуха и духовок.

«Это приводит к значительному сокращению выбросов CO2, а также снижению содержания ЛОС по сравнению с нынешними красками со средним содержанием твердых частиц и красками на основе растворителей», — говорит он.

Обновление на 500 миллионов долларов

После тестирования процесса окраски на своем сборочном заводе в Эйвон-Лейк, штат Огайо, Ford впервые применил 3-мокрую систему на своем заводе в Ченнаи, Индия, в 2009 году в рамках модернизации завода стоимостью 500 миллионов долларов, но с прицелом на поиск лучшего способа покраски автомобилей, который сократил бы время и затраты.

Ford сотрудничал с BASF, PPG и поставщиком оборудования Dürr для проекта в Ченнаи, и они обнаружили, что новый состав с 3 влажными веществами содержит больше твердых частиц краски, что означает, что для покрытия транспортного средства требуется меньше краски, чем технология со средним содержанием твердых частиц.Их лабораторные испытания также показали, что краска на основе растворителя с высоким сухим остатком обеспечивает лучшую долговременную устойчивость к царапинам, чем краска на водной основе и краска на основе растворителя со средней твердостью.

Линия окраски в Ченнаи также удвоила почасовую мощность завода, увеличившись с 15 автомобилей в час до 34 автомобилей в час.

«Нечасто удается достичь целей в области качества, затрат и защиты окружающей среды с помощью единой технологии окраски», — говорит Калян Муруган, руководитель проекта в цехе окраски Ford India.

Успех системы 3-мокрого окрашивания побудил инженеров Ford искать еще больше способов улучшить готовое лакокрасочное покрытие на своих автомобилях, что привело к тому, что автомобильная компания недавно объявила об установке камер с высоким разрешением для создания 3D-модели. Таким образом, сотрудники покрасочного цеха могут определять и удалять частицы грязи с автомобилей, зачастую меньше крупинки соли.

Система подсказывает операторам, где полировать и отполировать недостатки, чтобы автомобиль мог затем начать процесс 3-мокрой окраски.

Обнаружение грязи

Во время испытаний на заводе Ford по производству грузовых автомобилей в Дирборне в Дирборне, штат Мичиган, в прошлом году технология обнаружения грязи улучшила качество окраски и снизила количество жалоб клиентов на качество поверхности автомобиля на 82 процента, согласно данным гарантийных обязательств клиентов для моделей F-серии, производимых в компании. .

«Эта система обеспечивает более качественную окраску и отделку поверхности для клиентов Ford по всему миру», — говорит Том Дуган, руководитель проекта Ford в Global Paint Applications.

Вот как это работает:

Технология обнаружения грязи

Ford делает микроскопическое сканирование каждой окрашенной поверхности автомобиля, а затем указывает операторам окончательной сборки на необходимость ремонта. Раньше проверка красок и поверхностей проводилась на основе осмотра глаз человека.

Система трехмерного изображения применяет различные степени и углы света, исследуя лакокрасочную поверхность кузова транспортных средств для выявления грязи в краске и других нестандартных условий окраски.

Изображения с высоким разрешением (3150 изображений снимаются за 15 секунд для каждого изготовленного автомобиля) сшиваются вместе для получения полного трехмерного изображения, которое в цифровом виде сравнивается с идеальной компьютерной моделью.

Наряду с заводом по производству грузовых автомобилей в Дирборне, автоматизированная система контроля в настоящее время используется в США и на заводе по производству грузовых автомобилей Ford в Кентукки.

«Это одна из самых захватывающих интеграций оптики и цифровых технологий в автомобильной промышленности», — говорит Дуган. «Комбинируя инновации в технологиях машинного зрения, скорости обработки и программном обеспечении, Ford продолжает изобретать новые технологии, которые дают нашим клиентам лучшее качество окраски и превосходят предложения конкурентов.