Моменты затяжек болтов на двигателе д 245: Приложение В (справочное) — Руководство по эксплуатации двигателей Д-243 и Д-245 — Продажа тракторов и спецтехники – 5.3. Дизели Д-245.7Е3, Д-245.9Е3, Д-245.30Е3, Д-245.35Е3. Руководство по эксплуатации. Приложение. Размерные группы, номинальные размеры деталей, регулировочные параметры — «ВАЖНО ВСЕМ»

Содержание

-245

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   ..  20  21  22  23  24  25 

 

 

 

Приложение Б

(справочное)

Регулировочные параметры дизеля -245.7, -245.9, -245.12

Таблица Б.1

Наименование

Единица измерения

Значение

1 Давление масла в системе (на прогретом дизеле) при номинальной частоте вращения коленчатого вала

МПа (кгс/см2)

0,25 - 0,35

(2,5 - 3,5)

2 Рекомендуемая температура охлаждающей жидкости (тепловой режим)

°С

85-95

3 Прогиб ремня вентилятора при усилии 40 Н (4 кгс) на ветви, расположенной между шкивами генератора и коленчатого вала:

мм

12-17

4 Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана на непрогретом дизеле:

мм

а) для впускных клапанов

0,25+0,05

б) для выпускных клапанов

0,45-0,05

5 Установочный угол опережения впрыска топлива до ВМТ:

- с топливным насосом PP4M10U1f для дизелей:

град

а) Д-245.7, Д-245.9

14±1,0

б) Д-245.12С

13±1,0

- с топливным насосом типа 773 для дизелей Д-245.7, Д-245.9

9±1,0

- с топливным насосом 4УТНИ-Т-1111007-20 для дизеля Д-245.12С

11±1,0

8 Давление начала впрыска топлива

МПа

(кгс/см2)

21,6+0,8

(220+8)

9 Момент затяжки основных резьбовых соединений:

Н.м (кгс.м)

- болтов коренных подшипников

200-220 (20-22)

- гаек болтов шатунных подшипников

180-200 (18-20)

- болтов крепления головки цилиндров

190-210 (19-21)

- болтов крепления маховика

180-200 (18-20)

- болтов крепления противовеса

120-140 (12-14)

- болтов крепления форсунок

20-25 (2-2,5)

- болтов шкива коленчатого вала

240-280 (24-28)

- гайка колпака центробежного масляного фильтра

35-50 (3,5-5,0)

Приложение В

(справочное)

Регулировочные параметры топливных насосов -245.7, -245.9, -245.12

Таблица В1 - Регулировочные параметры топливных насосов дизеля Д-245.7 при проверке на стенде

Наименование

Единица

измерения

Значения

773-04

PP4M10U1f

1 Угол начала подачи топлива первой секцией по мениску до верхней точки толкателя (по профилю кулачка)

град

33±1

2 Номинальная частота вращения кулачкового вала

об/мин

1200±5

3 Средняя цикловая подача топлива при номинальной частоте вращения

мм3/цикл

104±2

104±2

4 Неравномерность подачи топлива при номинальной частоте вращения, не более

%

6

5 Частота вращения при начале действия регулятора

об/мин

1220+20

1235±5

6 Частота вращения, соответствующая полному автоматическому отключению топливоподачи регулятором, не более

об/мин

1350

1345

7 Средняя цикловая подача топлива при частоте вращения

- 850 об/мин

- 800 об/мин

- 550 об/мин

мм3/цикл

-

111±3

105±3

105±3

-

96±3

8 Давление начала/конца срабатывания  пневмокорректора при n=500 об/мин

кгс/см2

0,05…0,15/0,20…0,25

9 Средняя цикловая подача топлива при частоте вращения 550 об/мин и отсутствии давления в пневмокорректоре

мм3/цикл

84±4

86±4,5

Примечание: Проверку регулировочных параметров по п.п. 2…7 топливных насосов производить при давлении воздуха в пневмокорректоре 0,8…1,0 кгс/см2 с комплектом стендовых форсунок, соответствующих требованиям завода-изготовителя топливных насосов.

Таблица В2 - Регулировочные параметры топливных насосов дизеля Д-245.9 при проверке на стенде

Наименование

Единица

измерения

Значения

773-05

PP4M10U1f

1 Угол начала подачи топлива первой секцией по мениску до верхней точки толкателя (по профилю кулачка)

град

33±1

2 Номинальная частота вращения кулачкового вала

об/мин

1200±5

3 Средняя цикловая подача топлива при номинальной частоте вращения

мм3/цикл

117±2

111±1,5

4 Неравномерность подачи топлива при номинальной частоте вращения, не более

%

6

5 Частота вращения при начале действия регулятора

об/мин

1220+20

1230±10

6 Частота вращения, соответствующая полному автоматическому отключению топливоподачи регулятором, не более

об/мин

1350

1345

7 Средняя цикловая подача топлива при частоте вращения

- 850 об/мин

- 800 об/мин

- 550 об/мин

мм3/цикл

-

123±4

115±4

113±2

-

103±3

8 Давление начала/конца срабатывания  пневмокорректора при n=500 об/мин

кгс/см2

0,05…0,15/0,20…0,25

9 Средняя цикловая подача топлива при частоте вращения 550 об/мин и отсутствии давления в пневмокорректоре

мм3/цикл

84±4

93,5±4,5

Примечание: Проверку регулировочных параметров по п.п. 2…7 топливных насосов производить при давлении воздуха в пневмокорректоре 0,8…1,0 кгс/см2 с комплектом стендовых форсунок, соответствующих требованиям завода-изготовителя топливных насосов.

Таблица В3 - Регулировочные параметры топливного насоса 4УТНИ-Т-1111007-20
дизеля Д-245.12С

Наименование

Единица

измерения

Значения параметров при:

регулировке

проверке

1 Номинальная частота вращения кулачкового вала

об/мин

1200±5

2 Частота вращения при начале действия регулятора

об/мин

1240±5

3 Частота вращения, соответствующая полному автоматическому отключению топливоподачи регулятором, не более

об/мин

1350

4 Неравномерность подачи топлива при номинальной частоте вращения, не более

%

3

5

5 Средняя цикловая подача топлива при частоте вращения 550 об/мин и отсутствии давления в пневмокорректоре

мм3/цикл

70…75

6 Неравномерность подачи топлива по секциям при максимальной частоте вращения холостого хода, не более

%

30

35

7 Средняя цикловая подача топлива при частоте вращения

- 1200±5 об/мин

- 800±5  об/мин

- 700±5  об/мин

- 550±5  об/мин

- 500±5  об/мин

мм3/цикл

91,5±1,4

91,5±1,4

88±2,0

82,5±3,0

82,5±2,5

91,5±2,0

91,5±2,5

88±2,5

82,5±3,5

82,5±4,0

8 Средняя цикловая подача топлива при частоте 80…100 об/мин, соответствующей режиму пуска дизеля, не менее

мм3/цикл

150

9 Угол начала подачи топлива остальными секциями относительно первой:

III

IY

II

град

90±0,5

180±0,5

270±0,5

Примечания:

1 Проверку параметров топливного насоса проводить на стендовых форсунках.

2 Регулировку и проверку параметров по пунктам 1-4, 6, 7, 9 производить при положении дополнительного рычага останова дизеля в крайнем переднем положении и при положении органов корректора по наддуву, соответствующем максимальному давлению наддува – не менее 0,06МПа (0,6 кгс/см2).

3 Проверку параметров по пункту 8 проводить при отсутствии давления в пневмокорректоре.

Таблица В4 - Регулировочные параметры топливного насоса PP4M10U1f дизеля Д-245.12С при проверке на стенде

Наименование

Единица

измерения

Значения

1 Угол начала подачи топлива первой секцией по мениску до верхней точки толкателя (по профилю кулачка)

град

33±1

2 Номинальная частота вращения кулачкового вала

об/мин

1200±5

3 Средняя цикловая подача топлива при номинальной частоте вращения

мм3/цикл

94±1,4

4 Неравномерность подачи топлива при номинальной частоте вращения, не более

%

5

5 Частота вращения при начале действия регулятора

об/мин

1230+10

6 Частота вращения, соответствующая полному автоматическому отключению топливоподачи регулятором, не более

об/мин

1335+10

7 Средняя цикловая подача топлива при частоте вращения

- 800 об/мин

- 550 об/мин

мм3/цикл

91±2

81±3

8 Давление начала/конца срабатывания  пневмокорректора при n=500 об/мин

кгс/см2

0,05…0,15/0,20…0,25

9 Средняя цикловая подача топлива при частоте вращения 550 об/мин и отсутствии давления в пневмокорректоре

мм3/цикл

72±4,5

Примечание: Проверку регулировочных параметров по п.п. 2…7 топливных насосов производить при давлении воздуха в пневмокорректоре 0,8…1,0 кгс/см2 с комплектом стендовых форсунок, соответствующих требованиям завода-изготовителя топливных насосов.

Приложение Г

Идентификация неисправностей дизеля -245.7, -245.9, -245.12 и турбокомпрессора

Признак

Причина

Проверить

Признак


Х

Х

Х

Х

Х

Недостаток воздуха

Чистоту воздушного фильтра. Заужен шланг подачи воздуха, неплотные (ослабленные) соединения.

Х

Х

Х

Х

Х

Падение давления наддува

Зауженное (поврежденное, неплотное, ослабленное) соединение между турбокомпрессором и дизелем

Х

Х

Х

Х

Падение давления в выхлопе

Выпускной трубопровод (уплотнение) – ослаблено, повреждено, неплотное

Х

Х

Х

Х

Высокое давление в выпускном трубопроводе

Препятствия в выпускном трубопроводе, поврежден выпускной трубопровод

Х

Х

Высокое давление картерных газов

Чистоту сапунов дизеля

Х

Х

Х

Х

Х

Недостаточная смазка

Чистоту подводящего трубопровода турбокомпрессора

Х

Х

Х

Чрезмерная смазка

Выводящий трубопровод масла из турбокомпрессора сужен

Х

Х

Х

Х

Низкая компрессия

Состояние клапанов, поршней и поршневых колец

Х

Х

Х

Масло в камере сгорания

Состояние клапанов и направляющих, износ поршневых колец

Х

Х

Х

Плохой впрыск

Топливный насос и распылители форсунок

Х

Х

Х

Содержание инородных частиц

Воздухоочиститель (комплектность, чистоту)

Х

Х

Х

Х

Инородные частицы в выхлопе

Поврежден корпус турбины, недостающая часть колеса турбины

Х

Х

Вибрация

Установку турбокомпрессора на дизель

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Турбокомпрессор неисправен

Снимите турбокомпрессор и отдайте его в ремонт

Х

Х

Х

Х

Х

Падение мощности

Черный дым

Синий дым

Чрезмерный расход масла

Масло в выпускном трубопроводе

Шумный турбокомпрессор

Масло в корпусе турбины

Масло в корпусе компрессора

Колесо компрессора повреждено

Рабочее колесо турбины повреждено

Корпус подшипников загрязнен углеродом

Неисправность дизеля

Неисправность турбокомпрессора


 

 

 

 

 

 

 

   ..  20  21  22  23  24  25 

 

 

 

 

 

Затяжка ГБЦ и регулировка клапанов Д-245Е3

Проверка затяжки болтов крепления головки цилиндров

Проверку затяжки болтов крепления головки цилиндров производите по окончании обкатки и через каждые 40 тыс. км пробега на прогретом дизеле в следующем порядке:

- снимите колпак и крышку головки цилиндров;

- снимите ось коромысел с коромыслами и стойками;

- динамометрическим ключом  проверьте затяжку всех болтов крепления головки цилиндров в последовательности,  указанной на рисунке 1, и, при необходимости, произведите подтяжку.

Момент затяжки -220±10 Нм.

После проверки затяжки болтов крепления головки цилиндров установите на место ось коромысел и отрегулируйте зазор между клапанами и коромыслами.

Рисунок 1 - Схема последовательности затяжки болтов крепления головки цилиндров

Проверка зазора между клапанами и коромыслами

Зазоры между клапанами и коромыслами проверяйте и, при необходимости,  регулируйте через каждые 20 тыс. км пробега,  а также после снятия головки цилиндров, подтяжки болтов крепления головки цилиндров и при появлении стука клапанов.

Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана при проверке на непрогретом дизеле (температура воды и масла не более 60°С)  должен быть:

1) впускные клапаны - 0,25 мм;

2) выпускные клапаны - 0,45 мм.

При регулировке зазор между торцом стержня клапана и бойком коромысла на непрогретом дизеле устанавливайте:

впускные клапаны - 0,25 мм;

выпускные клапаны - 0,45 мм.

Рисунок 2 - Регулировка зазора в клапанах.

Регулировку производите в следующей последовательности:

- снимите колпак  крышки головки цилиндров и проверьте крепление стоек оси коромысел;

- проверните коленчатый вал до момента перекрытия клапанов в первом цилиндре (впускной клапан первого цилиндра  начинает  открываться, а выпускной заканчивает закрываться) и отрегулируйте зазоры в четвертом, шестом, седьмом и восьмом клапанах (считая от вентилятора), затем поверните коленчатый вал на один оборот, установив перекрытие в четвертом цилиндре, и отрегулируйте зазоры в первом, втором, третьем и пятом клапанах.

Для регулировки зазора отпустите контргайку винта на коромысле регулируемого клапана в соответствии с рисунком 2 и, поворачивая винт, установите необходимый зазор по щупу между бойком коромысла и торцом стержня  клапана.

После установки зазора затяните контргайку. По окончании регулировки зазора в клапанах поставьте на место колпак крышки головки цилиндров.

ГРМ и клапаны дизеля Д-245

Распределительный механизм ГРМ Д-245 автомобилей ЗИЛ-5301 Бычок, ГАЗ-3309, МАЗ-4370 Зубренок состоит из распределительного вала, впускных и выпускных клапанов, а также деталей их установки и привода: толкателей, штанг, коромысел, регулировочных винтов с гайками, тарелок с сухариками, пружин, стоек и оси коромысел.

Распредвал – пятиопорный, приводится в действие от коленчатого вала через шестерни распределения. Подшипниками распределительного вала служат пять втулок, запрессованных в расточки блока.

Передняя втулка (со стороны вентилятора) из алюминиевого сплава имеет упорный бурт, удерживающий распредвал Д-245 от осевого перемещения, остальные втулки из специального чугуна.

Толкатели клапанов – стальные. Рабочая поверхность тарелки толкателя наплавлена отбеленным чугуном и имеет сферическую поверхность большого радиуса (750 мм). В результате того, что кулачки распредвала изготовлены с небольшим наклоном, толкатели в процессе работы совершают вращательное движение.

Штанги толкателей изготовлены из стального прутка. Сферическая часть, входящая внутрь толкателя, и чашка штанги закалены. Коромысла клапанов - стальные, качаются на оси, установленной на четырех стойках. Крайние стойки - повышенной жесткости.

Ось коромысел полая, имеет восемь радиальных отверстий для подвода масла к коромыслам. Перемещение коромысел вдоль оси ограничивается распорными пружинами.

Впускные и выпускные клапаны Д-245 изготовлены из жаропрочной стали. Они перемещаются в направляющих втулках, запрессованных в головку цилиндров. Каждый клапан закрывается под действием двух пружин: наружной и внутренней, которые воздействуют на клапан через тарелку и сухарики.

Уплотнительные манжеты, установленные на направляющие втулки клапанов, исключают попадание масла в цилиндры дизеля и выпускной коллектор через зазоры между стержнями клапанов и направляющими втулками.

Согласованная работа топливного насоса высокого давления и механизма газораспределения обеспечивается установкой шестерен распределения по меткам в соответствии с рисунком 1.


Рис. 1 - Схема установки шестерен ГРМ двигателя Д-245

1 - шестерня распределительного вала; 2 - промежуточная шестерня; 3 - шестерня коленчатого вала; 4 – шестерня привода топливного насоса.

Основные указания по притирке клапанов дизелей Д-245

Отверните гайки крепления стоек оси коромысел и демонтируйте ось коромысел с пружинами и коромыслами. Отверните болты крепления головки, снимите головку. Рассухарьте клапан, снимите тарелку пружин клапана, пружины клапана, шайбы пружин клапана; с втулки направляющей клапана снимите уплотнительную манжету.

Притирать клапаны на специальных станках или на стендах. На фаски клапанов или на фаски гнезд головки цилиндров нанести пасту, приготовленную из специального состава. Состав разводят в дизельном масле до сметанообразного состояния. Для повышения качества рекомендуется добавлять олеиновую или стеариновую жирную кислоту.

Притирку клапанов Д-245 автомобилей ЗИЛ-5301 Бычок, ГАЗ-3309, МАЗ-4370 Зубренок продолжайте до тех пор, пока на фаске клапана и на фаске седла клапана не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм, разрывы полоски или наличие рисок не допускаются. Допускается разность ширины пояска не более 0,5 мм.

После притирки клапаны и головку блока двигателя рекомендуется промыть. При сборке головки стержень клапана смазать моторным маслом. Притирку клапанов возможно производить вручную, с помощью слесарного приспособления, но трудоемкость операции притирки при этом значительно увеличивается.

Проверка затяжки болтов крепления головки блока цилиндров дизеля Д-245

Проверку затяжки болтов крепления головки блока цилиндров Д-245 производите по окончании обкатки и через каждые 40 тыс. км пробега на прогретом дизеле в следующем порядке:

- снимите колпак и крышку головки цилиндров;
- снимите ось коромысел с коромыслами и стойками;
- динамометрическим ключом проверьте затяжку всех болтов крепления головки блока цилиндров в последовательности, указанной на рисунке 2, и, при необходимости, произведите подтяжку. Момент затяжки - 220±10 Нм.

После проверки затяжки болтов крепления головки блока цилиндров установите на место ось коромысел и отрегулируйте зазор между клапанами и коромыслами.


Рис.2 - Схема последовательности затяжки болтов крепления головки блока цилиндров 

Проверка зазора между клапанами и коромыслами двигателя Д-245

Зазоры между клапанами и коромыслами двигателя Д-245 проверяйте и, при необходимости, регулируйте через каждые 20 тыс. км пробега, а также после снятия головки цилиндров, подтяжки болтов крепления головки цилиндров и при появлении стука клапанов.

Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана при проверке на непрогретом дизеле (температура воды и масла не более 60 ºС) должен быть:

- впускные клапаны - 0,25 мм;
- выпускные клапаны - 0,45 мм.

При регулировке зазор между торцом стержня клапана и бойком коромысла на непрогретом дизеле устанавливайте:

впускные клапаны - 0,25 мм;
выпускные клапаны - 0,45 мм 

Регулировку зазора межу коромыслом и клапаном Д-245 производите в следующей последовательности:

- снимите колпак крышки головки цилиндров и проверьте крепление стоек оси коромысел;


- проверните коленчатый вал до момента перекрытия клапанов в первом цилиндре (впускной клапан первого цилиндра начинает открываться, а выпускной заканчивает закрываться) и отрегулируйте зазоры в четвертом, шестом, седьмом и восьмом клапанах (считая от вентилятора), затем поверните коленчатый вал на один оборот, установив перекрытие в четвертом цилиндре, и отрегулируйте зазоры в первом, втором, третьем и пятом клапанах.

Для регулировки зазора клапанов отпустите контргайку винта на коромысле регулируемого клапана и, поворачивая винт, установите необходимый зазор по щупу между бойком коромысла и торцом стержня клапана. После установки зазора затяните контргайку. По окончании регулировки зазора в клапанах поставьте на место колпак крышки головки цилиндров.

3.1.3. Дизели Д-245.7Е3, Д-245.9Е3, Д-245.30Е3, Д-245.35Е3. Руководство по эксплуатации. Техническое обслуживание дизеля и его составных частей. Головка блока цилиндров, клапана, стартер, компрессор, генератор, турбокомпрессор — "ВАЖНО ВСЕМ"

Дизели Д-245.7Е3, Д-245.9Е3, Д-245.30Е3, Д-245.35Е3. Руководство по эксплуатации

Дизели Д-245.7Е3, Д-245.9Е3, Д-245.30Е3, Д-245.35Е3. Руководством по эксплуатации и ремонту силовых агрегатов.

Содержание

 

 

ПРОВЕРКА ЗАТЯЖКИ БОЛТОВ КРЕПЛЕНИЯ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ

 

Проверку затяжки болтов крепления головки цилиндров производите по окончании обкатки и через каждые 40 тыс. км пробега на прогретом дизеле в следующем порядке:

  • снимите колпак и крышку головки цилиндров;
  • снимите ось коромысел с коромыслами и стойками;
  • динамометрическим ключом проверьте затяжку всех болтов крепления головки цилиндров в последовательности, указанной на рисунке 22, и, при необходимости, произведите подтяжку.

Момент затяжки - 220±10 Н.м.
После проверки затяжки болтов крепления головки цилиндров установите на место ось коромысел и отрегулируйте зазор между клапанами и коромыслами.

 

Схема последовательности затяжки болтов крепления головки цилиндров

Рисунок 22 — Схема последовательности затяжки болтов крепления головки цилиндров

 

ПРОВЕРКА ЗАЗОРА МЕЖДУ КЛАПАНАМИ И КОРОМЫСЛАМИ

 

Проверка зазора между клапанами и коромыслами.
Зазоры между клапанами и коромыслами проверяйте и, при необходимости, регулируйте через каждые 20 тыс. км пробега, а также после снятия головки цилиндров, подтяжки болтов крепления головки цилиндров и при появлении стука клапанов.
Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана при проверке на непрогретом дизеле ( температура воды и масла не более 60°С) должен быть:

  1. впускные клапаны — 0,25+0,05-0,10 мм;
  2. выпускные клапаны — 0,45+0,05-0,10 мм.

При регулировке зазор между торцом стержня клапана и бойком коромысла на непрогретом дизеле устанавливайте:

  1. впускные клапаны — 0,25-0,05 мм;
  2. выпускные клапаны — 0,45-0,05 мм.

Регулировку производите в следующей последовательности:

  • снимите колпак крышки головки цилиндров и проверьте крепление стоек оси коромысел;
  • проверните коленчатый вал до момента перекрытия клапанов в первом цилиндре (впускной клапан первого цилиндра начинает открываться, а выпускной заканчивает закрываться) и отрегулируйте зазоры в четвертом, шестом, седьмом и восьмом клапанах (считая от вентилятора), затем поверните коленчатый вал на один оборот, установив перекрытие в четвертом цилиндре, и отрегулируйте зазоры в первом, втором, третьем и пятом клапанах.

Для регулировки зазора отпустите контргайку винта на коромысле регулируемого клапана в соответствии с рисунком 23 и, поворачивая винт, установите необходимый зазор по щупу между бойком коромысла и торцом стержня клапана.
После установки зазора затяните контргайку. По окончании регулировки зазора в клапанах поставьте на место колпак крышки головки цилиндров.

 

Регулировка зазора клапанов

1 — винт регулировочный; 2 — щуп; 3 — контргайка.
Рисунок 23 — Регулировка зазора в клапанах.

 

ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ СТАРТЕРА ДИЗЕЛЯ

 

Через каждые 120 тыс. км пробега:
Проверьте затяжку крепежных болтов, при необходимости подтяните их.
Зачистите наконечники проводов к клеммам стартера и аккумуляторной батареи и подтяните их крепления.
Снимите крышку со стороны коллектора и проверьте состояние щёточно-коллекторного узла. Рабочая поверхность коллектора должна быть гладкой и не иметь значительного подгара. Если коллектор загрязнен или имеет следы значительного подгара, протрите его чистой салфеткой, смоченной в бензине. При невозможности устранения грязи или подгара протиркой, зачистите коллектор мелкой шлифовальной шкуркой. При значительных подгарах коллектора, не поддающихся зачистке, проточите коллектор на станке.
Щётки должны свободно перемещаться в щеткодержателях и плотно прилегать к коллектору. При предельном износе щёток, а также при наличии значительных сколов замените их новыми.
Продуйте щёточно-коллекторный узел и крышку со стороны коллектора сжатым воздухом.
Проверьте состояние контактной системы реле стартера. При значительном подгаре зачистите контактные болты и пластину контактную шлифовальной шкуркой или напильником, сняв неровности, вызванные подгаром, не нарушая при этом плоскостности контактных поверхностей медных болтов. При значительном износе пластины и болтов, переверните контактную пластину, а контактные болты разверните на 180°.
Проверьте легкость перемещения привода по валу якоря. При включении и отключении реле привод должен без заеданий перемещаться по шлицам вала якоря.
Удалите с внутренних поверхностей направляющей втулки привода (шлицевой и гладкой), прилегающих к ней частей вала попавшую из картера загрязненную загустевшую смазку с продуктами износа, которая значительно затрудняет осевое перемещение привода по шлицам вала при вводе шестерни в зацепление с зубчатым венцом маховика. На очищенные поверхности нанести тонкий слой смазки ЦИАТИМ-221 (ЦИАТИМ-203, ЦИАТИМ-201).
Состояние шестерни привода и упорных шайб проверьте визуально. Зазор между торцом шестерни и упорными шайбами при включенном положении должен быть 2 - 4 мм.

 

ОБСЛУЖИВАНИЕ ТУРБОКОМПРЕССОРА

 

В процессе эксплуатации специального обслуживания турбокомпрессора не требуется, разборка и ремонт не допускаются. Частичная или полная разборка, а также ремонт возможны после съёма турбокомпрессора с дизеля и только в условиях специализированного предприятия.
Надежная и долговечная работа турбокомпрессора зависит от соблюдения правил и периодичности технического обслуживания систем смазки и воздухоочистки дизеля, использовании типа масла, рекомендуемого заводом-изготовителем, контроля давления масла в системе смазки, замены и очистки масляных и воздушных фильтров.
Поврежденные трубопроводы подачи и слива масла, а также воздухопроводы подсоединения к турбокомпрессору должны немедленно заменяться. При замене турбокомпрессора залейте в маслоподводящее отверстие чистое моторное масло по уровень фланца, а при установке прокладок под фланцы трубопроводов не применять герметики.
При возникновении неисправности компрессор следует направить в мастерскую, где квалифицированные специалисты определят причину неисправности и устранят её.

 

ОБСЛУЖИВАНИЕ КОМПРЕССОРА

 

В процессе эксплуатации обслуживания компрессора не требуется.
При возникновении неисправности компрессор следует направить в мастерскую, где квалифицированные специалисты определят причину неисправности и устранят её.


Установка ГБЦ и клапанного механизма Д-245

При необходимости замены седел клапанов следует пользоваться комплектом специальных оправок, показанных на рис. 1.

Установку пружин клапанов и манжет клапана рекомендуется производить с помощью специального приспособления и оправки, показанных на рисунке 2 и 3.

Прокладки головки цилиндров должны быть смазаны с двух сторон графитовой пастой, состоящей из 60 % моторного масла и 40 % графита (по массе). На металлические окантовки отверстий под гильзы должны быть надеты фторопластовые кольца.

Затяжку болтов (гаек) крепления головки необходимо проводить в последовательности, указанной на рис. 4. Момент затяжки - 190…210 Нм.

Штанги толкателей следует установить в отверстия головок цилиндров так, чтобы наконечники штанг вошли в углубления толкателей.

При установке клапанного механизма сферы регулировочных винтов должны быть совмещены с наконечниками штанг.

Гайки шпилек и болты крепления клапанного механизма должны быть затянуты до отказа.

Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана на непрогретом дизеле должен быть:

- впускные клапаны - 0,2 +0,05 мм;

- выпускные клапаны - 0,45-0,05 мм.

Регулировку надо производить в следующей последовательности:

провернуть коленчатый вал до момента перекрытия клапанов в первом цилиндре (впускной клапан первого цилиндра начинает открываться, а выпускной заканчивает закрываться) и отрегулировать зазоры в четвертом, шестом, седьмом и восьмом клапанах (считая от вентилятора).

Затем повернуть коленчатый вал на один оборот, установив перекрытие в четвертом цилиндре, и отрегулировать зазоры в первом, втором, третьем и пятом клапанах.

Для регулировки зазора отпустить контргайку винта на коромысле регулируемого клапана (рис. 5) и, поворачивая винт, установить необходимый зазор по щупу между бойком коромысла и торцом стержня клапана.

После установки зазора надо затянуть контргайку.

По окончании регулировки зазора в клапанах поставить колпак крышки головки цилиндров.

Сборочные детали головки дизеля Д-245.12 (рис. 6).

Проверку затяжки болтов крепления головки цилиндров нужно производить после обкатки и через каждые 40тыс. км пробега на прогретом дизеле.

Зазоры между клапанами и коромыслами проверяйте и, при необходимости, регулируйте через каждые 20 тыс. км пробега, а так же после снятия головки цилиндров, подтяжки болтов крепления головки цилиндров и при появлении стука клапанов.

Зазоры клапанов нужно проверять при температуре не более 60°С.

Кривошипно-шатунный и газораспределительный механизм Д-245.7Е2 / Д-245.9Е2

Кривошипно-шатунный механизм состоит из: коленчатого вала, поршней с поршневыми кольцами и пальцами, шатунов, коренных и шатунных подшипников, маховика

Коленчатый вал - стальной, имеет пять коренных и четыре шатунных шейки. Спереди и сзади коленчатый вал уплотняется манжетами.

Поршень изготавливается из алюминиевого сплава. В днище поршня выполнена камера сгорания. В верхней части поршень имеет три канавки - в первые две устанавливаются компрессионные кольца, в третью - маслосъемное кольцо. Под канавку верхнего компрессионного кольца залита вставка из специального чугуна.

Поршневые кольца

Верхнее компрессионное кольцо выполнено из высокопрочного чугуна, в сечении имеет форму равнобокой трапеции, второе компрессионное кольцо конусное. На торцовой поверхности у замка компрессионные кольца имеют маркировку «Верх» («ТОР»). Маслосъемное кольцо коробчатого типа с пружинным расширителем.

Шатун - стальной. Для смазки поршневого пальца в верхней головке шатуна и втулке имеются отверстия.

Распределительный механизм состоит из распределительного вала, впускных и выпускных клапанов, а также деталей их установки и привода: толкателей, штанг, коромысел, регулировочных винтов с гайками, тарелок с сухариками, пружин, стоек и оси коромысел.

Распределительный вал приводится в действие от коленчатого вала через шестерни распределения

 

Толкатели стальные. Кулачки распределительного вала изготовлены с небольшим наклоном, поэтому толкатели в процессе работы поворачиваются.

Ось коромысел полая, имеет восемь радиальных отверстий для подвода масла к коромыслам.

Уплотнительные манжеты, установленные на направляющие втулки клапанов, исключают попадание масла в цилиндры дизеля и выпускной коллектор через зазоры между стержнями клапанов и направляющими втулками.

Согласованная работа топливного насоса высокого давления и механизма газораспределения обеспечивается установкой шестерен распределения по меткам в соответствии с рисунком 1.

Проверку затяжки болтов крепления головки цилиндров проводить после окончания обкатки и при каждом втором ТО-2 на прогретом двигателе.

Перед проверкой затяжки болтов необходимо снять колпак и крышку головки цилиндров, а также снять ось коромысел с коромыслами и стойками. За-

тем динамометрическим ключом проверить затяжку и при необходимости подтянуть.

 

Болты крепления головки цилиндров затягивать, как показано на рисунке 2, в порядке возрастания номеров с приложением момента (210…230) Нм. После

первой затяжки следует повторно проверить крутящий момент на каждом болту, соблюдая указанную очередность.

После проверки затяжки болтов установить на место ось коромысел и отрегулировать зазор между клапанами и коромыслами.

Механизм газораспределения

Зазоры между клапанами и коромыслами проверять и, при необходимости, регулировать при каждом ТО-2, а также после снятия головки цилиндров, под-

тяжки болтов крепления головки цилиндров и при появлении стука.

Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана при проверке на непрогретом двигателе (температура охлаждающей жидкости и масла не

более 60 0С) должен быть:

- впускные клапаны - (0,15…0,30) мм;

- выпускные клапаны – (0,35…0,50) мм.

Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана при проверке на непрогретом двигателе должен быть:

- впускные клапаны - (0,20…0,25) мм;

- выпускные клапаны – (0,40…0,45) мм.

Регулировку клапанов следует проводить в следующей последовательности:

  1. Снять колпак крышки головки цилиндров и проверить крепление стоек оси коромысел.
  2. Повернуть коленчатый вал за венец маховика через отверстие в картере сцепления до перекрытия клапанов в первом цилиндре (впускной клапан 1-го цилиндра начинает открываться, а выпускной - заканчивает закрываться).
  3. Отрегулировать зазоры в 4-м, 6-м, 7-м и 8-м клапанах (считая от вентилятора).

 

Для регулировки зазоров ослабить контргайку 1 (рис. 3) винта 2 на коромысле регулируемого клапана и, поворачивая винт, установить необходимый зазор по щупу между коромыслом и стержнем клапана.

  1. Повернуть коленчатый вал на один оборот, установив перекрытие в 4-м цилиндре, и отрегулировать зазоры в 1-м, 2-м, 3-м и 5-м клапанах.

После регулировки зазоров гайки регулировочных винтов затянуть моментом (40…50) Нм, причем щуп должен выходить из зазора с усилием (3-5) Н.

Сборка дизеля Д-245(ЗИЛ-Бычок)

Установка гильз цилиндров

Гильзы цилиндров и посадочные поверхности блока цилиндров под гильзы следует протереть салфеткой и продуть сжатым воздухом.

Установить гильзы цилиндров в блок дизеля. Выступание буртов гильз цилиндров над плоскостью блока при прижатии гильзы усилием 9±0,1 кН должно быть 0,05.. .0,11мм. Подробно по установке гильз смотрим в статье - Гильзы цилиндров Д-245 установка

Укладка коленчатого вала

Перед сборкой каждый коленчатый вал должен быть проверен на магнитном или ультразвуковом дефектоскопе на отсутствие микро и макротрещин, а также на соответствие подобранного комплекта вкладышей коренных подшипников размеру коренных шеек. Подробно смотрим статью - Коленвал Д-245 укладка

Установка шатунно-поршневой группы

Проверить соответствие размерной группы комплекта поршней и размерной группы гильз цилиндров.

Поршни одного комплекта на дизеле должны быть одной размерной группы, соответствующей размерной группе гильз цилиндров.

Подробно смотрим статью - Шатуны и поршня Д-245 устанавливаем

Установка механизма газораспределения

Прокладка щита распределения не должна иметь видимых повреждений.
Забоины и другие механические повреждения обработанных поверхностей щита распределения не допускаются.

Подробно смотрим статью  - Механизм газораспределения ЗИЛ-5301

Установка головки цилиндров и клапанного механизма

Установку головки цилиндров смотрим в статье - Головка цилиндров установка Д-245

Установка ТНВД, форсунок, трубок высокого и низкого давления

Привалочная плита ТНВД должна быть чистой; забоины и другие повреждения плиты не допускаются. Прокладка топливного насоса не должна иметь видимых повреждений.
При установке топливного насоса надо совместить метки зубчатого колеса привода топливного насоса и шлицевого фланца.
Шлицевой фланец шестерни топливного насоса должен свободно, без  заеданий, находить на шлицы втулки валика топливного насоса.
Болты крепления фланца шестерни топливного насоса должны быть затянуты моментом 18...25 Нм.
На дизель должны устанавливаться форсунки одной группы.Уплотнительные прокладки со стороны прилегания к форсункам надо смазать солидолом. Болты крепления форсунок нужно затянуть моментом 20...25 Нм. Трубки высокого давления должны быть закреплены на расстоянии 10... 15 мм от накидных гаек хомутиками с прокладками.
Трубки низкого давления топлива перед установкой на дизель следует продуть сжатым воздухом.

Подробно можно посмотреть статью - Установка ТНВД и форсунок ЗИЛ-5301

Установка масляного насоса и корпуса насоса рулевого усилителя

Перед установкой масляного насоса надо проверить легкость вращения шестерен. Направляющие штифты масляного насоса должны плотно входить в отверстия крышки первого коренного подшипника.

Под болты крепления масляного насоса надо поставить стопорные шайбы.

Боковой зазор между зубьями шестерен привода масляного насоса должен быть в пределах 0,1...0,65 мм.

Болты крепления отводящего патрубка к масляному насосу и блоку цилиндров должны быть затянуты моментом 15...25Нм.

Корпус насоса рулевого усилителя перед установкой нужно промыть и продуть сжатым воздухом. Боковой зазор между зубьями зубчатых колес привода гидронасосов должен быть в пределах 0,08..0,2мм.

Корпус привода, гидронасоса после установки на дизель должен быть закрыт крышкой с прокладкой. Масляный насос, поступивший на сборку дизеля, должен быть обкатан и испытан. Подробно смотрим статью - Установка масляного насоса и корпуса насоса рулевого усилителя Д-245

Установка маслоприемника 

Перед установкой маслопрйемник должен выдержать гидравлическое испытание дизельным топливом или испытание воздухом под давлением 0,1 ±0,02 МПа. Течь, подтекание или просачивание воздуха по месту соединения патрубка и фланца не допускаются. Наплывы и неровности после сварки должны быть зачищены.

 Установка масляного картера

В канавки опоры масляного картера перед сборкой должны быть установлены уплотнители.
Перед установкой масляного картера следует подрезать выступающие концы прокладки между крышкой распределения и плоскостью блока. Плоскость прилегания масляного картера к блоку перед установкой прокладки необходимо смазать в трех местах пастой УЗОМ ГОСТ 13489-79. Забоины и вмятины шириной более 0,1 мм на обработанных поверхностях масляного картера не допускаются.

Установка заднего листа, корпуса манжеты и маховика коленчатого вала

Задний лист должен плотно сидеть на штифтах, запрессованных в блок цилиндров. Задний лист и плоскость сопряжения с картером, а также поверхность маховика и фланца коленчатого вала надо протереть чистой салфеткой. Паронитовые прокладки заднего листа и корпуса манжеты перед установкой на штифты нужно смазать пастой УЗОМ с обеих сторон. Сопрягаемые поверхности маховика и фланца коленчатого вала не должны иметь забоин, заусенцев и других повреждений.
Болты крепления маховика следует затягивать равномерно в несколько приемов. Окончательная затяжка болтов крепления маховика должна быть проведена моментом 180...200 Нм.
Установка опоры дизеля и шкива коленчатого вала

Шкив коленчатого вала надо протереть чистой салфеткой. На посадочных и рабочих поверхностях опоры и шкива коленчатого вала не должно быть забоин и заусенцев.Болт крепления шкива коленчатого вала должен быть затянут крутящим моментом 240...280 Нм.
Установка центробежного масляного фильтра(центрифуги)

Сопрягаемые поверхности блока и центрифуги не должны иметь забоин и других повреждений. Сопрягаемые поверхности перед установкой центрифуги надо протереть чистой салфеткой. На прокладке центрифуги не должно быть надрывов и неровностей. Болты крепления центрифуги нужно затянуть до отказа, предварительно поставив уплотнительные прокладки.
Установка жидкостного насоса в сборе и термостата
Валик жидкостного насоса должен плавно вращаться от усилия руки без заеданий крыльчатки. Прокладка жидкостного насоса не должна иметь надрывов и расслоений.

Перед установкой на жидкостной насос прокладка должна быть смазана с обеих сторон пастой УЗОМ. На плоскости сопряжения корпуса термостата с головкой цилиндров не должно быть механических повреждений.

Перед установкой корпуса термостата поверхность сопряжения с головкой цилиндров нужно протереть чистой салфеткой. Прокладка корпуса термостата перед установкой должна быть смазана с обеих сторон пастой УЗОМ. Жидкостной насос до установки на дизель должен пройти испытания на стенде ОР 18003- 07.
Установка генератора, вентилятора и ремня привода жидкостного насоса
Ручьи шкивов генератора и жидкостного насоса должны располагаться в плоскости ручьев шкива коленчатого вала с допустимым отклонением ±1,5мм. На сопрягаемых поверхностях шкива жидкостного насоса и крестовины вентилятора забоины и заусенцы не допускаются. Порядок установки генератора и натяжки ременного привода см.статью -  Генератор ЗИЛ-5301 демонтаж и разборка
Установка стартера
Сопрягаемые поверхности стартера и заднего листа не должны иметь забоин и заусенцев. Сопрягаемые поверхности стартера и заднего листа протереть чистой салфеткой. Зазор между поверхностью стартера и задним листом не допускается.
Установка компрессора
Установочные штифты, запрессованные в крышку распределения, должны иметь плотную посадку. Прокладка компрессора должна быть ровной, без разрывов и расслоений. Предварительную затяжку болта штуцера маслопровода и крепления компрессора следует производить не более чем на 3 нитки.

Оставить ответ