Раскоксовка колец ацетоном и керосином: Разоблачение, раскоксовка ацетоном и керосином

Секрет правильной раскоксовки поршневых колец двигателя

В практике автолюбителей нередко бывают ситуации, когда неудачная заправка или длительный простой автомобиля происходит потеря мощности и динамичности. Движок начинает с опозданием реагировать на работу педалью газа, а разгон происходит гораздо дольше и хуже, чем раньше. Как правило, причина таких неприятностей – это потеря компрессии одного из цилиндров из-за залегания одного из колец. Если для работы автомобиля используется некачественное топливо, то при его сгорании возникает слой нагара. Такой процесс получил название закоксованности поршневых колец. Действия, направленные на возвращение двигателю его прежних свойств называются раскоксовка поршневых колец.

Что представляет собой закоксованность и какую опасность несет для двигателя?

Под закоксованностью следует понимать процесс образования слоя нагара, возникающего из продуктов сгорания на кольцах поршней, а обратный процесс – это раскоксовка поршневых колец. Нагар может образовываться по двум основным причинам: использование некачественного топлива и в случае попадания масла в камеру сгорания. Разумеется, что при заправке автомобиля провести анализ топлива, которое заливается в бак, водителю не по силам. Именно по этой причине автолюбители зачастую интересуются ответом на вопрос о том, чем же чревата такая проблема для двигателя автомобиля. Сама по себе закоксованность нарушает и дестабилизирует нормальную работу всего авто и в частности двигателя. Если с образовавшимся нагаром не начать справляться своевременно, то износ двигателя произойдет в разы быстрее. Для этого и нужна раскоксовка поршневых колец. Можно отметить следующие последствия этого процесса:

• Если на стенках цилиндров образуется толстый слой, из-за увеличения толщины будет ухудшатся показатель теплопроводности, а, соответственно, возрастет термическая нагрузка;
• Может происходить прогорание клапанов из-за попадания шлаков под них, что препятствует их плотному вхождению в седло;
• Происходит уменьшение зазора от кольца поршня до стенки клапанов. Из-за чего нарушается герметичность камеры сгорания и ухудшается компрессия. На практике не редко бывает такое, что кольца попросту ломаются под нагрузкой;
• Расход топлива и масла значительно превышает норму, когда кольца поршня не двигаются. Как образно выражаются водители – автомобиль ест горючку и масло огромными порциями;
• В закоксованных двигателях возникают скачки давления в камере сгорания, причиной тому служат детонационные явления.

Раскоксовка двигателя – как делается и что нужно знать?

Современный осмотр и ремонт основных деталей автомобиля позволят ему прослужить надежно и долго. Те, кто постоянно соблюдают требования завода изготовителя относительно эксплуатации своего авто: соблюдал все нормы замены масла, техобслуживания и прочие, возможно никогда и не слыхивали о проблеме закоксованности, но бывает так, что автолюбители сталкиваются с такой проблемой и не по свое вине.

Но хороший хозяин всегда спохватывается при первых признаках неполадок: как только слышны непонятные изменения в работе мотора – заметно понизилась мощность работы, перерасход топлива или масла. Всегда помните – своевременные профилактические меры экономят не только деньги, но и целостность всего автомобиля.

Для того чтобы понимать, когда раскоксовка поршневых колец действительно необходима, нужно как следует разбираться в симптомах такой неисправности. Итак, определим основные из них:

1. Во время запуска мотора из выхлопной трубы можно наблюдать сильный выхлоп и малоприятный запах продуктов сгорания в салоне;
2. Сравнительное увеличение расхода масла;
3. Резкое снижение динамичности авто;
4. Неравномерная работа на холостом ходу;
5. Без каких-либо проблем с аккумулятором в холодную погоду мотор запускается с большим трудом.

Наиболее популярные методы удаления нагара

На сегодняшний день специалисты применяют два основных метода для удаления твердых образований с поршневого кольца и клапанов: механический (щетки, керосин, ацетон) и химический (специальные жидкости).

Механический способ

Если выполняется механическая раскоксовка двигателя, когда для очистки используется растворитель, керосин или ацетон, то мотор будет полностью или частично разбираться. Очистка деталей производится вручную любыми подручными или специальными приспособлениями: щетками с мягкими чистящими элементами, ткань, жидкость для удаления нагара, к примеру, керосин, растворитель, ацетон и прочие. Для этого берется мочалка, на которую наносится растворитель, керосин, ацетон и прочие и протираются детали мотора, для удаления продуктов сгорания топлива и масла. Помимо этого керосин и ацетон может наносится на ватку или небольшой тампон, чтобы пинцетом добираться в труднодоступные места. Также очистка может осуществляться косточковой крошкой, когда косточки от фруктов чистят поршневые кольца под напором воздуха с давлением 4 – 5 кг/см2, когда косточки ударяются о поверхность скопившийся нагар отбивается от нее. Разумеется, что механические удары могут деформировать поверхность в отличии от метода, в котором используется растворитель, керосин или ацетон.

Химический способ

Раскоксовка двигателя химическим способом – это очистка поршневых колец осуществляется жестким способом, так как кольца поршня очищаются посредством агрессивного химического реагента, который заливается в цилиндр через свечи. Изначально для этой цели выбирается сам реагент, так как сегодняшний рынок наполнен достаточно большим количеством различных средств. Из них можно назвать несколько наиболее популярных: Лавр и Хадо, как средство для раскоксовки поршневых колец. Из них Лавр обеспечивает пленку на поверхности стенок мотора, которая защищает от быстрого налипания продуктов сгорания. В комплектации к Лавру прилагается специальный шприц, который упростит работу по очистке двигателя. Хадо также получил массу положительных отзывов от довольных автолюбителей. Несмотря на все преимущества, не стоит забывать, что такие средства создают куда более агрессивную среду, чем тот же керосин, растворитель и ацетон. Такие вещества очищают внутренние поверхности от продуктов сгорания топлива и масла.

Народные умельцы приловчились даже выполнять очистку медицинским гидроперитом.

Очистка выполняется в следующей последовательности:

1. Изначально двигатель прогревается до уровня рабочих температур. В среднем этот показатель должен быть в пределах 70 – 90ºС;
2. Отсоединяются питающие провода. Снимаются посредством изъятия свечей, а для дизельных двигателей при снятии форсунок;
3. Со стороны ведущих колес авто поднимается домкратом и подкладываются башмаки.
4. Рычаг коробки передач устанавливается в позицию максимальной скорости.
5. Длинной отверткой проворачивается коленвал таким образом, чтобы поршня установились в среднее положение.
6. В каждый цилиндр заливается жидкость для чистки, приблизительно по 40мл. Если решили чистить гидроперитом, то его раствор капают.
7. В посадочные гнезда немного вкручиваются свечи зажигания.
8. В течении примерно часа будет происходить раскоксовка двигателя. Чтобы ускорить процесс и выполнить очистку более качественно, ведущее колесо нужно периодически прокручивать из стороны в сторону. При этом жидкость хорошо проникает в кольца поршней.
9. После нужно убедиться, что цилиндры полностью пусты, и запустить двигатель. Работа мотора должна продолжаться в режиме холостого хода, примерно в течении часа.
10. Когда процедура очистки окончена, на авто нужно поездить с нагрузкой около трех тысяч оборотов, но эксплуатировать автомобиль без замены масла и масляного фильтра не следует.

Подобная процедура очистки Лавром, Хадо или гидроперитом оказывает положительные эффекты в части повышения эффективности работы мотора, а, именно: повысится компрессия, вернутся показатели мощности и динамические показатели, холодный автомобиль будет лучше запускаться, но и контроль за результатом гораздо меньше, чем когда использовался растворитель или ацетон.

В качестве профилактической меры современные производители предлагают автовладельцам использовать жидкость для мягкой раскоксовки. Такие смеси используются в качестве присадки к топливу и оказывают положительный эффект – удаление нагара. Но использование таких присадок не поможет в сложных ситуациях и не очистит весь двигатель. А одним из народных методов, позволяет чистить подручными средствами – это раскоксовка двигателя водой. Раскоксовка водой выполняется при помощи простой методики и дает неплохой результат, но также имеет свои недостатки.

Это Вас заинтересует:

Раскоксовка двигателя керосином и ацетоном – АвтоТоп

Смешать керосин и ацетон в пропорции 1:2-1:3 (пропорции часто меняют «по вкусу» :), некоторые добавляют моторное масло, но смысла в этом меньше – здесь нужны растворители), всего граммов 200-300 на одну заливку в 4-х цилидровый двигатель. Или можно взять готовое средство для отмачивания колец – как больше нравится.

На теплом (подчеркиваю, теплом!, а не горячем – в этом случае ацетон мгновенно вскипает с вытекающими отовсюду последствиями) двигателе вывернуть свечи и в свечные отверстия залить смесь. Свечи завернуть обратно. Если делать вечером – то выдержать ночь (то есть – часов 8-12 подождать), потом вывернуть свечи и через их отверстия, крутя стартером, выдуть гадость из цилиндров. Некоторые сразу запускают – но, хоть и не взорвется ацетон в цилиндре, но выпускному тракту здоровья не прибавит, да и свечи сразу загадит.

Внимание! Если крутить движок стартером с вывернутыми свечами, надо отключить разъем распределителя, ДХ, или что у вас конкретно отвечает за подачу искры (точнее вообще сигнала зажигания), чтобы не проверять, где пробьет быстрее – в распределителе, коммутаторе, катушке или просто проводе.
Да, еще – при продувке обложить движок ветошью, чтобы гадость не попала на окрашенные поверхности – может сильно попортить :(.
Потом запустить двигатель и поездить на разных режимах, особенно чтобы обороты были повыше. Держаться подальше от гайцев и местных доброжелателей, так как возможно появление редкостного по красоте дымного шлейфа.
Снова залить смесь и повторить всю процедуру (это по желанию конечно, но лучше повторить, раз уж начали). Слить то, во что превратилось масло. Можно промыть (лучше не стоит), а предпочтительнее залить недорогое хорошее (бывает и такое) масло и потом быстро (1-2 т. км) его поменять. Обязательно поставить новый фильтр. И смотреть, что же будет происходить.

А теперь о перспективах. Теоретически, если именно залегли от нагара кольца (при режимах езды, не обеспечивающих самоочищения, или напряженных температурных режимах), то кокс может от смеси и размягчиться, а при разгоне – отвалиться. Но не факт :(. Тем более, потом часто оказывается, что кольца стали откровенно лысые, потому масло и пошло в трубу. Хотя и очевидного вреда от отмачивания нет.

Всем привет. Тема сегодняшней статьи – правильная раскоксовка двигателя. В статье рассмотрены популярные способы раскоксовки и анализируется эффективность каждого из них.

Немного теории.

В двигателях внутреннего сгорания на поршне устанавливаются 3 кольца – 2 компрессионных (именно они обеспечивают сжатие смеси в цилиндре) и одно маслосъемное. При работе двигателя в процессе сгорания топлива на поверхностях поршня и камеры сгорания откладывается нагар. Особенно интенсивно это происходит зимой и при городском цикле движения. 3 смеси керосина (80%) и моторного масла (20%), или ацетон (30%), керосин 30%, бензин (30%), масло моторное (10%).

После этого прокручиваем двигатель туда сюда несколько раз (на старых автомобилях это было несколько проще, но и современный двигатель можно, без свечей зажигания, провернуть руками, например, за шкив или за ремень генератора).

Оставляем автомобиль на ночь.

Утром заворачиваем свечи, запускаем двигатель и даем ему поработать на холостом ходу порядка 10ти минут.

После этого меняем масло и эксплуатируем автомобиль в обычном режиме.

Масло менять обязательно, так как керосин и ацетон агрессивны маслу, и оно потеряет свои свойства. Соответственно эту раскоксовку лучше делать перед сменой масла, чтобы не переплачивать за его замену.

Раскоксовка двигателя гидроперитом.

Это сегодня классика жанра, на 5 литров воды разводят шесть таблеток перекиси водорода (гидроперита) и проливают это дело через двигатель. Делается это примерно так:

Не принципиально карбюратор или инжектор…. Главное не перелить воду и не словить гидроудар.

На самом деле гидроперит тут не сильно и нужен, разницы между раскоксовкой водой и раскоксовкой перекисью водорода я не заметил. Огромным плюсом этого метода является то, что водяной пар отмоет нагар и с клапанов и со стенок камеры сгорания и с днища поршня и с колец. Так же если двигатель не сильно изношен то не так много воды попадет в масло и сооответсвенно можно обойтись без его замены (понятно будет после суток езды – если под крышкой маслоналивной горловины не появилась эмульсия, то можно не менять масло).

Раскококсовку этим методом следует делать очень аккуратно, так как при ошибке велик риск словить гидроудар и испортить двигатель.

Достижения современной химии – средство LAVR.

Раскоксовка лавром во многом аналогична дедовскому методу, но химия в его составе несколько иная, поэтому и раскоксовывают им несколько иначе. 3 моторного масла.

заверните свечи

Замените масло и фильтр

Запустите двигатель и дайте ему поработать 2-3 минуты на холостом ходу.

Самая правильная раскоксовка двигателя.

Уважаемые читатели я думаю всем очевидно, что любая химия не сможет убрать нагар полностью!

Полностью удалить нагар, и раскоксовать залегшие кольца, можно только разобрав двигатель и вынув поршни.

Когда двигатель разобран нагар с каналов колец и поверхностей поршней отлично убирается 646 растворителем или, по старому дедовскому рецепту, все с чего требуется отмыть нагар, замачивается в керосине и шаркается щетками.

Очевидно, что метод раскоксовки связанный с разборкой двигателя даст самый качественный и гарантированный результат, но это очень дорого и соответственно сегодня так никто не поступает!

Разбирают двигатель только для текущего или капитального ремонта!

Доброго времени суток!
На днях, да точнее завтра собираюсь начать разбирать двигло, с целью подрыва ГБЦ из-за слетевших 16 колпачков…
С жором я живу уже чуть меньше года…поэтому, я немного даже представил что может твориться камерах сгорания, на клапанах ну и кольцах. Исходя из этого принято решение, немного раскоксовать весь маслянный нагар, продукты этого мракобесия, под названием «Жор масла», дать возможность очистить весь этот шлак, шлам, так сказать естественным путём — раскисании в адской смеси и прогарании через трубу… Думаю этим облегчить себе жизнь, перед механическим воздействием.

Ранее я пользовался раскоксовкой Lavr ML202. Нууу, вроде норм фигня. Так как после неё вскрыл поддон и есть видео с лютейшим дермищем на дне поддона, даже после слива масла (есть в БЖ). Немного скринов с того видео

Все это рабодяжил в пропорции 1:3, смешал и вчера вечером залил в цилиндры. Предварительно колено выставив в среднее положение поршней. Потом завинчиваем свечи для создания парникового эффекта в камере сгорания.

Кстати, вывернув свечи, обнаружил на них масленный налет, кроме того имели черный нагар.
Кроме того, 4ая свеча фирмы Бриск была неисправной, а точнее керамическая центральная часть с электродом оторвалась от юбки с резьбой и гранями под болт, болталась и прокручивалась. Но при этом… вроде как работала.

Также, чтобы отчистить свечи от нанара, я решил воспользоваться также народным средством.-нашатырем.

25% я не нашёл, поэтому взял обычный 10% и добавил немного диситилированной воды. Свечи замочил во всем этом на 10 минут.

По результатам, отложения и нагар со свечей смылись.

Сегодня пошевелю коленом, продую цилиндры, прожгу всю эту чачу поездкой на повышенных оборотах 10 км до гаража. Потом залью промывку пятиминутку Lavr и начну разбирать двс.

Раскоксовка двигателя Лавр, Эдиал или ацетон с керосином? — Сделай Сам на YaProfi.Net

На чтение 4 мин. Просмотров 2.1k. Опубликовано 27 мая, 2014

Намедни обнаружил один неприятный момент в движке авто — повышенный расход масла. Примерно 1 литр на тысячу киллометров. Причем проверка уровня масла не была спровоцирована каким либо падением мощности или повышенной дымности выхлопа. У местных «кулибиных» спросил о вероятных причинах. Первым делом необходимо померять компрессию в цилиндрах ДВС. Так вот первый замер на холодную показал следующую картинку 8-9-9-9 (в последовательности с 1-ый по 4-ый цилиндр). Чесно говоря для бензинового движка такая компрессия считается низкой. Причем свеча на первом цилиндре была в масле. Надо конечно выяснять причины такой низкой компрессии. Вобщем в первую очередь пациент должен быть осмотрен на предмет состояния маслосъемных колпачков, сальников клапанов и маслосъемных колец. Вобщем по-хорошему надо разбирать.
Но прежде чем это начинать можно провести процедуру под названием «раскоксовка двигателя». В чем суть процедуры и в каких случаях она эффективна? Причиной низкой компрессии и как следствие «жора» масла может быть залегание маслосъемных колец в посадочных канавках поршней. Причиной такого залегания может быть некачественное масло или несвоевременность его замены. Особенно склонны к таким отложениям минеральные масла если их не менять в срок. В сухом остатке мы имеем фактически неработающие кольца. Закоксовавшиеся кольца не плотно прилегают к стенкам цилиндра. Отсюда и снижение компрессии. Хочу заметить, что если у вас существенный износ поршневой группы, но никакая раскоксовка вас не спасет.

Залегание порневых колец
Можно ли вылечить залегание колец без разборки двигателя? Тут, конечно, все зависит насколько сильны эти самые отложения на кольцах и каналах поршня. А ведь они могут возникнуть еще и после использования всяческих моторных присадок, которые создают непобедимый слой. Многие мотористы отказываются капиталить такие движки как раз из-за трудностей обработки поверхностей.

Давайте же наконец перейдет к самому процессу раскоксовки залегших колец. И традиционно опишем народный рецепт врачевания движка. Сразу стоит отметить, что для совершения данного процесса достаточно уметь откручивать свечи и производить замену масла и масляного фильтра. Ну и соответственно — набор инструмента.
Раскоксовка с помощью ацетона и керосина.
В период совколита для раскоксовки применяли смесь ацетона и керосина в пропорции 50:50. Некоторые советуют добавить масло, чтобы смесь как можно дольше продержалась в цилиндре.

• Выкручиваем свечи.
• Заливаем в каждый цилиндр по 100 грамм смеси.
• Для более-менее равномерного распределения этой смеси в цилиндрах желательно выставить цилиндры в линию. Провернуть коленчатный вал на 90 градусов от ВМТ.
• Закручиваем свечи.
• Оставляет покиснуть на ночь.
• Выкручиваем свечи и накрываем чистой ветошью свечные колодцы.
• Крутим двиг стартером. Это для того, чтобы остатки чистящей смеси вылетело через свечные колодцы. Как правило, вся жидкость проходит и попадает в картер.
• Закручиваем свечи и заводим. Выбираем не оживленный участок дороги, потому как будет много дыма. Проехать 10-15 км.
• Слить старое масло. Промыть двигатель. Залить новое.

Ну и как же без автохимии.
Давайте глянем, какие средства для раскоксовки двигателя предлагают нам господа капиталисты.
Начну с российского производителя.
Раскоксовка двигателя с помощью LAVR-ML202. Я бы взял вариант с промывкой двигателя.

Раскоксовка JET100 ULTRA .

Раскоксовка ЭДИАЛ.

Я слоняюсь опробовать раскоксовочное средство «Лавр». Попробую его найти в Симферополе. Если куплю — с меня мануал по его использованию и результаты. Бояться на мой взгляд здесь нечего. Хуже точно не станет. А вот помочь спасти двиг пожет вполне.
P.S. Ну что, хотите знать мои результаты. С удовольствием поделюсь! Воспользовался я средством JET100 ULTRA.
Вот такой порядок действий:

• Немного прогрел двигатель.
• Открутил свечи и залил средство поровну в каждый цилиндр.
• Закрутил свечи и оставил киснуть на пару часов.
• Выкрутил свечи зажигания и покрутил немного двигатель. Перед этим накрыл свечные колодцы тряпкой.
• Снова закрутил свечи.
• Завел двигатель и дал поработать примерно 15-20 минул. Сильно не крутил. До 2500 оборотов. Немного белого дыма из выхлопной.
• Слил масло, сменил маслянный фильтр и залил новое.

Но на этом все не закончилось! Читаем до конца. Важно!
По дороге в Симферополь заметил, что начала моргать лампочка давления масла. Остановился, проверил уровень масла. Все в порядке. Подождал, проехал еще несколько киллометров. Снова мигает. Причем на холостых она начинает непрерывно светить. С горем пополам с остановками доехал. Решил поменять фильтр и залить другое масло. Все повторяется. Снимаю маслянный поддон. И что я вижу? Краска на внутренней поверхности поддона вся отслоилась и ее куски забили сетку маслоприемника. Пришлось до конца средством для снятия старой краски убрать ее полностью. Собираю все обратно. Тестовый заезд и все. Лампа мне больше не подмигивает. Так, что имейте в виду, что все эти раскоксовки жуткая химия, которая отъедает не только отложения на поршневых кольцах. А поддон любят красить практически все японцы.

Раскоксовка двигателя как борьба с масложором без замены масла.

 Раскоксовка двигателя — очистка нагара с поршневых колец, чтобы они обрели «подвижность», тем самым устраняя увеличивающийся «масложор». Её следует проводить как только заметите убыль масла на «угар» при эксплуатации авто, причем эта проблема не зависит от пробега двигателя, а больше от манеры езды, и используемых моторного масла и топлива. Эффективнее всего раскоксовка колец именно как профилактика двигателя, проводимая периодически как ТО. Она на 100% устраняет  «жор» масла, если он не более 0,5 л на 1000 км пробега, т.к. маслосъемные и компрессионные кольца еще не стерлись об стенки гильзы цилиндров. При более сильном расходе масла на угар можно не достичь желаемого результата.

Препараты при проведении раскоксовки  могут заливаться в масло, топливо и в камеру сгорания через свечные отверстия для попадания на закоксованные кольца.

Все эти способы отличаются по эффективности очистки от нагара и трудоемкости проведения работы и зависят от качества применяемых препаратов. 
Эта статья описывает разные способы эффективной борьбы с нагаром в двигателе,  плюсы и минусы вариантов раскоксовки двигателя, а также причины образования нагара в двигателе. 

СПОСОБЫ РАСКОКСОВКИ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ

 Все способы раскоксовки поршневых колец двигателя можно разделить на 3 вида: «мягкая» раскоксовка, «жесткая» и в движении.

«Мягкая» раскоксовка двигателя

Мягкая раскоксовка поршневых колец — очистка поршневой группы от нагара через масляную систему двигателя. Раскоксователь (обычно это «промывка масляной системы с эффектом раскоксовки колец») заливается в моторное масло за 100-200 км до его замены, и до самой смены масла двигатель нужно эксплуатировать в щадящем режиме, избегая эксплуатации на максимальных оборотах. Состав «мягкой раскоксовки» должен размывать нагар с маслосъемных колец (которые чаще всего подвержены «залеганию» или коксованию) и поршневых канавок.

Главный минус таких «мягких» раскоксовок: с их помощью не получается очистить от нагара ни камеру сгорания, ни клапана двигателя. В основном это — традиционные промывочные жидкости масляной системы двигателя (5 или 7-минутки), с добавлением чистящих компонентов для удаления нагара. Такой метод  можно применять не в клинических случаях загрязнения двигателя, а как профилактику, при каждой замене масла.

Раскоксовка димексидом

В последнее время популярна раскоксовка двигателя димексидом. В основном за счет дешевизны и доступности препарата (в аптеке он стоит 50-70 руб за флакон) и качества растворения нагара в масляной системе двигателя. В масляную горловину заливают димексид из расчета 100 мл на 1 литр масла в двигателе. Минусов у этого способа раскоксовки три: обязательно нужно очистить поддон от краски, чтобы не забило сетку маслозаборника (краска отслаивается с поверхности поддона и попав на сетку маслозаборника, перекрывает подачу масла в насос, т.

к. основное свойство димексида проникновение под поверхность кожи).  Требуется хорошо промыть маслосистему (обычно 2 раза промывочным маслом) после слива димескида со старым маслом. Димексид хорошо очищает кольца, но нагар не полностью растворяется в масле, а кусочками отслаивается от стенок деталей двигателя и может забить маслоканалы в коленвале и шатунах.

Может по такому же принципу работает РАСКОКСОЙЛ ВАЛЕРА, т.к. его производитель не рекомендует долгое нахождение в масле этого реактива, опасаясь за отслаивание краски с поддона.

К «мягкой» очистке колец от нагара можно отнести и нашу присадку в масло АКТИВНУЮ ЗАЩИТУ ЭДИАЛ. Ее добавление в масло двигателя позволяет хорошо очистить кольца и канавки поршня от нагара и лаков (не хуже ДИМЕКСИДА),

обычно изменения, от применения присадки, становятся заметны через 10-15 минут на холостом ходу и проезде до 50 км. Основное отличие ее от других «мягких» конкурентов: НЕ НАДО МЕНЯТЬ МАСЛО после применения (замена масла в двигателе производится планово). Наша присадка заливается как в «свежее» так и в «старое» масло и на ней катаются до конца срока службы масла. Желательно, чтобы автомобиль еще проехал на этом масле хотя бы 300 км, чтобы присадка сработала в полную силу. Нагар полностью расщепляется на молекулы и не забивает масляные каналы в колевале.
Ее дополнительным плюсом служит последующая защита пар трения от износа и усиление сопротивляемости масла на истирание.

«Жесткая» раскоксовка двигателя

Жесткая раскоксовка колец (старый «дедовский метод») более распространена. Суть этого способа раскоксовки довольно проста: в камеру сгорания через форсуночные или свечные отверстия заливается агрессивная жидкость которая размягчает и растворяет нагар в канавках и на днище поршня.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ: автомобиль ставится горизонтально, двигатель прогревается до рабочей температуры, после чего отключают зажигание и выкручивают свечи или снимают форсунки. Поворачивая коленчатый вал, с помощью проволоки или отвертки выставляют поршни в положение близкое к среднему. В каждый цилиндр заливается антикокс (ЛАВР, МИЦУБИСИ ШУМА, ГРИНОЛ,  ДИМЕКСИД, ХАДО или ВАЛЕРА) и оставляется там на определенное время – от 20 минут до 12 часов для размягчения нагара (в зависимости от производителя таких препаратов). Прогреть двигатель нужно для усиления процедуры, создается эффект «паровой бани»,  так нагар лучше «откисает» и размягчается.

Свечные колодцы при такой раскоксовке закрывают, слегка наживив свечи, чтобы двигатель быстро не остыл, и отключают зажигание. После прохождения определенного времени выкручиваются наживленные свечи зажигания, и путем прокрутки коленвала стартером из камеры сгорания удаляется вся очищающая жидкость, часто применяя для этого шприц с трубочкой. Это та, что не просочилась через поршневые колечки в картер. Свечные отверстия накрывают ветошью, чтобы грязь сильно не разлеталась из отверстий и не заляпала все подкапотное пространство. Затем закручивают свечи, заводят двигатель и дают ему поработать на переменных оборотах или проезжают около 50 км. Далее самое главное: требуется ОБЯЗАТЕЛЬНО сменить масло и свечи.
Хотя в последнее время некоторые производители уже не настаивают на замене свечей зажигания.

Данная методика сегодня довольно активно применяется как на СТО, так и автовладельцами самостоятельно.

В последнее время популярна МИЦУБИСИ ШУМА, т.к. она не опускается вниз при впрыскивании в камеру сгорания, а пенясь заполняет весь ее объем и чистит всю камеру сгорания, включая верхнюю ее часть и клапана. По такому же принципу работает ВАЛЕРА от ВМПАВТО и ЛАВР.

Минусы «жесткой» раскоксовки

Эффективность этого способа зависит от качества используемого антикокса (в советское время обычно применялся ацетон или смесь керосина с ацетоном в одинаковых пропорциях), а также от типа обслуживаемого двигателя. Часто удается убрать только нагар на который попала жижа чистящего сольвента (т.е. верх поршня и кольца), а стенки камеры сгорания и клапана почти не очищаются.

Такая химия довольно токсична и применяя ее в гараже можно отравиться ядовитыми парами. В зимнее время, на качество растворения нагара сильно влияет быстрое остывание двигателя, да и на морозе выкручивать свечи или снимать форсунки занятие не из приятных.

Непонятно сколько надо заливать по количеству сольвента в каждый цилиндр для наибольшего достижения результата, т.к. двигатели разные, разные объемы камеры сгорания и диаметры поршней, а инструкция по применению для всех двигателей одинакова (у 2,5л двигателя и у двигателя объемом 1,3л одинаковое количество поршней). Нальешь много, есть вероятность, что в масло просочится большое количество препарата и разрушит резиновые уплотнения, нальешь мало, можно толком ничего не почистить.

Особенности раскоксовки ГРИНОЛ

Особенно разрушительное действие у раскоксовки ГРИНОЛ. Уже через час после заливки в камеру сгорания она просачивается через колечки в картер и начинает отслаивать краску с поддона. Поэтому эту раскоксовку лучше всего применять для очистки деталей от нагара уже разобранного двигателя, опуская детали в ванну с ГРИНОЛОМ, тут ей нет конкуренции. К стати, сами разработчики этой раскоксовки показывают ролики именно с очисткой поршней со снятием с двигателя.

Часто после заливки в камеру сгорания раскоксовка быстро просачивается в картер двигателя (через замки колец) и не выполняет своих функций по очистке поршневых канавок и дренажных отверстий, не говоря уже о стенках камеры сгорания.

Довольно тяжело самостоятельно выставить поршни в среднее положение, для этой операции потребуется как минимум один помощник. Если автомобиль с АКПП (его взад-вперед не по толкаешь), значит для проведения раскоксовки потребуется подъемник или домкрат, чтобы поднять ведущие колеса.

Раскоксовка оппозитного двигателя

Конструкция двигателя сильно влияет на проведение очистки от нагара. Допустим надо раскоксовать автомобиль SUBARU с оппозитным двигателем: подняв капот, непонятно где вообще там находятся свечи зажигания, а надо еще добраться до них, выкрутить и попытаться залить антикокс в камеру сгорания. Оппозитные двигатели располагаются горизонтально и антикокс вытечет из камеры сгорания, пока будете вворачивать свечи на место. Выставить поршни в среднее положение на оппозитном двигателе вовсе проблематично, плюс раскоксовка будет очищать только нижнюю половинку камеры сгорания, и соответственно нижний сегмент колец. Хоть и создается эффект «паровой бани», но лучше все же когда нагар полностью залит реагентом, чем разложение его под паром.

Раскоксовка V-образного двигателя

Тоже самое можно сказать про V-образные двигатели, где доступ к свечам или форсункам затрудняют еще и навесные агрегаты. Плюс поршни под наклоном, раскоксовка будет неравномерно воздействовать на нагар, значит потребуется больше препарата для растворения нагара. Очистка колец таким методом дизелей вообще штука проблематичная. Сначала нужно добраться до форсунок (те же навесные агрегаты), потом снять их, а это зачастую требует специальных съемников или форсуночных ключей. После снятия форсунок следует поменять медные уплотнительные шайбы (для повторного использования они уже не подходят), которые надо предварительно купить, а это поездка в специализированный магазин, где они не всегда есть в наличии.

Еще одна проблема — образование задиров на гильзе. При «жесткой» раскоксовке двигателя от нагара происходит вымывание масла со стенки цилиндра чистящим реагентом и первый запуск двигателя осуществляется «по сухому» т.е. кольца трутся по гильзе без масла, что приводит к дополнительным задирам на гильзе и резкому износу поршневых колец.

Обязательно потребуется замена масла в двигателе, т.к. часть препарата через кольца проникает в картер и смешивается с маслом, что меняет его свойства и будет отрицательно воздействовать на резиновые уплотнения и сальники. Обычно подлежат замене и свечи зажигания.

Раскоксовка колец через топливо

Раскоксовка двигателя через топливо — выжигание нагара в процессе движения. Это самый простой по проведению, но не менее эффективный способ борьбы с нагаром. Суть метода — применение специальных присадок в топливо для борьбы с нагаром в камере сгорания. Тут наш РАСКОКСОВАТЕЛЬ  ЭДИАЛ . Почистить двигатель используя нашу присадку это самый простой, не трудоемкий и бюджетный способ. Для его осуществления НЕ ТРЕБУЮТСЯ специальные навыки, инструмент и куча времени для снятия и установки свеч или форсунок. По времени введения препарата вы потратите не больше минуты.

Раскоксовка ЭДИАЛ заливается в бак автомобиля и вместе с топливом попадает в камеру сгорания. На работающем двигателе частицы присадки (попадая с топливом в камеру сгорания) проникают в толщу нагара и лаковых отложений и полностью выжигают их, а остатки удаляются через выхлопную систему. Существенное отличие нашего метода очистки двигателя от других,  также и в том, что выжигание нагара происходит быстрее при повышенной нагрузке и скоростях. Т.е. эксплуатация автомобиля осуществляется без ограничений по нагрузке, в привычной манере езды, а езда по трассе значительно помогает очистке от нагара.

Раскоксовка маслосъемных колец

Самая проблемная зона в поршневых кольцах — маслосъемные кольца. Единственный эффективный  способ их очистить это увеличение времени воздействия на нагар. Тут эффективнее всего одновременно применить 2 присадки: АКТИВНУЮ ЗАЩИТУ в масло двигателя и РАСКОКСОВКУ ЭДИАЛ в топливо автомобиля. Наши препараты будут мягко очищать поршневые канавки от нагара, освобождая кольца. Если кольца не «оживут»сразу, то на протяжении пробега до 300 км «жор» масла резко упадет или совсем прекратится.

Если расход масла на угар составлял около 1 литра на 1000 км пробега, то 100% достижения результата может не получиться, т.к. (по статистике) маслосъемные кольца могут быть просто стерты. Так же VAG-овские двигатели TSI тяжелее поддаются раскоксовке (плохо очищаются дренажные отверстия для слива масла с канавки поршня в картер. Особенно турбовые Фольсвагены (1,8л) этим страдают. Тут можно посоветовать несколько раз применить комплекс или после нашего комплекса в масло и топливо применить «жесткую» раскоксовку (ШУМУ) и заменить масло в двигателе. Это должно помочь. 

Раскоксовка клапанов

Если авто эксплуатируется в основном в городских условиях (низкие обороты и частая работа на холостом ходу), то клапана довольно быстро обрастают нагаром. Наша раскоксовка в топливо ЭДИАЛ хорошо очищает нагар на впускных клапанах, обеспечивая герметичность в паре «клапан-седло». Что устраняет пропуски зажигания и улучшает динамику и экономичность двигателя.

Виды закоксовки поршневых колец

При закоксовке кольца могут находиться в разном состоянии: быть утопленными в поршневые канавки (зацементированы в нагаре) или быть выдавленными из поршневых канавок нагаром попавшим между поршнем и кольцом. Первый вариант закоксовки самый простой и раскоксовка удаляя нагар позволяет кольцам обрести подвижность и они начинают снимать масло со стенок гильзы.
Во втором случае нагар накапливается между кольцом и стенкой поршневой канавки и выдавливает кольца из поршневых канавок, что усиливает их трение об стенки гильзы и кольца быстро стираются. В результате раскоксовки очищаются поршневые канавки от нагара и кольца «садятся»на место. Зазор между кольцом и стенкой гильзы увеличивается в результате чего «масложор» вырастает, а владелец авто «попадает» на «капиталку».

Поэтому-то и необходимо проводить раскоксовку как заметили расход масла на угар, а еще лучше делать раскоксовку периодически как профилактику двигателя. Это как гигиена полости рта у человека. Зубы вы чистите постоянно, убираете «зубной налет». Так и за двигателем необходимо ухаживать, не только менять масла и фильтры, но и убирать нагар. Как только появился «масложор» — делайте раскоксовку, чтобы не стерлись кольца (особенно маслосъемные). Не доводите коксование двигателя до критического состояния, когда «реанимировать» двигатель сможет только замена колец. 

По нашему опыту в 95% случаев раскоксовка помогает избежать «капиталки», но иногда она наоборот приводит к ремонту двигателя («жор масла» резко вырастает). Это может быть связано с большим износом деталей ЦПГ (тут уже ничего не изменишь),  или сама раскоксовка была проведена неправильно (тут все в ваших руках). Поэтому будьте внимательны при выборе средства и способа раскоксовки двигателя!!!

правила проведения, лучшие средства для раскоксовки

Автолюбители нередко сталкиваются с ситуацией, когда двигатель их транспортного средства по каким-то причинам теряет свою мощность и динамичность. Он с опозданием реагирует на нажатие педали газа, автомобиль долго и плохо разгоняется. Самая распространенная причина этой неприятности – снижение компрессии одного из цилиндров из-за залегания поршневых колец под слоем нагара. Нагар – результат использования топлива низкого качества или попадания масла в камеру сгорания.

Действия, направленные на удаление углеродистых отложений (кокса) и возвращение двигателю его прежних свойств называют раскоксовкой поршневых колец.

В статье мы подробнее рассмотрим причины и последствия закоксованности поршневых колец, а также других деталей цилиндро-поршневой группы, методы борьбы с этой проблемой и лучшие средства для раскоксовки.

Раскоксовка двигателя: что нужно знать?

Причины и последствия образования нагара в двигателе

Как уже было отмечено выше, основных причин образования нагара на поршневых кольцах и в камере сгорания три: попадание масла в камеру сгорания, использование некачественного топлива и (или) неподходящего для данного двигателя моторного масла.

Разумеется, что «на глаз» определить качество топлива невозможно, поэтому рискуют абсолютно все автовладельцы – особенно те, кто заправляется на мелких АЗС за пределами города. С маслом проще – достаточно приобретать его в проверенных торговых точках или обращаться за заменой жидкости в специализированные сервисные центры. Подбирая масло самостоятельно, следует учитывать все рекомендации производителя.

Не прогретый зимой двигатель, езда на малых оборотах, регулярное стояние в «пробках» – все это тоже способствует интенсивному образованию углеродистых отложений на стенках камеры сгорания и деталях двигателя: клапанах, днище и стенках поршней.

Если своевременно не производить раскоксовку поршневых колец, двигатель начнет изнашиваться в разы быстрее.

Выделим самые распространенные последствия закоксованности двигателя:

• Толстый слой нагара на стенках цилиндров ухудшает их теплопроводность и увеличивает термическую нагрузку на двигатель
• В загрязненной камере сгорания возникают детонационные явления и, как следствие, скачки давления
• Углеродистые отложения на поршневых кольцах уменьшают зазор между ними и стенками клапанов, в результате чего нарушается герметичность камеры сгорания, ухудшается компрессия; кольца перестают двигаться и могут ломаться из-за чрезвычайно высокой нагрузки
• Из-за попадания шлаков под клапаны они неплотно входят в седло и могут прогорать
• Расход топлива и масла значительно превышает норму из-за залегания колец

Когда нужна раскоксовка?

Современный осмотр и ремонт двигателя при необходимости – залог его долгой и надежной работы.

При первых признаках неполадок силового агрегата – заметном понижении мощности работы, перерасходе топлива или масла – необходимо принимать меры.

Раскоксовка поршневых колец действительно необходима в тех случаях, когда:

• Увеличивается расход масла
• Во время запуска двигателя наблюдается сильный выхлоп и в салон проникает малоприятный запах продуктов сгорания
• Резко снижается динамичность автомобиля
• В отсутствие каких-либо проблем с аккумулятором двигатель с трудом запускается при минусовых температурах
• Двигатель неравномерно работает на холостом ходу

Особенности различных методов раскоксовки

Выделяют три способа раскоксовки поршневых колец:

• «Мягкая»
• «Жесткая»
• Раскоксовка в движении

«Жесткая» раскоксовка

На сегодняшний день большинство автовладельцев, занимающихся ремонтом ТС самостоятельно, удаляют твердые образования с поршневых колец и клапанов механическим путем. На СТО для этих целей чаще применяются агрессивные химические реагенты. Рассмотрим оба этих способа подробнее.

Механический способ

Для механической очистки колец используются подручные средства (щетки, мочалки, ветошь и пр.) или специальные приспособления. Для размягчения отложений применяются также различные бытовые растворители, керосин, ацетон и подобные химикаты. Двигатель при этом, естественно, разбирается. Для удаления продуктов сгорания топлива из труднодоступных мест используется пинцет.

Механическая очистка может осуществляться косточковой крошкой: с ее помощью поршневые кольца чистят под напором воздуха с давлением 4-5 кг/см2. Твердые частицы ударяются о поверхности и «отбивают» нагар, однако при этом велика вероятность деформирования деталей.

Химический способ

При раскоксовке двигателя химическим способом в цилиндр заливается какой-либо агрессивный реагент. Он очищает внутренние поверхности ДВС от продуктов сгорания топлива и масла.

Сегодня на рынке представлено большое количество специальных средств для раскоксовки (о них речь пойдет далее), народные «умельцы» чистят кольца даже медицинским гидроперитом.

Химические составы создают куда более агрессивную среду, чем керосин, растворитель или ацетон. С одной стороны, это плюс, так как эффективность очистки повышается. С другой стороны, химия достаточно токсична, поэтому применять ее можно далеко не везде и не всегда.

Недостатком химического способа раскоксовки является неполная очистка деталей. Часто нагар удается убрать только с тех поверхностей, на который попал чистящий сольвент (т.е. с верхней части поршня и колец), а стенки камеры сгорания и клапаны остаются нетронутыми.

Еще одна проблема связана с сухим трением. При «жесткой» очистке реагент вымывает масло со стенок цилиндра, поэтому первый запуск двигателя осуществляется «на сухую». Трение колец о гильзу приводит к образованию задиров на гильзе и резкому износу поршневых колец.

После раскоксовки моторное масло и свечи зажигания подлежат обязательной замене, так как часть химического препарата через кольца проникает в картер, смешивается с маслом и делает его небезопасным для резиновых уплотнений и сальников.

«Мягкая» раскоксовка

Современные производители смазочных материалов выпускают жидкости для мягкой раскоксовки. Такие смеси используются в качестве присадки к маслу. Положительный эффект они имеют в тех случаях, когда двигатель загрязнен не слишком сильно.

Очищающий препарат заливается в масло за 100-200 км до его замены, после чего автомобиль эксплуатируется в щадящем режиме (без максимальных оборотов). Промывочный состав способствует удалению нагара с поршневых канавок нижних маслосъемных колец, которые чаще всего подвержены коксованию и «залеганию».

«Мягкие» средства для раскоксовки не очищают от нагара клапаны и камеру сгорания, поэтому их можно использовать только для профилактики серьезных загрязнений.

В последнее время все более популярной становится промывка двигателя димексидом. Препарат стоит дешево и хорошо растворяет нагар, однако перед его применением необходимо учесть следующее. После слива старого масла, в которое был добавлен димексид, систему потребуется несколько раз промыть специальной жидкостью. Так как стоит она в разы дороже димексида, о целесообразности этой процедуры стоит подумать.

Раскоксовка колец в движении

Еще один простой, но не менее эффективный способ борьбы с нагаром – его «выжигание» в движении.

Средство для раскоксовки заливается в бак автомобиля вместе с топливом. Попадая в камеру сгорания, оно проникает в толщу лаковых отложений и растворяет их. Остатки выводятся через выхлопную систему.

Выжигание нагара происходит при повышенной нагрузке и скоростях, никаких ограничений на эксплуатацию автомобиля не накладывается.

Особенности раскоксовки оппозитного и V-образного двигателей

Раскоксовка двигателей разной конструкции имеет свои тонкости. Например, оппозитные силовые агрегаты располагаются горизонтально, поэтому залить антикокс в камеру сгорания будет сложно. Выставить поршни в среднее положение на таком двигателе тем более проблематично. Даже если все получится, промывочное средство будет очищать только нижнюю половину камеры сгорания и нижний сегмент колец.

То же самое можно сказать про многоцилиндровые V-образные двигатели – доступ к их свечам и форсункам затруднен навесными агрегатами. Для их снятия часто требуются специальные инструменты. Медные уплотнительные шайбы, которые находятся под форсунками, не подходят для повторного использования, поэтому их нужно будет менять. Так как поршни расположены под наклоном, потребуется больше промывочного препарата, чтобы равномерно воздействовать на нагар.

Как выполнять химическую раскоксовку?

Раскоксовка поршневых колец и других элементов камеры сгорания выполняется в следующей последовательности.

• Двигатель прогревается до рабочей температуры (70-90 С). Питающие провода отсоединяются и снимаются путем изъятия свечей (или форсунок в дизеле).
• Автомобиль приподнимается при помощи домкрата со стороны ведущих колес. Рычаг коробки передач устанавливается в позицию максимальной скорости.
• Коленвал проворачивается длинной отверткой так, чтобы поршни установились в среднее положение. В каждый цилиндр заливается чистящее средство (около 40 мл).
• Свечи зажигания снова вкручиваются в посадочные гнезда, но не до конца. Процесс раскоксовки происходит примерно в течение часа. Для ускорения процесса и более качественной очистки ведущее колесо периодически прокручивается в разные стороны. Жидкость при этом лучше проникает в поршневые кольца.
• После того, как цилиндры опустошаются, двигатель запускается и работает около часа в режиме холостого хода.

По окончании процедуры очистки масло и масляный фильтр меняются, какое-то время автомобиль эксплуатируется с нагрузкой не более 3 тысяч оборотов.

Рейтинг лучших средств для раскоксовки поршневых колец

Ниже приведен список самых популярных средств для очистки двигателя в порядке убывания их рейтинга.

Mitsubishi Shumma Engine Conditioner

Японское средство для раскоксовки двигателя, по мнению многих специалистов и опытных водителей, демонстрирует наилучший результат. Оно растворяет нагар или размягчает его, позволяя легко удалить его механическим путем.

Shumma имеет нефтяную основу, содержит 20 % этиленглюколя и моноэтилэфира, выглядит как пена и пахнет как нашатырный спирт. Этот очиститель разрабатывался для жесткой раскоксовки GDI двигателей (с непосредственным впрыском), однако может использоваться в силовых агрегатах любого типа.

В цилиндры он вводится через трубочку и выдерживается минимум 30 минут (а лучше 3-5 часов). К маслосъемным колпачкам состав не агрессивен.

Одного баллона Shumma хватает для очистки одного двигателя объемом 1,5 л. Раскоксовывающее средство отлично справляется с нагаром на поршнях, кольцах, клапанах и поверхностях камеры сгорания. Может применятся как для заливки в двигатель без разборки, так и для замачивания деталей.

Цена на Shumma достаточно высока, однако оправданна эксплуатационными свойствами. Если данное средство не дало результатов, можно с уверенностью сказать, что поможет только ремонт.

GZox Injection & Carb Cleaner

По результативности данная жидкость близка к предыдущей, при этом стоит она почти в 3 раза дешевле. Так что можно назвать что это лучшее народное средство для расскоксовки моторов.

GZox, как и Shumma, разработана японской фирмой Soft99. Уже из полного названия понятно, что изначально жидкость была предназначена для чистки форсунок и карбюраторов, однако она отлично зарекомендовала себя при раскоксове двигателя.

В состав средства входит нефтяной растворитель и этилгликоль. На поверхностях деталей камеры сгорания оно создает маслянистую пленку, которая действует намного мягче, чем другие «жесткие» составы. GZox рекомендуется применять в качестве профилактики каждые 10 тыс км. пробега автомобиля.

Баллона 300 мл хватает для большинства 1,5-1,8-литровых двигателей, а также V-образных шестицилиндровых агрегатов. Испытания показали, что GZox снимает нагар и прочие загрязнения с колец, приводя их в движение, однако открыть «зацементированные» отложениями масляные отверстия в поршнях состав не состоянии. Таким образом, GZox немного уступает лидеру в результативности, однако превосходит его по ценовой доступности.

Kangaroo ICC300 Cleaner

Практически полный аналог GZox. Стоит дешевле, однако немного проигрывает ему в результативности.

Корейский состав Kangaroo ICC300, как и предыдущий образец, не является специализированным средство для раскоксовки, тем не менее прекрасно справляется с этой задачей. Открыть масляные каналы с помощью данной жидкости не получится, зато она отлично справится с устранением закоксовки и залегания колец после длительной стоянки автомобиля.

ICC300 Сleaner имеет водную основу, содержит оксид лаурилдемитиламина, 2-бутоксиэтанол и 3-метил-3-метоксибутанол. Состав заливается в исключительно прогретый (до 70 ℃) двигатель и действует около 12 часов.

Средство обладает отличными эмульгирующими свойствами и малой испаряемостью, хорошо размягчает шлам, немного хуже – лаковые отложения, просачивается под кольца и благоприятно влияет на промывку масляной системы.

Xado VeryLube

Несмотря на то, что в аннотации к средству указана его способность удалять все виды загрязнений с цилиндров, поршней и камер сгорания, этот аэрозоль справляется с раскоксовкой хуже, чем предыдущие. Применять его целесообразно на не слишком загрязненном двигателе (помогает в 7 из 10 случаев небольшого расхождения показателей компрессии по цилиндрам).

Производитель указывает, что после использования его антикокса производить замену моторного масла не требуется, однако этот момент спорный, так масло разжижается.

В состав Xado VeryLube входят моющее-диспергирующие компоненты и углеводороды алифатического ряда. Он безопасен для резиновых изделий, однако контакта средства с лакокрасочным покрытием рекомендуется избегать.

Одного баллончика 250 мл хватает для чистки 4-х цилиндрового двигателя.

Greenol Reanimator Professional

Российский продукт для удаления нагара и лаковых отложений. Удаляет загрязнения с поршней, восстанавливает подвижность колец и размягчает отложения в масляных каналах быстро, но не безопасно (средство не отвечает международным экологическим нормам).

В составе Greenol мощные агрессивные растворители, поэтому владельцам автомобилей с крашеным поддоном не рекомендуется применять этот очиститель.

Средство пагубно влияет на маслосъемные колпачки (вызывают разбухание резины).

Флакон содержит 450 мл препарата – этого достаточно, чтобы промыть силовой агрегат любого типа, в том числе V6. Со средней закоксованностью средство справляется, однако для максимального эффекта двигатель следует хорошо прогреть, а в процессе испарения и просачивания доливать жидкость.

Лавр МЛ-202

Одна из самых известных отечественных жидкостей для удаления нагара с поршней, колец и канавок без разборки двигателя. Как показывают реальные испытания, средство действует на уровне бытовых растворителей, создавая при этом еще более агрессивную среду.

Lavr МL202 Anti Coks Fast представляет собой комплекс поверхностно-активных веществ и растворителей различной химической природы. Несмотря на то, что средство позиционируется как очиститель двигателя от смолисто-коксовых и нагаровых отложений без механического вмешательства, практика показывает, что нагар после его использования остается.

После применения ЛАВРа масло необходимо менять, поэтому рекомендуется пользоваться им перед плановым ТО. Инструкция предусматривает заливать по 45 мл препарата в каждый цилиндр. Для экспресс-очистки его необходимо выдержать 30-60 минут. При серьезных «симптомах» закосованости колец, понадобится минимум 12 часов. Максимальное пребывание жидкости в цилиндре должно составлять не более 24 часов.

Жидкости во флаконе хватит на раскоксовку силового агрегата с объемом чуть выше 2 литров.

Эдиал

Данное средство является присадкой к топливу и предназначено для удаления нагара с деталей камеры сгорания. Оно относится к мягким средствам очистки, поэтому масло после его применения менять не обязательно, только свечи.

Edial не содержит щелочей, кислот и растворителей. В отличии от жидкостей, заливаемых непосредственно в цилиндры, препарат способен очистить не только поршни, но и клапаны их седел. Средство содержит активные реагенты и поверхностно-активные вещества с хорошей проникающей способностью. Однако даже это не помогает ему очищать кольца и масляные каналы от лаковых отложений. Состав может применяться только для профилактики залегания колец, «расшевелить» уже неподвижные он не сможет.

Один флакон Эдиал 50 мл рассчитан на 40-60 литров топлива (бензинового или дизельного). На поверхностях деталей поршневой группы средство создает тонкую защитную пленку, препятствующую появлению нагара. Активизация моющих присадок происходит при движении свыше 60 км/ч.

Смесь ацетона с керосином

Самый старый рабочий метод раскоксовки, который применялся в советское время для двигателей ВАЗ. Сегодня смесь керосина и ацетона часто дополняют другими химическими веществами или маслом (пропорция смешивания 50:50:25). Это позволяет повысить эффективность средства и уменьшить его испаряемость.

На один цилиндр уходит около 150 мл смеси. В камеру сгорания ее заливают после прогревания двигателя.

Керосин и ацетон агрессивны к маслу, поэтому после процедуры очистки его следует обязательно поменять.

Смесь ацетона с керосином «лечит» залегание поршневых колец, возникшее в результате нагара или после длительного простоя автомобиля. Жидкость используется для замачивания деталей с большим количеством отложений в процессе капитального ремонта двигателя.

Димексид

Диметилсульфоксид (Dimexidum) – это синтетический лекарственный препарат, представляющий собой серосодержащее органическое соединение. Гигроскопичная жидкость со слабым специфическим запахом превращается в лед уже при +10 С, поэтому препарат применяют только в теплом или горячем виде.

При отмачивании отдельных деталей емкость оставляют в теплом месте. Если кислоту заливают в цилиндры, то после прогрева двигателя.

Димексидом можно раскоксовывать не все двигатели, так как препарат разъедает краску. После процедуры производится смена масла и очистка двигателя промывочной жидкостью.

Из-за того что раскоксовка димексидом достаточно опасна – и для двигателя, и для человека – с ним работают в резиновых перчатках и чаще используют для замачивания уже снятого поршня.

Для борьбы с нагаром и отложениями потребуется около 5-ти флаконов 100-милилитровых диметилсульфоксида. Купить его можно в любой аптеке.

Средство для чистки плит

Средство для чистки плит справляется не только с бытовым нагаром, но и с отложениями на деталях поршневой группы и ГБЦ. Однако его применение имеет очень много нюансов.

Во-первых, средство именно очищает, а не раскоксовывает. Его не заливают в цилиндры, а применяют для обработки самих поршней и других поверхностей двигателя, имеющих сильный нагар.

Во-вторых, все жидкости для очистки плит и духовых шкафов содержат щелочь (едкий натр или гидроксид натрия), которая может повредить защитную оксидную пленку. В результате алюминиевые элементы станут уязвимыми к окислению при взаимодействии с водой – поршни потемнеют. Именно поэтому выдерживать такой состав дольше пяти минут категорически не рекомендуется.

Средства для плит химически агрессивны, поэтому с ними нужно работать в резиновых перчатках.

Тестовые испытания показали, что наиболее эффективными бытовыми средствами для раскоксовки являются американский Amway Oven Cleaner и израильский Шуманит. В состав данных средств входят ПАВы, растворители, гидроксид натрия.

Расход на удаления нагара с каждого поршня очень мал, зачастую средства растирают жесткой щеткой. Однако в канавки они проникают с трудом, поэтому под кольцами может оставаться небольшое количество кокса.

Заключение

В заключение еще раз отметим, что все средства для раскоксовки меняют свойства моторного масла не в лучшую сторону, поэтому, даже если производитель заявляет о полной нейтральности своей продукции, после процедуры необходимо менять и масло, и свечи. Еще лучше промывать двигатель соляркой, а затем промывочным маслом.

У всех средств, рассчитанных для заливки непосредственно в камеру сгорания, одинаковый принцип раскоксовки. Отличаться может срок их выдержки внутри. Некоторые производители рекомендуют оставлять препарат не более чем на 2-3 часа, поскольку он работает исключительно «на горячую», и периодически создавать небольшое движение коленвала (±15 °), чтобы способствовать лучшему проникновению жидкости под поршневые кольца поршня.

Для лучшего эффекта профессионалы рекомендуют раскоксовывать двигатель автомобиля в два этапа: сначала использовать промывку масляной системы (дать поработать 20 минут на рабочих оборотах и 40 на холостом ходу), а затем средство для удаления кокса.

Использовать раскоксовывающую жидкость только для масляной системы без применения средств для камеры сгорания не имеет смысла. Если в процессе эксплуатации ТС наблюдался большой расход масла, следует устранить его причину.

Раскоксовка двигателя ацетоном с керосином. | ЗавГар

Данный способ раскоксовки поршневой группы старый, проверенный, даже можно сказать дедовский действенный метод, который достаточно хорошо зарекомендовал себя на отечественных двигателях.

фото я.картинки

фото я.картинки

Для изготовления нужных пропорций, нужно отталкиваться от того, что будет нужно примерно 60 мл. на каждый цилиндр. Пропорции 1:1:0,5 (25мл:25:10), состав ацетон, керосин и моторное масло, добавляем около 60мл на цилиндр, через заранее открученые свечи, добавив, устанавливаем свечи на место, но лучше взять старые рабочие — о этом чуть позже.

Отстояв 12-15 часов, заводим двигатель. Рекомендую, из опыта, перед тем как завести авто, открутить снова свечи, протереть их и капнуть до 10мл чистого масла на цилиндр и запускаем двигатель на холостом ходу,  на 5-7 минут.  После этой процедуры, масло заменить и не передвигаться на авто с этой смесью в двигателе. Ведь ацетон и керосин агрессивны к маслу, которое теряет свои смазывающие свойства. Во время этой процедуры, рекомендую поставить старые но работающие свечи, чтобы не «загадить» новые и не пугайтесь белого густого дыма это нагар сгорает.

Процедуру проводить в хорошо проветриваемом месте!

фото я. картинки

фото я.картинки

Раскоксовка двигателя, составом керосин и ацетон предупреждают:

— от залегания колец поршней из-за простоя или нагара.

Так же, если Вам нужно очистить крупные узлы или детали, то как раз, подобный раствор и будет экономически прост и оптимален для бюджета.

фото я.картинки

фото я.картинки

Во сколько Вам обойдется подобная смесь, можно посчитать из наших пропорций и количества полученной жидкости на цилиндр: 60 грамм ацетона 60 грамм керосина 30 грамм масла.

Плюсы данного метода:

• Бюджетная подручная смесь

• Проверен годами

Минусы данного метода:

— Ограниченные свойства •

— Не пренебрегайте рекомендациям и замене масла

— Не передвигайтесь на авто при наличии этой смеси в двигателе.

Так же, можете провести процедуру при помощи средства Лавр:

— Раскоксовки, нужны как профилактика двигателя, они не востанавливают целостность масляных колпачков и не востанавливают двигатель.

— Раскоксовкой можно убрать нагар с поршневой группы, стабилизировать компрессию.

Всем отличного настроения и успехов во всем!

Оставляйте комментарии, подписывайтесь на канал.

Раскоксовка колец своими руками

---

Производители автохимии не устают повторять, что присадки к топливу и к маслам дарят практически вторую молодость двигателю. Не всегда это верно и не всегда вторичные, то есть введенные не производителем масла, присадки могут быть полезными. Но мы, собственно говоря, не совсем о них. Сегодня мы поговорим о нагаре и лаковых отложениях в двигателе и о том, как с ними бороться.

Содержание:

1. Что такое раскоксовка поршневых колец
2. Опасность нагара и кокса
3. Как предупредить появление нагара
4. Раскоксовка Лавром, керосином и ацетоном

Что такое раскоксовка поршневых колец

Прежде чем говорить о том, что такое раскоксовка колец своими руками, стоит выяснить, что такое этот самый кокс, откуда он берется и как узнать вообще о его наличии в двигателе. Да и так ли он опасен в принципе, как говорят о нем продавцы автохимии. Сам по себе нагар — явление естественное, но в умеренных количествах. Более того, естественный нагар даже в какой-то мере полезен для двигателя.

Не так давно одна зарубежная лаборатория провела интересный эксперимент. Они изучали влияние нагара и лаковых отложений на работу двигателя и во время очередного теста инженеры сняли головку блока цилиндров и очистили днища поршней ровно наполовину. После этого мотор был собран и отправлен в эксплуатацию на несколько дней. После повторного демонтажа головки инженеры не смогли найти отличий между очищенной половинкой днища и неочищенной. Выходит, что нагар — явление естественное и выполняет функцию естественного температурного демпфера. Также здоровый нагар помогает, правда, незначительно, компенсировать разницу в весе поршней, шатунов и клапанов, которые в принципе, должны быть сбалансированы максимально.

Опасность нагара и кокса

Однако мы тут собрались не для того, чтобы петь оды нагару. Если количество нагара превышает допустимое, тогда неприятностей не избежать. Самая большая из них — отложение нагара в поршневых канавках. Это может привести не только к повышенному износу гильзы, самих колец и юбки поршня, а и к заклиниванию двигателя. Нагар проявляется, как продукт сгорания некачественного масла, а масло сгорает только в камере сгорания, следовательно, чем больше износ у маслосъемных колец и сальников клапанов, тем нагар образуется интенсивнее.

Дальше события развиваются стремительно. Нагар нарастает, как снежный ком. Больше изнашиваются кольца — больше попадает масла в камеру сгорания, сильнее нагар на днище поршня и на клапанах. Но продукты сгорания масла — это не только нагар. Это зольные отложения, лаковые фракции, которые оседают в виде мягкой массы в маслопроводе двигателя, на стенках блока цилиндров и картера, что в результате тоже приводит к провороту вкладышей и клину мотора. Вот основные симптомы появления нагара в больших количествах:
возможна кратковременная, а позже — сильная детонация;

• резкое падение мощности;
• перерасход топлива;
• перегрев двигателя;
• сложный пуск и плохая динамика;
• огромный расход масла;
• низкая компрессия.

Если эти признаки налицо — нужно думать о том, как избавиться от нагара и как раскоксовать кольца своими руками.

Как предупредить появление нагара

Есть несколько способов борьбы с нагаром. Профилактические меры мы рассматривать пока не станем, это и так понятно, просто их назовем:

• своевременная замена масла;
• соблюдения требований производителя по качеству масла;
• использование качественного бензина;
• другие профилактические меры.

Производители масла стараются добавлять в масло присадки, которые улучшают моющие характеристики моторного масла. Этим-то и отличается хорошее масло от плохого. Абсолютно все вязкостные параметры могут быть одинаковыми, и у хорошего, и у плохого масла, а вот с моющими качествами — не очень. Поэтому те же производители масел и предлагают так называемые раскоксовки для колец и для двигателя.

Раскоксовка Лавром, керосином и ацетоном

Раскоксовка своими руками — технология проверенная временем. Самым дешевым и грубым методом будет раскоксовка колец по древнему дедовскому способу — керосином, растворителем, ацетоном. Делается это по такой технологии:

• смешивается 50% ацетона или растворителя, 25% керосина и остальное добивается жидким маслом
• для зимы или же дизелем;
• выворачиваются свечи;
• полученная смесь (около 100-120 г) вливается в цилиндры;
• вкручивались старые свечи или отверстия попросту затыкались;
• двигатель проворачивается стартером несколько раз;
• смесь оставляют в цилиндрах на 2-3 часа;
• промывают цилиндры смесью бензина и моторного масла;
• после этого обязательно на прогретом двигателе дают ему поработать под нагрузкой в течение получаса с полностью открытой дроссельной заслонкой.

Как правило, после этой операции от кокса и нагара не остается и следа. Так делали раньше. Однако самая правильная и эффективная раскоксовка — разборка двигателя и механическая очистка, а средства для раскоксовки без замены масла можно рассматривать просто как полумеру.

Сегодня масса производителей предлагают смеси для раскоксовки: Лавр, Хадо, Сурм, Эдиал, но слепо доверять этим составам не стоит, потому что может быть только хуже, причем значительно хуже. Хотя, это уже тема для другого разговора, а пока, следите за компрессией, лейте хорошие масла и удачных всем дорог!

Читайте также:

---

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

---

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

---

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

---

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

синтез и определение характеристик многослойных графеноподобных наноуглеродов из керосина

1Субраманьям К.С., Вивекчанд С.Р.К., Говиндарай А. , Рао К.Н.Р., J. Mater. Chem., 18 (2008), 1517. Субраманьям, К.С. Вивекчанд, С.Р.Г.Говиндарадж, ARaoC.N.RJ. Матер. Chem1820081517 Искать в Google Scholar

2Manoj B., Kunjomana A.G., Russ. J. Appl. Chem, 87 (2014), 1726. Маной Б. Кунжомана А.Г. Рус. J. Appl. Chem8720141726 Искать в Google Scholar

3Coville N.J., Mhlanga S.D., Nxumalo E.N., Shaikjee A., S. Afr. J. Sci., 107 (2011), 418.CovilleN.J.MhlangaS.D.NxumaloE.N.ShaikjeeAS. Afr. J. Sci1072011418Поиск в Google Scholar

4Sadezky A., Muckenhuber H., Grothe H., Niessner R., Pöschl U., Carbon, 43 (2005), 173.SadezkyAMuckenhuberHGrotheHNiessnerRPöschlUCarbon432005173 , Vincent HC, Одностенные углеродные наногорны и наноконусы, in: Jorio A., Dresselhaus G., Dresselhaus MS (Ред.), Углеродные нанотрубки, Springer, Heidelberg, 2008, стр.605.MasakoYIijimaSVincentH.C. Одностенные углеродные нанорны и наноконусыJorioADresselhausGDresselhausУглеродные нанотрубки MSSpringerHeidelberg2008605Поиск в Google Scholar

6Mohan A. N., Manoj B., Manoj B., J. Electrochem. Физ. Наук, 7 (2012), 9537. J. Electrochem. Sc720129537Поиск в Google Scholar

7Villegas J.P., Valle J.F.P., Rodriguez J.M.M., Garcia M.G., J. Anal. Прил. Pyrol., 76 (2006), 103.VillegasJ.P.ValleJ.F.PRodriguezJ.M.MGarciaM.G.J. Анальный. Прил. Pyrol762006103 Искать в Google Scholar

8Mohan A.N., Manoj B., John J., Ramya AV, Asian J. Chem., 25 (2013), S76.MohanA.N.ManojBJohnJRamyaA.V.Asian J. Chem252013S76 Искать в Google Scholar

9Kaniyoor A., ​​Ramaprabhu S ., AIP Adv., 2 (2012), 0321831.KaniyoorARamaprabhuSAIP Adv220120321831Поиск в Google Scholar

10Manoj B., Asian J. Chem., 26 (2014), 4553.ManojBAsian J. Chem2620144553Поиск в Google Scholar G., Dresselhaus MS, Cancado LG, Jorio, Saito R., Phys. Chem. Chem. Phys., 9 (2007), 1276. Пимента М.А. Дрессельхаус, Г. Дрессельхаус, М. С. Канкадо, Л. Г. Хорио Сайто, Физика. Chem. Chem. Phys920071276Поиск в Google Scholar

12Chen W., YAN L., Nanoscale, 2 (2010), 559.ChenWYANLNanoscale22010559Search in Google Scholar

13Paredes JI, Villar RS, Alonso AM, Tascon JMD, 24 Langmu, 2008 Паредес, Дж. И. Виллар, Р. С. Алонсо, А. М. Таскон, Дж. М., Лангмур, 24200810560 Поиск в Google Scholar

14 Маной Б., Рус. J. Phys. Chem. А, 89 (2015), 167. ManojBRuss. Дж.Phys. Chem. A892015167Поиск в Google Scholar

15Баро М., Виджаян К., Рамапрабху С., Дж. Нанопарт. Res., 16 (2014) 7.BaroMVijayanCRamaprabhuSJ. Нанопарт. Res1620147Поиск в Google Scholar

16Manoj B., Sreelaksmi S., Mohan A.N., Kunjo-Mana A.G., Int. J. Electrochem. Наук, 7 (2012), 3215. ManojBSreelaksmiSMohanA.N.Kunjo-ManaA.G.Int. J. Electrochem. Sci720123215Поиск в Google Scholar

17MANOJ B., RAMYA K., JOHN J., Int. J. Electrochem. Наук, 8 (2013), 9421.Int. J. Electrochem. Sci820139421Поиск в Google Scholar

18Iijima S., Yudasaka M., Yamada R., Bandow S., Suenaga K., Kokai F., Takahashi K., Chem. Phys. Lett. 309 (1999), 165.IijimaSYudasakaMYamadaRBandowSSuenagaKKokaiFTakahashiKChem. Phys. Lett3091999165Поиск в Google Scholar

Lighthouse Lamps Through Time by Thomas Tag

Изобретательность человека поистине поразительна, и это легко можно увидеть в странной коллекции техник, которые использовались для освещения маяков на протяжении веков. Освещение маяков началось с простых дровяных огней и продолжалось поколениями других методов. Даже масляная лампа началась с простоты и превратилась в машину с несколькими фитилями, заводными масляными насосами, специализированными дымоходами, гидравлическими, пневматическими и другими вариантами. Эта история познакомит вас с историей способов освещения маяков.

Жаровни

Уголь и лесные пожары

Ранние сигнальные огни моряков состояли в основном из открытого огня, а затем из сигнальных огней, которые поддерживались на решетке или в железной корзине, известной как жаровня, и показывались с возвышенности или с платформы недалеко от берега.Они часто были ненадежными из-за различий между хорошим горением, сильным пламенем и, следовательно, светом, или плохим горением с небольшим пламенем или большим количеством дыма, затемняющего свет. Эти маяки обслуживались как государственными, так и частными предприятиями. Некоторым лицам были выданы патенты на содержание маяков в Англии и Шотландии. В то время как в других странах правительства взяли на себя полную ответственность за создание и обслуживание сигнальных огней.

Первым английским маяком, который использовал добытый уголь, был Дандженесс в 1616 году, и его жаровня, работающая на угле, потребляла до 400 тонн угля в год.Качество света от угольных костров в мангале значительно варьировалось в зависимости от погодных условий. Когда сильный ветер дул с суши в сторону моря, свет на берегу моря становился довольно ярким, но когда ветер дул с воды, сторона огня, обращенная к морю, была довольно темной, в то время как наземная сторона огня было ярким, но бесполезным. Это было большой проблемой, потому что именно тогда, когда ветер дул к берегу, требовался самый яркий свет и существовала наибольшая опасность для судоходства.

Сначала эти костры горели на открытом воздухе, но позже они были загорожены фонарем с вентиляционным отверстием, чтобы унести дым, который образовывался вокруг костра и часто затемнял свет. Фонари не всегда имели успех, так как остекление почернело, и в ряде случаев их сняли. Одна из самых первых известных угольных башен, оснащенных фонарем, находится на острове Св. Агнес на островах Силли в Англии.Он был построен в 1680 году, и жаровня, в которой горел огонь, существует до сих пор.

На острове Мэй в Шотландии находился старый маяк, построенный в 1636 году. Первоначальный маяк состоял из каменной башни с большой жаровней для сжигания угля на ее вершине. Уголь поджигали каждую ночь и сжигали в среднем чуть более одной тонны угля за ночь. Угольный огонь демонстрировался каждую ночь с момента открытия маяка в 1636 году до 4 февраля 1816 года, когда он был заменен новым маяком с отражателями, каждый из которых был оснащен масляной лампой в аргандском стиле.Три человека, которым было поручено разжечь огонь, использовали примитивный блок и снасти, чтобы поднять уголь в жаровню на вершине башни. Старые угольные пожары сохранялись в Англии до 1822 года, а примеры таких фонарей использовались в Балтийском регионе до 1850 года.

(Фотография из коллекции Эгберта Коха) Жаровня для костра в скагене «Хвиде Фир» Light. (около 1700 г.)

Виппефирс

В Дании Йенс Педерсен Гровс разработал Vippefyr в 1624 году, в котором использовался принцип рычага для поднятия огня в воздух.Он вбил один конец большой квадратной балки в землю, укрепленную несколькими дополнительными диагональными опорами. Поворачивалась от главной балки балансирная поперечина, или рычаг. Один конец рычага был прикреплен цепью к большой пожарной корзине, а другой конец был утяжелен, чтобы облегчить подъем пожарной корзины на высоту от 14 до 30 футов. Длинный конец рычага с пожарной корзиной обычно закрывали металлической оболочкой для защиты от огня. Пожарную корзину можно было опустить, когда хранителям нужно было заполнить ее углем или дровами или разжечь огонь.Затем его снова подняли, чтобы показать сигнал. Один из последних Vippefyrs использовался в качестве небольшого местного фонарика на острове Готланд в Дании в 1905 году.

В Англии использовалось аналогичное устройство, известное как Swape. Уголь или дрова разводили в металлической корзине, за которой можно было легко ухаживать на земле, а затем поднимать с помощью Swape, или рычага огня. Великий английский инженер-строитель Джон Смитон посетил Сперн-Пойнт в 1767 году и решил использовать там свейп. Он разработал улучшенную версию Swape с небольшим зонтом для защиты троса управления от падающего пепла.

(Фото из коллекции Эгберта Коха) Виппефир в Скагене, Дания. (ок. 1624 г.)

(Фото из коллекции Эгберта Коха) Огненная корзина Виппефира.

Букеты и свечи

Свечи впервые использовались в виде простого фонаря, показываемого у окна отшельником или монахом. Только когда была построена закрытая комната с фонарями, стало возможным использование свечей в маяках.Свет от отдельных свечей был довольно слабым, однако, когда несколько свечей были помещены в канделябр и защищены от ветра окнами фонаря, свет был значительно лучше, чем от угольных костров. Свечи использовались на многих маяках в Европе в 1500-х годах и впервые были использованы в Англии на маяке Норт-Шилдс в 1540 году. Во Франции свечи назывались Bougies, которые делали из сала и использовали в своих первых маяках. Первое освещение для маяков в Америке произошло также от сальных свечей, которые в течение нескольких лет использовались в первом Бостонском маяке и в большинстве других американских фонарей начала 18^{-х годов} века.Хранители обычно изготавливали свечи на месте, потому что серийно выпускаемых свечей практически не существовало. Использовались восковые свечи, но были очень дорогими; сальные свечи были дешевле, но дымные и плохо пахли.

В первоначальном маяке Winstanley Eddystone, когда он был впервые зажжен в 1698 году, было использовано 60 свечей весом в один фунт. На маяке Eddystone Смитона в 1759 году первым был выставлен свет от 24 свечей, которые давали довольно слабый свет, хотя это и есть сказал, что свет можно было увидеть в телескоп из Плимута-Хоу, что в 12 милях от него.Свечи, которые Смитон использовал в Eddystone, весили 2/5 фунта каждая, и 24 свечи приходилось заменять примерно раз в 3 часа.

Реплика канделябра, первоначально установленного на маяке Эддистоун. (1759)

Настоящая свеча из маяка Эддистоун. (1759)

Масляные лампы Обзор

Крессет был одной из самых ранних форм масляной лампы, используемой в маяке.Он представлял собой выдолбленную из камня чашу, наполненную рыбьим жиром, с одним или несколькими маленькими веревочными фитилями. Шли годы, начали использоваться несколько других типов масляных ламп. Лампы, как правило, изготавливались местными мастерами и начали использоваться еще в 1500 году. В то время не существовало стандартных типов ламп; однако у большинства ламп были фитили из твердой веревки, сделанные из свободно плетеной хлопчатобумажной ткани, и довольно небольшой общий резервуар для масла, который питал один или несколько фитилей. В этих лампах сначала сжигали рыбий жир, тюленьий жир, а затем китовый жир.В них не использовались дымоходы или отражатели, и они давали очень плохой свет с большим количеством дыма и едких паров. Были опробованы небольшие оловянные лампы, но они потерпели неудачу из-за отсутствия достаточного количества масла и плохого пламени. Твердые фитили очень плохо сжигали масло на фитиле, производя большое количество дыма. Более поздние улучшения были сделаны путем сглаживания фитилей, чтобы окружающий воздух лучше достигал обеих сторон. Хотя это дало лучшее пламя, некоторое количество дыма и сажи все еще образовывалось, а часть масла не поглощалась пламенем.

Лампы паук

К 1760-м годам форма лампы-паука, известная как Pan Lamp, заменила другие ранние масляные лампы в некоторых маяках. Сообщается, что в светильнике Sandy Hook в Нью-Джерси, построенном в 1764 году, использовались две лампы Pan с общим количеством масляных пятен 48, подвешенные к потолку комнаты с фонарями на цепях. Лампы Pan Lamps были представлены в нескольких формах. Существовали круглые и прямоугольные сковороды, а на первых маяках использовалась лампа Pan Lamp в форме пончика. Лампы Pan с круглой формой были также известны как лампы Compass.

Лампа Pan Lamp решила проблему ограниченного запаса масла и могла проработать двенадцать и более часов при одной заправке масла. В Pan Lamp было несколько фитилей из веревки. Количество фитилей варьировалось от двух до двадцати четырех, причем очень часто использовалось от восьми до десяти фитилей. Пан-лампа давала больше света, чем другие ранние масляные лампы, потому что отдельные фитили большого диаметра были размещены почти бок о бок по поверхности металлической сковороды, и все пламя можно было видеть одновременно.Его основными недостатками были относительно низкая светоотдача, огромное потребление масла, а также дым и дым, производимый в помещении с фонарями, что временами становилось почти невыносимым.

Типичная панельная лампа с десятью «огнями». (Около 1760 г.)

Лампы

Pan Lamp использовались очень давно. Ранние списки источников света показывают, что лампа Compass с 8 фитилями все еще использовалась в маяке Vermilion в Огайо в 1849 году. Лампы Compass Pan были единственным типом ламп, использовавшимся на американских лайнерах до середины 1850-х годов.

Ковшовая лампа, другая форма паучьей лампы, была доступна в течение многих лет и начала использоваться в маяках во второй половине 1700-х годов, в основном в небольших маяках, маяках и прожекторах. Ковшовая лампа была сделана из листового металла и имела цилиндрическую форму с двумя или четырьмя желобами, выступающими по бокам. На каждом носике был веревочный фитиль большого диаметра, который спускался внутрь корпуса лампы в масло. Под каждым выпускным отверстием находился каплеуловитель аналогичной формы.Ковшовая лампа вмещала до восьми литров масла и могла проработать двенадцать или более часов при одной заправке масла. Его основными недостатками по-прежнему были очень плохой свет, дым и пары, а также проблема, заключающаяся в том, что некоторые пламя было скрыто от глаз за ведром, если смотреть на него с определенных направлений. В светильнике мыса Генри в 1792 году использовалась лампа этого стиля, на которой горел рыбий жир, вероятно, из сельди. Лампы-ведра использовались долгое время, и четыре из них были зарегистрированы как используемые в 1845 году на маяке Каннингем-Крик в Огайо.

Типичная лампа-ведро с двумя фитилями. (ок. 1780 г.)

Фонтанные лампы

В фонтанных лампах используется закрытая емкость с топливом с небольшим клапаном на нижнем конце. Клапан устанавливается на высоте немного ниже верхней части фитиля в горелке лампы. По мере сжигания топлива клапан в фонтане приоткрывается, пропуская дополнительное масло в трубку, идущую к горелке. Фонтанная лампа поддерживает постоянный уровень топлива в горелке.Фонтанные лампы действуют за счет притяжения капилляров и не переполняют фитили.

Лампа Аргана

В 1782 году Франсуа-Пьер Ами Арган (1750–1803), физик швейцарского происхождения, живший во Франции, изобрел двойную тяговую горелку, которая стала известна как масляная лампа Аргана. В конструкции Аргана использовались две тонкие металлические трубки, одна вставленная внутри другой. Между этими трубками помещался фитиль, который образовывал длинный полый цилиндр. Воздуху позволяли входить в центр фитиля через отверстия, размещенные в маслосборнике, прикрепленном к дну фитильных трубок.Воздуху также позволяли проникать по внешней стороне внешней фитильной трубки через отверстия в нижней части держателя дымохода. Конструкция Аргана обеспечивала пламя гораздо больше кислорода, более эффективное сгорание топлива и более яркий свет. Арган также изобрел использование дымохода, который помогал обеспечить дополнительный воздушный поток над фитилем и защищал пламя от внешних воздушных потоков, которые могли заставить его мерцать.

(Рисунок автора с рисунка доски маяка) Типичная горелка для аргандовых ламп.(1782)

В 1787 году еще один француз, господин Ланж, изобрел узкую трубу, которую Арган быстро добавил в свою конструкцию. Суженный дымоход заставлял наружный воздух приближаться к пламени. Это действие еще больше улучшило сгорание топлива, давая еще более яркое пламя, мощность которого составила около 7 свечей.

Лампа Роберта Стивенсона

С 1803 по 1810 год Роберт Стивенсон работал над улучшением конструкции медных параболических отражателей и ламп Шотландии.Он выбрал улучшенную лампу Argand с фонтанным топливным баком, установленным в параболическом отражателе с тяжелой серебряной оболочкой. Топливный бак фонтана вмещал 24 унции топлива. К 1809 году ему удалось разработать конструкцию, в которой лампу можно было высвободить из фокуса рефлектора путем поворота стопорного кольца, которое позволяло узлу лампы скользить вниз, позволяя легко заменять фитиль или обрезку и позволяя легко полировать внутренняя часть отражателя. Когда работа была завершена, смотритель поднимал лампу обратно в заданное положение, в фокус рефлектора, и фиксировал ее кольцом.Новые лампы Стивенсона впервые установили на маяке Белл-Рок в 1811 году.

(Рисунок автора с рисунка в освещении маяка 1859 г.) Выдвижная лампа Роберта Стивенсона с отражателем. (1811)

Лампы Уинслоу Льюиса

Уинслоу Льюис, капитан американского корабля, создал грубую конструкцию лампы, но ему удалось произвести впечатление на правительство посредством реальных испытаний характеристик лампы и низкого расхода масла, которые проводились на Бостонском маяке.В 1812 году правительство США заплатило Льюису более 20 000 долларов за его изобретение.

(Рисунок автора из патентного рисунка) Патент на лампу Уинслоу Льюиса 2901-X. (1818)

Лампа в дизайне Льюиса была грубой копией лампы в стиле Аргана с горелкой на три четверти дюйма. В оригинальной лампе также использовался короткий стеклянный дымоход и простой фитиль из тканого хлопка, который был плохо изготовлен и приводил к неэффективному использованию топлива. Почти все американские маяки с 1812 по 1840 год использовали дизайн отражателя и лампы Уинслоу Льюиса, и большинство из них продолжали использовать этот дизайн примерно до 1858 года.

(рисунок автора из патентного рисунка) Лампа Уинслоу Льюиса / Бенджамина Хемменуэя. (1844)

Масло и керосин Лампы для использования в линзах Френеля

В линзах Френеля использовалось несколько стилей ламп. Они различались как принципами действия их конструкции, так и порядком или размером линзы Френеля, в которую они были помещены. Основные стили светильников были следующие:

Капиллярные лампы

Капиллярные лампы основаны на принципе капиллярного притяжения, при котором топливо поднимается к пламени самим фитилем.В этих лампах топливо хранится под горелкой, а волокна фитиля впитывают топливо и поднимают его из топливного резервуара к верху фитиля за счет капиллярного действия внутри волокон. Эти лампы использовались в линзах четвертого порядка и меньшего размера.

Улучшенная лампа Функа четвертого порядка (1888)

В 1888 году Джозеф Функ смог значительно улучшить лампы, используемые в линзах четвертого порядка в Америке. Фанк модернизировал старую лампу четвертого порядка и произвел «улучшенную лампу четвертого порядка», которая имела новый пламегаситель и ряд регулировок воздушного потока.

Лампа Funck-Heap (1892)

В меньших маяках в 1892 году была представлена ​​лампа под названием Funck-Heap. Это была стандартная лампа Argand с одним фитилем в одну восьмую дюйма. В центре пламени находилась кнопка распространения пламени, которая раскалывалась докрасна и помогала поддерживать пламя постоянного размера и формы. Подача фитиля осуществлялась винтовой резьбой на трубке, несущей фитиль. Лампа Funck-Heap стала стандартной лампой, используемой во всех линзах четвертого порядка Американской службы маяков, и была переоборудована во все маяки с линзами четвертого порядка так быстро, как только могла быть произведена.Такая же конструкция с небольшими изменениями пламени и дымохода была разработана для ламп пятого и шестого порядка.

Фонтанная лампа постоянного уровня Функа (1876)

Лампа постоянного уровня использовалась в так называемом прожекторном свете. В качестве прожекторов использовались прожекторы с лампой постоянного уровня и параболическим отражателем. Лампы постоянного уровня также использовались с одной маленькой линзой Френеля в форме яблочка перед лампой в качестве дальномерных огней.

Американская лампа постоянного уровня.

Механические лампы перелива

Заводные концентрические фитильные лампы Френеля-Араго (1819)

Огюстен Френель и Франсуа Араго использовали идеи графа Рамфорда и Гайтона де Морво для разработки новых ламп в стиле Арганд и в конце 1819 года провели серию испытаний ламп с различным количеством концентрических фитилей. Лампа, даже с несколькими концентрическими фитилями, не будет работать должным образом, потому что несколько фитилей вызвали такой сильный жар, что горелка расплавилась, а фитили быстро обугливались.После многих испытаний было обнаружено, что лампа в стиле Аргана, изобретенная месье Бертраном Карселем в 1800 году, может использоваться с несколькими концентрическими фитилями.

Лампа Carcel оснащена двухпоршневым механическим насосом, приводимым в действие часовым механизмом, который нагнетает избыточное масло через трубку к фитилю, переливая фитиль и охлаждая всю горелку. К декабрю 1819 года Френель и Араго создали лампу с несколькими концентрическими фитилями, используя принцип охлаждения Карселя, и в их лаборатории работала первая горелка с тройным фитилем.В течение нескольких месяцев они также разработали горелку с четырьмя фитилями и предложили ее использовать в составе первой изготовленной линзы первого порядка.

Ранняя лампа Френеля-Араго с часовым механизмом насоса Карселя, показанная в основании. (1823)

Французская лампа с двумя фитилями. (1840)

Лампа Escapement Lepaute (ок. 1830)

В 1830-х годах Огюстен Анри-Лепот разработал спусковую лампу с использованием металлических поршней вместо кожаных, используемых в оригинальных лампах Френеля-Араго, и двух групп сдвоенных переменных насосов вместо двух простых насосов в оригинальной лампе Френеля-Араго.Он приводился в действие часовым механизмом через зубчатое колесо, известное как спусковой механизм, который позволял механизму привода насоса работать только в одном направлении. Тем не менее, многие технические трудности оставались с лампой спуска Lepaute, и она не использовалась, за исключением испытаний, примерно до 1845 года, когда г-н Вагнер улучшил ее конструкцию.

Лампа помпы Вагнера (1845)

В 1845 году Вагнер, инженер, работавший на брата Августина Леонора Френеля, улучшил конструкцию спусковой лампы Лепауте.Его конструкция значительно усилила механизм привода насоса и упростила его работу. Он также добавил к каждому насосу простой винт, предназначенный для регулирования потока масла к горелке за счет уменьшения отверстия, оставшегося для прохождения масла.

Пружинная лампа замедлителя Франшо (1836)

В 1836 году господин Франшо изобрел лампу замедлителя, в которой поршень со спиральной пружиной заставлял масло течь к фитилям через суженный клапан, известный как замедлитель.Эти лампы использовались в большинстве фиксированных линз во Франции и в Америке, когда линзы Френеля были впервые установлены в 1850-х годах. Однако примерно после 1865 года они не использовались в американских маяках.

Механизм, помещенный в резервуар лампы, был образован спиральной пружиной, прикрепленной к легкому поршню. Поршень представлял собой диск из листового железа, снабженный кожаной шайбой и соединенный с трубкой, питающей горелку. К поршню соединялся квадратный шток с зубьями шестерни, который служил для подъема поршня и сжатия пружины.Лампа заводилась поворотом ключа, закрепленного в верхней части горелки, который приводил в действие ведущую шестерню, входящую в зацепление с зубьями квадратного стержня. Каждую ночь необходимо было заводить лампу до того, как она впервые зажигается, и нужно было перематывать ее по истечении примерно четырех часов горения. Поршень под давлением пружины давил на масло, которое заставляло его подниматься по трубке подачи масла к клапану замедлителя, где оно входило в основание горелки и питало фитиль.

Лампу замедлителя

Franchot было трудно обслуживать, потому что ее пружинный привод был склонен к заклиниванию, ее заводной механизм легко заклинивал, а клапан замедлителя было трудно обслуживать должным образом, и он обеспечивал только очень плавный контроль расхода топлива.

Лампа замедлителя Лепауте (ок. 1845 г.)

Огюстен Анри-Лепот начал модификацию лампы замедлителя в начале 1840-х годов. Он заменил приводную пружину на гораздо более тяжелый поршень и заменил заводную передачу на цепную передачу, которая позволяла легко поднимать тяжелый поршень с помощью кривошипа. Клапан замедлителя был заменен легко регулируемым игольчатым клапаном, который автоматически перемещался при опускании поршня. Эти изменения значительно повысили надежность лампы замедлителя Lepaute.Однако поршень все еще был склонен к заклиниванию, а его кожаное уплотнение довольно быстро изнашивалось. Большинство маяков в мире переоборудованы под эту лампу, начиная ок. 1860.

В этой лампе тяжелый поршень давил на масло только своим собственным весом и выталкивал масло вверх по трубке сбоку от корпуса лампы. Масло текло вверх по трубке в камеру с крошечным отверстием, расположенным на конце по направлению к центру лампы, где находилась игла замедлителя. Игла-замедлитель позволяла небольшому и строго контролируемому потоку масла проходить в горелку с постоянной скоростью.

Пневматические лампы

Пневматические лампы работают за счет использования давления воздуха для поддержания потока масла или керосина из топливного бака под горелкой до фитилей.

Пневматическая лампа Wilkins (1837)

Эта лампа состоит из резервуара «A», заполненного маслом, цистерны подачи «B», заполненной маслом, и воздушной камеры «C». Существует трубка «D», которая проходит от дна резервуара «A» к воздушной камере «C», по которой масло проходит в воздушную камеру «C.Трубка «E» из верхней части воздушной камеры «C» проходит вверх в подающую цистерну «B.» Основная труба «F», ведущая к горелке, проходит от центра подающей цистерны «B» вверх через Резервуар «А» горелки. Давление масла из резервуара «А» в воздушную камеру «С» заставит воздух поступать в подающий резервуар «В» и заставит масло течь к горелке, пока в резервуаре есть какое-либо масло. ‘A.’

Пневматическая лампа воздушного давления в куче (1899)

В 1899 году Дэвид Хип начал изучать серьезные проблемы технического обслуживания гидравлических ламп, которые тогда использовались, и создал лампу давления воздуха.Эта лампа использовала давление воздуха 20 фунтов на квадратный дюйм, чтобы надавить на керосин и заставить его течь к лампе. Механизм давления воздуха был очень простым и легким в обслуживании хранителем. Впервые эти лампы были введены в эксплуатацию около 1900 года.

Гидростатические лампы

Гидростатическая лампа была изобретена Питером Киером в 1787 году. В ней использовалась жидкость, немного тяжелее масла, которая текла под маслом и подталкивала его вверх по трубке к фитилям.Он не использовался в маяках, пока не был значительно улучшен усилиями французского химика Тилорье много лет спустя.

Гидростатическая лампа Тилорье (ок. 1840 г.)

Тилорье изобрел улучшенную гидростатическую лампу. Эта лампа требовала использования растворенного сульфата цинка и тестового прибора, называемого «Аэрометр», для проверки плотности растворенного сульфата цинка. Тилорье использовал раствор сульфата цинка в качестве тяжелой жидкости, которая стекала по трубке под маслом.Масло фактически плавало на сульфате цинка и было направлено по трубке к горелке и к фитилям. Любой избыток масла, переливающийся через горелку, собирался и возвращался в верхнюю часть масляного бака через переливную и возвратную трубку. Гидростатическая лампа использовалась для замены ранних ненадежных механических ламп с часовым механизмом в фиксированных лампах, где нельзя было использовать надежную фонтанную или гидравлическую лампу из-за ее фонтана и трубопровода, создающих недопустимые тени внутри линзы. Служба шотландского маяка выбрала эту лампу для использования во всех своих фиксированных объективах, начиная с середины 1840-х годов.

Основным недостатком гидростатической лампы было то, что она функционировала на основе относительно небольшой разницы в плотности (удельном весе) сульфата цинка и масла. Если плотность раствора сульфата цинка не совсем правильная, масло не будет течь совсем или будет течь слишком быстро.

(рисунок автора) Гидростатическая лампа Тилорье. (ок. 1840 г.)

Гидравлические лампы

Гидравлическая лампа была очень похожа на фонтанную лампу и использовалась во всех заказах линз.Он был основан на гравитационной подаче и состоял из резервуара над линзой; еще один резервуар под горелкой для масла, переливающегося через горелку; насос для подъема масла в верхний резервуар и горелку.

(Рисунок автора с рисунка маяка) Обзор гидравлической лампы.

Общие принципы работы гидравлической лампы

В начале каждого дня хранитель удалял всю нефть из нижнего резервуара «А».Затем он заполнял нижний резервуар «A» чистым свежим маслом и закрывал дроссельный клапан «F.» Затем хранитель использовал рычаг насоса, соединенный с насосом «B», и перекачивал свежее масло из нижнего резервуара «A» вверх через трубу «C» в верхний резервуар «D», в котором было достаточно свежего масла для работы в течение самой длинной ночи в году с некоторым остатком масла. Свежее масло заполняло верхний резервуар «D», а затем стекало по трубе «E» к дроссельному клапану «F», где оно не могло течь дальше. Примечание: в гидравлической лампе, разработанной Джорджем Мидом, также можно было перекачивать масло из резервуара для хранения, который находился в комнате под помещением с фонарем, а не из нижнего резервуара ‘A.’

Вечером лампа зажигалась при открытии дроссельной заслонки «F», что позволяло маслу течь вверх по центральной трубке, проходящей через маслосборник «K», в горелку «G», где оно текло через фитили. Хранитель зажег масло на фитилях и отрегулировал поток масла, регулируя дроссельный клапан «F» и регулируя высоту фитилей, поднимая или опуская фитили с помощью отдельных регулировочных ручек фитилей на горелке «G.». Перелив масла проходил через концентрические фитили и обратно в коллектор перелива «K» и через небольшую трубку в чашку датчика, которая была частью детектора перелива топлива.Сигнальный звонок использовался с лампами в свете линз Френеля. Он состоял из рычага, который вращался, как качели. Один конец рычага был поднят и заблокировал механизм сигнализации. На другом конце рычага находилась небольшая сенсорная чашка с маленьким отверстием в нижней части. Чашечка датчика находилась в потоке масла от перелива горелки. Пока масло переливалось через горелку, сенсорная чашка оставалась наполненной маслом, а аварийный рычаг удерживался на месте. Если переливание масла прекратится, сенсорная чашка перестанет наполняться, и масло внутри нее будет вытекать через небольшое отверстие в ее дне.Когда это произошло, рычаг сигнализации больше не удерживался в верхнем положении, а конец, блокирующий механизм сигнализации, опускался, и звуковой сигнал звучал. Сигнализация обычно состояла из колокола, расположенного в башне или в каюте хранителя. После прохождения через сенсорную чашку переливное масло пропускалось в верхнюю часть нижнего резервуара «А» через небольшой сетчатый фильтр.

Поток воздуха через горелку и дымоход регулировался вручную с помощью ручки заслонки дымохода «H». В центре верхнего резервуара «D» было цилиндрическое отверстие.Через это отверстие к стеклянной трубе спускался дымоход из листового железа. В верхней крышке верхнего резервуара «D» находился регистр терморегулирования «J», который окружал дымоход из листового железа. Когда регистр был открыт, нагретый воздух проходил между дымоходом и резервуаром, мало влияя на температуру масла. Когда он был закрыт, нагретый воздух был заблокирован, и масло нагревалось им, так что в холодную погоду масло оставалось достаточно жидким, чтобы легко течь по трубам.

Гидравлическая лампа Wilkins (ок. 1839 г.)

Эта лампа состояла из резервуара для хранения необходимого количества масла для использования в течение одной ночи, бачка подачи и горелки. Снизу резервуара трубка соединена с подающей цистерной. В конце этой трубки был подвижный упор, к которому был прикреплен полый металлический шар, который служил, когда масло в цистерне поднималось или опускалось, для регулирования потока масла в цистерне и к горелке. Масло подавалось из подающего бачка по трубке от дна бачка к горелке и до концентрических фитилей.Перелив масла перетек в сливной бачок.

Гидравлическая лампа Мида (1853)

Эта лампа была спроектирована тогдашним лейтенантом Джорджем Г. Мидом из Корпуса инженеров-топографов США и установлена ​​им сначала на маяке Санд-Ки во Флориде, а затем и в других местах. Следует отметить, что это был тот же Джордж Г. Мид, который стал генералом, руководившим войсками Союза в битве при Геттисберге во время Гражданской войны.

Лампа Мида должна была заменить французские механические лампы моделей Френеля-Араго и Лепаута и покончить с насосами и часовыми механизмами.Эта лампа ранее описывалась в разделе «Общие принципы работы гидравлической лампы».

(Рисунок автора с рисунка маяка) Гидравлическая лампа Джорджа Г. Мида. (1853)

Гидравлическая лампа Franklin (1863 г.) — для осветительных приборов четвертого, пятого и шестого порядков

Эта лампа была разработана капитаном Уильямом Б. Франклином, Корпус инженеров-топографов США и инженером-секретарем Совета по маякам.Он состоял из четырех основных частей:

1. Герметичный резервуар с присоединенной трубкой подачи, опирающийся на верхнее кольцо линзы.

2. Горелка с приемной трубкой и контролем уровня масла.

3. Кронштейн с капельницей, прикрепленный к нижнему кольцу объектива.

4. Воздушная камера контроля уровня масла, выходящая в приемную трубку.

Джозеф Функ создал почти идентичную лампу для использования с линзами четвертого, пятого и шестого порядка в 1869 году, в которой также использовалась его конструкция с поплавковым клапаном для замены камеры контроля уровня масла гидравлической лампы Франклина.

(Рисунок автора с рисунка маяка) Гидравлическая лампа Франклина. (1863)

Гидравлическая поплавковая лампа Функа (1869)

Основным преемником французской механической лампы в Америке была лампа, разработанная г-ном Джозефом Функом, мастером мастерских American Lighthouse Service на складе на Статен-Айленде, Нью-Йорк.

Гидравлическая поплавковая лампа

Funck имела насос, управляемый вручную, который поднимал масло из нижнего резервуара в верхний резервуар по трубе ‘A.Затем масло стекало из верхнего резервуара по трубе «B» в поплавковую камеру. Поплавок «C» имел форму пончика и плавал по поверхности масла в стеклянной камере. В центре поплавка «C» была закреплена маленькая игла, которая указывала вверх в ограничитель особой формы во входной маслопроводной трубе «B», и когда поплавковая камера была заполнена маслом, игла поплавка «C» блокировала дальнейший поток. масла из трубы «B» в поплавковую камеру. После прохождения через поплавковую камеру масло стекало к фитилю.По мере того, как масло перетекает в фитили и через них, часть его сгорает, масло в поплавковой камере опускается, а поплавок «C» опускается, позволяя большему количеству масла попасть в камеру. Поплавок «C» был отрегулирован таким образом, чтобы подниматься и закрывать впускное отверстие для масла, как только масло достигает нужной высоты, чтобы просто перетекать через фитиль, таким образом поддерживая масло всегда на одном и том же уровне. Переливное масло проходило через коллектор перелива «D» в верхнюю часть нижнего резервуара.

Лампа Функа на 8 дней (1885)

В начале 1880-х годов возникла острая потребность в фонарях, которые можно было использовать в качестве сигнальных огней на небольших пирсах и в качестве фонарей для столбов, служащих сигнальными огнями для препятствий на основных внутренних реках.Проблема с лампами, которые использовались в то время, заключалась в том, что им требовалось постоянное внимание. В 1885 году Джозеф Функ разработал идею добавления большого круглого резервуара для масла вокруг верхней части лампы, что дало ей возможность работать до 8 дней без какого-либо внимания. Такая конструкция работала неплохо, но сама лампа представляла собой старомодную разновидность плоского фитиля, а линза была сделана из прессованного стекла довольно низкого качества. Лампа также была подвержена сильному ветру.

5-дневный фонарь для линз, разработанный и улучшенный Дэвидом Хипом.

5- и 8-дневные лампы Heap (1889)

В 1889 году Дэвид Хип разработал усовершенствованный дизайн американского 8-дневного фонаря и изобрел новый 5-дневный фонарь. Он описал свои мысли в отчете Lighthouse Board следующим образом:

«Восьмидневные трубчатые линзы-фонари оказались весьма успешными в том, что они удерживали свет без внимания в течение этого промежутка времени, и я полагал, что было бы целесообразно применить тот же принцип к фонарю с хрустальными призмами, используя лампа с круглой горелкой и дымоходом, и таким образом получить гораздо более мощный свет.”

Автоматическая лампа Бенсона-Ли (1895)

К 1895 году в Европе автоматические лампы Бенсона – Ли начали использовать в маяках. У него были специальные фитили с углем из смолы, и он не требовал обрезки в течение четырех или пяти дней работы. Он был выбран для всех новых инсталляций в Шотландии и действовал как американская 8-дневная лампа. Лампа Benson-Lee заменила более раннюю лампу Trotter-Lindberg, разработанную в Швеции, для обслуживания которой требовалось значительно больше технических знаний.

Горелки газовые

Месье Филиппу Ле Бонд д’Амберсену в 1799 году был выдан французский патент на производство осветительного газа из дерева, который был получен путем обугливания древесины в закрытой реторте. Он назвал свое изобретение термо-лампой, которая в том году впервые была использована на маяке Гавра во Франции.

Нефтяной газ впервые был использован на маяке Холихед в Уэльсе в 1820 году, а с 1819 по 1827 год Френель и Араго экспериментировали с использованием газовых горелок для использования в линзах Френеля, однако они решили продолжить использование своих многожильных фитилей. масляные лампы.Также в 1823 году газ Pintsch был опробован на маяке Южного Форленда в Англии. Во всех этих ранних экспериментах с газом использовались простые трубчатые или многотрубные горелки.

(Рисунок автора по рисунку в Oeuvres Completes de Fresnel) Газовая горелка Френеля — Араго 1824.

Маяк, построенный в 1829 году и известный как «свет Барселоны», иногда называемый «портлендским светом», расположенный на озере Эри, был уникален из-за своего источника топлива.Соседний город Фредония, штат Нью-Йорк, был первым местом в Северной Америке, где с 1821 года началось коммерческое использование природного газа. Маяк Барселоны располагался в 18 милях к западу от Фредонии, и на протяжении части своей жизни он использовал близлежащий «источник». Природный газ по трубам доставлялся к башне на расстояние двух миль, чтобы зажечь лампы. К сожалению, в 1838 году природный газ закончился, и газовые лампы были сняты.

В 1841 году была предпринята попытка использовать другую форму древесного газа, известного как канифольный газ, на световой станции Кристина-Крик, недалеко от Уилмингтона, штат Делавэр.Канифольный газ производился путем нагревания сосновых бревен (канифоли) или сосновых бревен в закрытой реторте. Примерно через год испытаний работа в Кристине-Крик была прекращена как непрактичная.

Позже газ использовался в маяках в ряде стран. Однако его производство, доставка и чрезмерное нагревание ограничили его использование относительно небольшим количеством местоположений маяков. Основным недостатком была необходимость строительства и эксплуатации газодобывающего завода рядом с каждым маяком, где он должен был использоваться.

(Рисунок из отчета Trinity House об относительных достоинствах электроэнергии, газа и нефти 1885 г.)

Типичный газогенераторный объект, который должен был быть расположен рядом с каждым маяком, использующим газ.

Композитная газовая горелка Уигама (1868)

Джон Р. Вигхэм разработал множество форм ламп для использования с угольным газом в Ирландии, начиная с 1865 года. Его конструкции были первыми, которые можно было надежно использовать и которые можно было подбирать в зависимости от размера линзы.В конструкции Уигема было от 28 до 108 газовых форсунок, и были проведены эксперименты с еще большим количеством форсунок. Газовые лампы Вигэма широко использовались в Ирландии.

(рисунок автора) 108-струйная композитная газовая горелка Джона Р. Вигхэма. (1868)

Керосиновые горелки

Керосиновая горелка Доти (1868)

Капитан американского корабля Генри Харрисон Доти думал, что сможет решить проблемы, связанные с использованием керосина в горелках маяков.Он описал свои усилия следующим образом:

«В 1866 году мне пришла в голову идея, что если парафин (прим. Ред .: керосин), который производится сейчас, с большим удельным весом и стандартами безопасности, можно будет использовать в освещении маяков, то это приведет к большой реформе экономики и интенсивности прибрежного освещения. быть достигнутым. Соответственно, я решительно взялся за решение проблемы, как это могло повлиять не только на горелку с одним фитилем, но и на лампы с концентрическими фитилями. После более чем двух лет непрерывных исследований и экспериментов мне удалось найти способы сделать это для всех типов горелок, и это тоже, без каких-либо структурных изменений в устройстве или лампе, которые используются в настоящее время.”

Доти упомянул удельный вес керосина, потому что чем тяжелее керосин, тем он менее летуч и, следовательно, безопаснее его использовать.

Французская лампа с пятью фитилями на основе патента Доти. (ок. 1873 г.)

Французская служба маяков долгое время считалась лидером в области технических инноваций и качества. Капитан Доти взял образцы своих последних горелок и в ноябре 1868 года отправился к императору Наполеону III, убедив его в их преимуществах и попросив Францию ​​предать их суду.Запрос Доти был удовлетворен, и в декабре 1868 г. началось испытание Французской маяковой службы, которое успешно завершилось в январе 1869 г. Затем ряд французских маяков были переведены на керосин в качестве топлива с модификациями горелки Доти. Французы не использовали горелку Doty напрямую. Вместо этого они купили права на использование принципов дизайна Doty в своих собственных конструкциях горелок.

Керосиновые лампы Функа (1876)

В начале 1874 года Джозефу Функу, мастеру лампового цеха в Томпкинсвилле, штат Нью-Йорк, было поручено начать анализ любых изменений, необходимых в конструкции горелок для использования керосина.Джозефу Функу был выдан патент на свою версию керосиновой горелки для маяков 28 ноября 1876 года. Капитан Доти продолжал дальнейшее описание своей конструкции, и 28 марта 1877 года он попросил второе переиздание своего патента, чтобы описать некоторые дополнительные черты его первоначального дизайна, которые, как он чувствовал, Фанк нарушал, и начал судебный процесс против Lighthouse Board и Funck. 5 декабря 1878 г. было вынесено окончательное решение Верховного суда округа Колумбия. В этом решении Функ и правительство выиграли все пункты, и конструкция с несколькими фитилями Функа была объявлена ​​свободной от каких-либо патентных нарушений, связанных с H.Х. Доти или кто-нибудь еще. Lighthouse Board теперь имел право развернуть керосиновые горелки Funck с несколькими фитилями по всей системе.

(Фото из Национального архива 26-LG-16-38) Американские керосиновые лампы с двумя, пятью и тремя фитилями. Все лампы замедленного типа.

Лампа с четырьмя фитилями Джозефа Функа. (1883) Лампа модераторского типа.

Французская керосиновая горелка с 10 фитилями.

Ацетилен

Процесс производства ацетилена был изобретен канадцем Томасом Леопольдом Уилсоном в 1892 году. Уилсон также изобрел идею производства ацетилена внутри буя в 1904 году. Ацетилен также иногда называют газом Далена. Когда ацетилен используется в работе маяка, газ либо подается в баллонах, либо генерируется на месте.

В 1896 году два француза, Джордж Клод и Альбер Гесс, разработали метод хранения сжатого ацетилена путем растворения его в ацетоне, помещенном в стальные цилиндры.В этой системе газ сжимается в цилиндры, заполненные пористым веществом и ацетоном, жидкостью, обладающей замечательной способностью абсорбировать при атмосферном давлении, в двадцать четыре раза превышающем собственный объем газообразного ацетилена. Его способность поглощать газ увеличивается пропорционально давлению, так что при давлении в десять атмосфер он растворяет ацетиленовый газ в двести сорок раз больше собственного объема.

Один из первых в мире буев для ацетиленового газа был разработан Дэвидом П.Хип, инженер депо Третьего округа, в 1897 году. Буй Хипа использовал три резервуара сжатого ацетиленового газа для питания линзового фонаря и использовался в эксперименте, проводившемся в гавани Нью-Йорка.

Ацетиленовая газовая лампа была установлена ​​на маяке Клох в Шотландии около 1900 года, и ацетилен использовался для работы всего, от домашнего освещения, противотуманных фар и машинного отделения до самой лампы маяка. В Америке маяк, оборудованный генератором для производства ацетиленового газа из карбида кальция, был установлен в Мобильном канале в 1902 году, и это было первое официальное использование ацетиленового газа Американской маяковой службой.Сжатый ацетилен впервые был официально использован на заводах Jones Rocks Beacon, Коннектикут, и South Hook Beacon, Sandy Hook, Нью-Джерси, в 1903 году.

В 1904 году процесс получения растворенного ацетилена был улучшен, когда Джон Хойер обратился в компанию Gasaccumulator Company (позже известную как AGA Company) с просьбой модернизировать существующий аппарат. Г-н Густав Дален из Стокгольма, Швеция, решил проблему, разработав состав AGA для хранения газа в баллонах. Он также изобрел испаритель ацетилена в 1905 году, который резко сократил количество используемого газа.В Кальмарсунде был установлен экспериментальный буй Шведского совета лоцманской проводки, показывающий неподвижный ацетиленовый огонь в 1905 году. В следующем году буй был впервые оснащен мигалкой Далена. Мигалка Dalen снижает количество потребляемого газа и, как было доказано, не требует значительного обслуживания.

American Lighthouse Service выбрала конструкцию буя Willson с водой из карбида, а не ацетоновый цилиндр под давлением. В буе Уилсона газ производился на месте путем прохождения твердого карбида кальция через брезентовый желоб в топливную камеру в так называемом «процессе зарядки».Этот процесс был очень опасным, и в 1913 году произошел взрыв при заправке такой ацетиленовой камеры в буй на тендере «Гибискус». Позже Америка отказалась от конструкции Уилсона и начала использовать баллоны под давлением во всех американских маяках.

(рисунок автора) Ацетиленовый регулятор мигающей лампы.

Солнечный клапан

Изобретение солнечного клапана сыграло решающую роль в расширении использования ацетилена в маяках.Дален изобрел солнечный клапан в 1907 году, чтобы еще больше увеличить время между заменами газовых баллонов. Sun-Valve состоял из набора отражающих позолоченных медных стержней, поддерживающих подвешенный абсорбирующий черный стержень. Центральный черный стержень поглощает тепло от солнечного света и расширяется, закрывая небольшой клапан в его основании и перекрывая подачу газа к горелке (всегда сохраняется запальная лампа). Когда приближается темнота, тепло уменьшается, и черный стержень сжимается, открывая клапан и обеспечивая полный поток газа к горелке.Центральный черный стержень можно отрегулировать с помощью винта, а весь солнечный клапан заключен в тяжелый стеклянный цилиндр. Первый солнечный клапан был введен в эксплуатацию на маленьком маяке Фурухольмен недалеко от Стокгольма в 1907 году. В более поздних конструкциях солнечных клапанов были устранены отражающие позолоченные стержни, чтобы снизить стоимость сборки солнечного клапана.

Американский солнечный клапан в защитной клетке.

В Англии сэр Томас Мэтьюз создал специальный часовой механизм, который мог рассчитывать циклы вспышек, а также время включения и выключения необслуживаемых фонарей с использованием ацетиленового топлива.Часовой механизм заводился автоматически с помощью того же механизма, который приводил в действие вращение линзы. Хотя его цель заключалась в том, чтобы работать аналогично солнечному клапану, он не мог реагировать на штормы, как солнечный клапан, и не мог быть размещен на открытом воздухе или на буях.

Ацетиленовые контрольные часы Мэтьюза. Регулирующий клапан ацетилена находится слева по центру.

Лампы накаливания на масляных парах

Одна из первых ламп, работающих на газифицированном масле, была разработана Нюбергом и Литом в Швеции в 1881 году.Он работал путем испарения рапсового масла и сжигания его без покрытия, как это делает горелка Бунзена. Однако лампы этого типа не давали дополнительной светоотдачи. Следующим шагом было добавление колпака из раскаленного газа, изобретенного Карлом Ауэром фон Вельсбахом в Вене в 1885 году. Это привело к созданию первой керосиновой лампы накаливания на масляных парах (IOV), которая была установлена ​​на маяке L’lle Penfret. французами в 1898 году. В нем использовалось давление воздуха и трубка испарителя топлива, в которой керосин предварительно нагревали до мелкодисперсного пара, прежде чем он воспламенился в виде пламени.Это резко увеличило количество кислорода в пламени и обеспечило более яркое пламя с меньшим расходом топлива.

В 1901 году американец Артур Китсон изобрел усовершенствованную горелку, в которой масло превращалось в пар под давлением в реторте, а затем смешивалось с воздухом в смесительной камере с образованием газа для нагрева мантии из платиновой сетки. Платиновая сетка быстро карбонизировалась, и в течение короткого времени Китсон отказался от нее в пользу накаливания в стиле Вельсбаха, сделанного из шелка, пропитанного диоксидом циркония.Эта лампа давала по крайней мере в три раза больше света, чем лампы в стиле Арганд, которые использовались ранее. Другая подобная лампа накаливания была разработана К. В. Скоттом, инженером комиссаров Irish Lights в 1902 году, а другие версии были разработаны сэром Томасом Мэтьюзом, инженером Trinity House в Англии, Pintsch в Германии и Luchaire во Франции и Diamond. в Канаде. I.O.V. Впервые лампа была использована в Америке на маяке Сэнди-Хук в 1904 году. Мэтьюз из Англии изобрел тройную мантию I.О.В. лампа около 1904 года, и Американская служба маяков начала испытания этой лампы в 1913 году. Одна из этих ламп была впервые использована в Америке в 1916 году на маяке Кейп-Лукаут. Наконец, в 1921 году Дэвид Худ усовершенствовал и упростил горелку Китсона.

Электроэнергия

До 1857 года на маяках не было электричества. Электрическая дуга была продемонстрирована сэром Хамфри Дэви в 1808-1809 годах. Франсуа Араго, который работал с Огюстэном Френелем над разработкой масляной лампы с несколькими концентрическими фитилями, также работал над дуговой лампой в 1820 году.В 1836 году Майкл Фарадей предложил провести испытания дуговых ламп на маяках в Англии; Однако только в 1853 году профессор Холмс создал первый грубый магнитоэлектрический генератор для питания дуговой лампы для использования в маяке. Первое испытание этой машины было проведено Trinity House в Англии в 1857 году. Также в 1857 году господин В.Л.М. Серрен во Франции изобрел дуговую лампу с автоматической регулировкой угольных стержней за счет использования часового механизма и электрического соленоиды.Лампа Серрена была усовершенствована месье Лонтеном.

В 1858 году по просьбе профессора Фарадея магнитоэлектрический генератор Альянса, модифицированный профессором Холмсом, был испытан на маяке Южного Форленда в Англии, и мореплавателю впервые показали электрическую дуговую лампу. Машина Холмса была способна генерировать электричество, которое подавалось на два крошечных углеродных стержня с квадратным диаметром 6 мм, между которыми с помощью электрического тока протекала искра или дуга. Интенсивное тепло, генерируемое электрическим током, привело к сжижению части углеродных стержней, когда ток прошел от одной углеродной точки к другой.Углеродные наконечники должны были оставаться на одинаковом расстоянии друг от друга, чтобы лампа могла нормально работать. Часовой механизм Серрина был разработан для перемещения углеродных стержней и поддержания расстояния для электрической дуги.

Электродуговая лампа была официально установлена ​​в Дангенессе, Англия (старая башня) в 1862 году, лампа Серрена впервые была использована во Франции на маяке на мысе Ла Хев в 1863 году, вскоре последовали и другие установки. В Америке эксперименты с электрическим светом в 1868 году включали использование магнитомашины, созданной г.Уайльд Ливерпульский. Прогресс был достигнут и в других странах. В Германии Вернер Сименс изобрел динамо-генератор в 1866 году, который оказался намного более надежным, чем генераторы, которые использовались ранее.

В 1869 году профессор Холмс сконструировал новый динамо-электрический генератор для Trinity House. Изобретение динамо-машины произвело первый прорыв в области электрического освещения, обеспечив постоянный и надежный ток для питания лампы. Вторым прорывом стала разработка углеродных стержней с более мягкими сердечниками в 1877 году.У этих углеродных стержней нового типа была возможность легче поддерживать дугу в центре стержня, давая более яркий и устойчивый свет.

Различные эксперименты проводились в 1876-77 и снова в 1883-84 на Южном Форленде, чтобы определить лучшую машину для выработки электричества и сравнить электрические фонари с масляными и газовыми фонарями. Позже, в 1885 году, три магнитогенератора переменного тока De Meritens вместе с тремя дуговыми лампами модели Duboscq-Gaiffe были подвергнуты испытанию.

Впервые использованные углеродные стержни были узором Де Меритен, квадратным в сечении и состояли из более мелких углеродов. Эти угли были признаны неэффективными, потому что внутренняя часть верхнего угля имела тенденцию выпадать, поскольку связывающие его полосы сгорали во время потребления угля. Позже использовались цилиндрические угли диаметром до 40 миллиметров, наиболее эффективным из которых был 30-миллиметровый углеродный сердечник Berlin с сердечником из графита 3 миллиметра в диаметре.Сэр Джеймс Дуглас изобрел стержень с рифлеными сторонами, который обеспечивал дополнительную устойчивость дуги, и вскоре были опробованы более крупные угли диаметром до 50 миллиметров.

Яркость дуговых огней намного превосходила любые более ранние масляные лампы, но были разные мнения об их проникающей способности во время тумана. Сначала считалось, что свет, производимый электричеством, не будет проникать в туман в такой степени, в какой может свет от масляной лампы, потому что масляная лампа дает свет, который был сильным в желто-оранжево-красной части спектра и свет от электрической дуги находился в синей части спектра.Позже в ходе судебных процессов, проведенных на маяке Южного Форленда в 1884 году, это оказалось ложным.

В Америке в 1885 году также проводились эксперименты с электричеством и дуговыми лампами, и Совет по маякам сообщил об этих экспериментах следующим образом:

«Сначала необходимо указать причины, которые, по-видимому, препятствовали внедрению в нашу службу электрических осветительных приборов той схемы, которая в настоящее время в значительной степени применяется на маяках зарубежных стран.Основными возражениями против внедрения новой фары в ее нынешнем виде являются стоимость установки и повышенная стоимость обслуживания.

По крайней мере, в настоящее время и до тех пор, пока не будет установлена ​​полная надежность нового огня под управлением смотрителей, преимущество электрического света, хотя и значительно превосходит по интенсивности масляную лампу, потребует замены фонаря. или линзы. Конструкция электрической лампы накаливания, адаптированная для этой цели и разработанная таким образом, чтобы давать максимальное количество света в наиболее эффективном направлении, наилучшим образом соответствует нашим потребностям.В ходе этой работы встретилось много серьезных трудностей, но была получена практически осуществимая лампа, намного превосходящая по силе света и компактности пламя первого порядка. Но лампа с удовлетворительной силой света, оправдывающей создание паровой установки для ее производства, еще не создана, хотя прогресс в этом отношении продолжается.

В отношении превосходства дугово-электрического света над всеми другими режимами освещения, разработанными для основных прибрежных огней, больше не может быть никаких сомнений.Этот факт был определенно установлен в результате очень исчерпывающих экспериментов, проведенных на Южном Форленде, Англия, комитетом Тринити-хауса, как указано в их отчете от августа 1885 года. благосклонность, с которой их принимают моряки.

Первым электрически зажженным светом в Америке была Статуя Свободы в 1886 году. Статуя служила маяком-маяком в течение семнадцати лет.

Первым американским буем, освещенным электричеством, была серия буев с рангоутом в проливе Гедни в гавани Нью-Йорка в 1888 году.К сожалению, подводные силовые кабели продолжали обрываться, и в 1903 году проект был окончательно закрыт. Электрический свет был впервые установлен на американском маяке в Навесинке в 1898 году.

Первым плавучим маяком Америки, использующим электрическое освещение, был маяк № 51, доставленный на склад Статен-Айленда в июле 1892 года. Совет по маякам сообщил, что плавучий маяк работал в высшей степени удовлетворительно при развертывании. Также были проведены испытания электрического освещения в Hallet’s Point NY, известного как электрический свет Hell Gate.

В 1905 году немцы (пруссаки) изобрели «дифференциальную дуговую лампу», в которой положительный углеродный стержень удерживается горизонтально, а отрицательный углеродный стержень расположен под углом в семьдесят семь градусов к положительному стержню. Немецкие инженеры посчитали, что дифференциальная дуговая лампа позволяет лучше контролировать дугу в фокусе рефлектора или линзы.

Дуговые лампы

(рисунок автора) Некоторые типы углеродных стержней, используемых в дуговых лампах.

Углеродные стержни, используемые в дуговых лампах, различались по размеру в зависимости от величины приложенного электрического тока.

Магнитогенератор De Meritens

Французские магнитогенераторы De Meritens работали с большой стабильностью и с хорошей эффективностью, вращаясь со скоростью 600 об / мин. Магнито De Meritens было установлено на маяке Lizard в Англии и использовалось с 1881 по май 1950 года. Он выдавал 32 В при 120 циклах, давая выход переменного тока 3.5 кВт, а дуговые лампы на станции работали до 1926 года. Затем дуговые лампы были заменены лампами накаливания мощностью 3 кВт, а напряжение от генератора De Meritens было преобразовано до 80 В.

(Рисунок из старой газеты) Паровые двигатели и генераторы De Meritens в генераторной на маяке Ящериц, Англия. (1881)

Современные электрические лампы

Первые лампы накаливания были очень ненадежными, и, хотя с ними экспериментировали во многих местах, они не использовались.Именно после того, как Томас Эдисон изобрел лампу накаливания с вольфрамовой нитью, аналогичные (но гораздо более крупные) лампы стали использоваться в маяках. Лампочки мощностью 1000–3000 Вт заменили дуговые лампы на многих маяках в начале 1900-х годов.

Когда стало доступно коммерческое энергоснабжение, первой подключенной станцией в Англии был Южный Форленд, а в 1922 году он стал первым британским маяком, освещенным лампой накаливания. Эти ранние лампы имели очень большие шары, и возникали оптические трудности, поскольку нити представляли собой источник света со сложной структурой, более поздние лампы стали меньше, а нити также стали меньше.Ксеноновая газоразрядная лампа, впервые представленная в 1947 году, давала высококонцентрированный источник света. У него есть один недостаток в том, что его луч очень узок по вертикали, и луч почти не дает того «ткацкого станка» в небе, который предпочитают видеть моряки. Позже на маяках Терсхеллинг, Брандарис и других голландских маяках старые лампы накаливания были заменены ртутно-йодными лампами сверхвысокого давления, а в Соединенных Штатах и ​​других странах сейчас нормой стали различные формы галогенных ламп.

Лампы

(Фото из коллекции Эгберта Коха) Современные лампы в двойном чейнджере.

Источники света, используемые в маяках, значительно изменились с годами. Были опробованы многие стили источников света, некоторые из них имели большой успех, а некоторые оказались малоценными. Тем не менее, все формы, «от жаровен и бужей до ксенона», помогли сделать жизнь моряков более безопасной.

Примечание о Candlepower

Световой поток ламп обычно измеряется в силе свечей. В первые годы развития ламп не существовало точных методов измерения мощности свечи, а позже, в начале 1800-х годов, используемые методы были очень субъективными и ненаучными по нашим нынешним стандартам.На мощность свечи также сильно влияют размер пламени, тип масла, используемого в качестве топлива, техническое обслуживание лампы и полировка отражателя, а также другие факторы, такие как прозрачность воздуха и совмещение отражателя с отражателем. горизонт. При описании различных устройств в этой истории я использовал рейтинги силы свечей, разработанные или оцененные различными изобретателями. Однако показатели мощности свечи следует использовать только как очень приблизительную оценку относительной мощности каждого инструмента по сравнению с другими, а не как истинную оценку его фактической светоотдачи.

синтез и определение характеристик многослойных графеноподобных наноуглеродов из керосина

1Субраманьям К.С., Вивекчанд С.Р.К., Говиндарай А., Рао К.Н.Р., J. Mater. Chem., 18 (2008), 1517. Субраманьям, К.С. Вивекчанд, С.Р.Г.Говиндарадж, ARaoC.N.RJ. Матер. Chem1820081517 Искать в Google Scholar

2Manoj B., Kunjomana A.G., Russ. J. Appl. Chem, 87 (2014), 1726. Маной Б. Кунжомана А.Г. Рус. J. Appl. Chem8720141726 Искать в Google Scholar

3Coville N.J., Mhlanga S.D., Nxumalo E.N., Shaikjee A., S. Afr. J. Sci., 107 (2011), 418.CovilleN.J.MhlangaS.D.NxumaloE.N.ShaikjeeAS. Afr. J. Sci1072011418Поиск в Google Scholar

4Sadezky A., Muckenhuber H., Grothe H., Niessner R., Pöschl U., Carbon, 43 (2005), 173.SadezkyAMuckenhuberHGrotheHNiessnerRPöschlUCarbon432005173 , Vincent HC, Одностенные углеродные наногорны и наноконусы, in: Jorio A., Dresselhaus G., Dresselhaus MS (Ред.), Углеродные нанотрубки, Springer, Heidelberg, 2008, стр.605.MasakoYIijimaSVincentH.C. Одностенные углеродные нанорны и наноконусыJorioADresselhausGDresselhausУглеродные нанотрубки MSSpringerHeidelberg2008605Поиск в Google Scholar

6Mohan A.N., Manoj B., Manoj B., J. Electrochem. Физ. Наук, 7 (2012), 9537. J. Electrochem. Sc720129537Поиск в Google Scholar

7Villegas J.P., Valle J.F.P., Rodriguez J.M.M., Garcia M.G., J. Anal. Прил. Pyrol., 76 (2006), 103.VillegasJ.P.ValleJ.F.PRodriguezJ.M.MGarciaM.G.J. Анальный. Прил. Pyrol762006103 Искать в Google Scholar

8Mohan A.N., Manoj B., John J., Ramya AV, Asian J. Chem., 25 (2013), S76.MohanA.N.ManojBJohnJRamyaA.V.Asian J. Chem252013S76 Искать в Google Scholar

9Kaniyoor A., ​​Ramaprabhu S ., AIP Adv., 2 (2012), 0321831.KaniyoorARamaprabhuSAIP Adv220120321831Поиск в Google Scholar

10Manoj B., Asian J. Chem., 26 (2014), 4553.ManojBAsian J. Chem2620144553Поиск в Google Scholar G., Dresselhaus MS, Cancado LG, Jorio, Saito R., Phys. Chem. Chem. Phys., 9 (2007), 1276. Пимента М.А. Дрессельхаус, Г. Дрессельхаус, М. С. Канкадо, Л. Г. Хорио Сайто, Физика. Chem. Chem. Phys920071276Поиск в Google Scholar

12Chen W., YAN L., Nanoscale, 2 (2010), 559.ChenWYANLNanoscale22010559Search in Google Scholar

13Paredes JI, Villar RS, Alonso AM, Tascon JMD, 24 Langmu, 2008 Паредес, Дж. И. Виллар, Р. С. Алонсо, А. М. Таскон, Дж. М., Лангмур, 24200810560 Поиск в Google Scholar

14 Маной Б., Рус. J. Phys. Chem. А, 89 (2015), 167. ManojBRuss. Дж.Phys. Chem. A892015167Поиск в Google Scholar

15Баро М., Виджаян К., Рамапрабху С., Дж. Нанопарт. Res., 16 (2014) 7.BaroMVijayanCRamaprabhuSJ. Нанопарт. Res1620147Поиск в Google Scholar

16Manoj B., Sreelaksmi S., Mohan A.N., Kunjo-Mana A.G., Int. J. Electrochem. Наук, 7 (2012), 3215. ManojBSreelaksmiSMohanA.N.Kunjo-ManaA.G.Int. J. Electrochem. Sci720123215Поиск в Google Scholar

17MANOJ B., RAMYA K., JOHN J., Int. J. Electrochem. Наук, 8 (2013), 9421.Int. J. Electrochem. Sci820139421Поиск в Google Scholar

18Iijima S., Yudasaka M., Yamada R., Bandow S., Suenaga K., Kokai F., Takahashi K., Chem. Phys. Lett. 309 (1999), 165.IijimaSYudasakaMYamadaRBandowSSuenagaKKokaiFTakahashiKChem. Phys. Lett3091999165 Искать в Google Scholar

Работа с ACRYLITE® Техническая информация

Техническая информация

ACRYLITE®, акриловый лист Roehm America LLC, является удивительно универсальным материалом, прочным, легким и прозрачным.Вы можете использовать его для замены стекла в окнах и перегородках. Он может быть цветным, текстурированным, и с ним легко работать с удовольствием дизайнера или любителя.

Работай с ним. Узнай это. Будь креативным. И не ограничивайте себя чужими замыслами. Ваше новое использование может быть лучшим использованием.

Предлагается в нескольких вариантах:

Литой ACRYLITE®

доступен в более чем 200 цветах, толщиной от 0,060 «до 2,0» (от 1,5 мм до 48 мм) и с размерами листов от 36 «x 48» (900 мм x 1200 мм) до 72 «x 120. «(1800 мм х 3000 мм).

Экструдированный ACRYLITE® доступен в бесцветных, бронзовых оттенках, непрозрачных цветах, цветах знаков и фактурах; толщиной от 0,050 «до 1» (от 1,25 мм до 24 мм) и размером листа до 75 «x 100» (1900 мм x 2540 мм). По запросу доступны большие размеры.

Акриловые листы ACRYLITE® AR и ACRYLITE® GAR

отличаются превосходным оптическим качеством и простотой изготовления, присущими ACRYLITE®, с дополнительным преимуществом стойкого к истиранию и химическому воздействию покрытия с одной или обеих сторон.

Работать с листом ACRYLITE® легко и весело — не сложнее, чем дерево, и гораздо более универсально. Изучите несколько простых приемов, и вы сможете получить работу, которая понравится даже самому требовательному профессионалу. Этот буклет расскажет вам, как это сделать.

Сначала … ознакомьтесь с материалом

ACRYLITE® — высококачественный пластик. Его свойства привели к его широкому использованию в качестве замены стекла. Этот лист:

• Легкость: половина веса стекла.
• Ударопрочность: многократно выдерживает ударную нагрузку стекла такой же толщины. Атмосферостойкость: практически не подвержена воздействию солнца, сильного холода, брызг соленой воды.
• Термостойкость: Литой ACRYLITE® выдерживает диапазон температур от -30 ° F (-34 ° C) до + 200 ° F (93 ° C), хотя на него могут оказывать влияние постоянные температуры в диапазоне 180 ° -200 ° C. Диапазон ° F (82 ° -93 ° C). Экструдированный ACRYLITE® можно использовать при температурах от -30 ° F (-34 ° C) до + 190 ° F (88 ° C).Рекомендуется, чтобы температура не превышала 160 ° F (71 ° C) для непрерывной работы или 190 ° F (88 ° C) для кратковременной периодической работы.
• Colorfast: Цвет сплошной по всему материалу. Цветные акриловые листы известны своей исключительной прочностью.
• Легко работать!

Характеристики ACRYLITE®

Он ведет себя иначе, чем другие типы материала. Узнайте, что он может и чего нет.Узнайте, как за ним ухаживать. Вы обязательно получите наилучшие результаты.

• Расширение и сжатие: Как и большинство пластмасс, этот лист реагирует на изменения температуры расширением или сжатием с гораздо большей скоростью, чем стекло. При использовании его для наружного остекления обрежьте лист примерно на 1/16 дюйма на каждый беговой фут (0,5 см) короче, чем размер рамы.
• Гибкость: Он намного более гибок, чем стекло или многие другие строительные материалы. При использовании больших листов для окон важно, чтобы зазубрины или каналы были достаточно глубокими, чтобы обеспечить защиту от сильного ветра (см. Раздел «Остекление» ниже).
• Электрические свойства: Это отличный изолятор. Его поверхность по сопротивлению выше, чем у большинства пластиков. Длительное пребывание на открытом воздухе мало влияет на его электрические свойства.
• Химическая стойкость: Он также обладает отличной устойчивостью к воздействию многих химических веществ. На него в той или иной степени влияют бензол, толуол, четыреххлористый углерод, этиловый и метиловый спирты, разбавители для лаков, простые эфиры, кетоны и сложные эфиры. Лист не подвержен влиянию большинства продуктов питания и не подвержен влиянию продуктов питания.

Износостойкий акриловый лист ACRYLITE® AR и ACRYLITE® GAR может противостоять определенным химическим веществам, которые вступают в контакт с поверхностью с покрытием.

Светопропускание: Бесцветный лист имеет светопропускание 92%, что больше, чем у стекла. Полупрозрачный белый лист рассеивает свет плавно и равномерно, поэтому он отлично подходит для всех типов осветительных приборов и вывесок. Он также доступен в большом разнообразии прозрачных, полупрозрачных и непрозрачных цветов.

Меры предосторожности при пожаре: Это горючий термопласт. Диапазон температур самовоспламенения составляет 830-910 ° F. Берегите его от огня и высоких температур.

В следующей таблице показано, как покрытие обеспечивает лучшую защиту от определенных химикатов.

Химическая стойкость

Химическая промышленность	Экструдированный ACRYLITE®	ACRYLITE® AR
Ацетон	<15 мин	> 24 часа
Этилен дихлорид	<15 мин	> 24 часа
Бензин	> 24 часа	> 24 часа
соляная кислота	> 24 часа	> 24 часа
Метиловый спирт	> 24 часа	> 24 часа
Метиленхлорид	<15 мин	> 24 часа
Метилэтилкетон	> 15 мин.	> 24 часа
Азотная кислота	<15 мин	<24 часов
Гидроксид натрия	<24 часов	> 24 часа
Серная кислота	<15 мин	> 24 часа
Толуол	<15 мин	> 24 часа
Изопропанол	> 24 часа	> 24 часа
Керосин	> 24 часа	> 24 часа

Испытания на устойчивость к указанным выше химическим веществам проводились в соответствии с ASTM D 1308.Временные интервалы для визуального осмотра поверхности листа; 15 минут, 1 час и 24 часа. В таблице указано время, необходимое химическому веществу для визуального воздействия на поверхность.

Очистка

Вымойте простыню мягким мылом или моющим средством и большим количеством теплой воды. Используйте чистую мягкую ткань, слегка надавливая на нее. Промыть чистой водой и высушить, промокнув влажной тканью или замшей.

Жир, масло или деготь можно удалить с помощью гексана, алифатической нафты или керосина хорошего качества.Эти растворители можно приобрести в магазине красок или в строительном магазине, и их следует использовать в соответствии с рекомендациями производителя. Любую масляную пленку, оставленную растворителями, следует немедленно удалить путем промывки.

Не использовать: Спреи для мытья окон, чистящие средства для кухни, бензин, бензол, четыреххлористый углерод или разбавитель для лака.

Для очистки акриловых листов ACRYLITE® AR и ACRYLITE® GAR рекомендуется жидкое моющее средство и водный раствор. Тем не менее, следующие чистящие средства были протестированы и признаны эффективными на окрашенных поверхностях.Будьте осторожны при чистке, так как некоторые из этих чистящих средств могут повредить непокрытые стороны или края листа.

• Бытовой уборщик Fantastik
• Бытовой пылесос Formula 409
• Чистящее средство для дома Mr. Clean
• Очиститель Glass Plus
• Бытовой уборщик Top Job
• Очиститель окон Windex

Статическое электричество может притягивать пыль к листу. Чтобы уменьшить его, используйте антистатический очиститель, который можно приобрести у вашего дилера.Или подумайте об использовании пистолета с деионизирующим воздухом.

Маскировка

Литой ACRYLITE® покрыт с обеих сторон латексной бумажной маскировкой. Экструдированный ACRYLITE® может быть покрыт латексной бумагой или полиэтиленовой пленкой. Стойкие к истиранию акриловые листы ACRYLITE® AR и ACRYLITE® GAR доступны с маскировкой из латексной бумаги. Для всех типов листов маскировка защищает лист от царапин при хранении и транспортировке. Обязательно оставляйте маскировку на месте на большинстве этапов изготовления и установки. За исключением сложной работы с деталями, маскировку следует удалять только после завершения проекта.

Вы можете удалить малярную бумагу с помощью картонной трубки, обматывая ее вокруг нее. Весь маскирующий лист следует хранить вдали от источников тепла и солнечного света, а маскировку следует удалить вскоре после установки. Если клей затвердел, его смягчите, смочив бумагу алифатической нафтой, гексаном или керосином. Никогда не используйте нож или скребок для удаления маски.

Фото 1. Оберните малярную бумагу на картонной трубке.

Фото 2: Сверните малярную бумагу назад примерно на ½ дюйма, чтобы обработать края улицы.

Работать с ACRYLITE® так же просто, как работать с деревом.

Общие советы

Do’s

• Сохраняйте маскировку как можно дольше во время производственных операций.
• Надевайте защитные очки при работе с электроинструментом.
• Надевайте перчатки при работе с большими листами, чтобы предотвратить порезы.
• Используйте сверла, диски для циркулярных пил с твердосплавными напайками и фрезы, предназначенные или переточенные под акрил.
• Убедитесь, что все ваши инструменты острые.
• Используйте воду в качестве охлаждающей жидкости при резке листов толщиной более 1/4 дюйма (6,0 мм) или сверлении листов толщиной более 3/16 дюйма (4,5 мм).
• Используйте правильную толщину для панелей остекления и убедитесь, что имеется достаточная глубина фальца для обеспечения прогиба листа и термического сжатия без расцепления.
• Допуск 1/16 дюйма на погонный фут (0,5 см на погонный метр) для расширения при остеклении.
• Для очистки листа используйте большое количество воды, чтобы не поцарапать.
• За более подробной информацией обращайтесь к своему дистрибьютору листов ACRYLITE®.

Нельзя

• Не храните лист возле радиаторов отопления, паропроводов или под прямыми солнечными лучами.
• Не оставляйте маску на открытом воздухе (солнце или дождь).
• Не устанавливайте большие листы болтами; вместо этого подставьте их в рамку.
• Не наносите маркер дыроколом.
• Не используйте пилы с боковыми зубьями.Зубья пилы должны быть с твердосплавными напайками, с передним углом 0 ° -15 ° и небольшим радиальным зазором.
• Не допускайте прямого контакта материала с нагревателями.
• Не подвергайте лист воздействию высоких температур во время полировки.
• Не используйте спреи для чистки стекол, чистящие составы или растворители, такие как ацетон, бензин, четыреххлористый углерод или разбавитель для лака.
• Не нагревайте лист в кухонной духовке.

Лист ACRYLITE® можно разрезать различными способами, с помощью ручного или электроинструмента.Выбор метода, вероятно, будет зависеть от конкретных инструментов, доступных вам, но не все инструменты могут использоваться во всех случаях. Ваш выбор инструмента и техники должен основываться на типе используемого акрилового листа, толщине листа и форме конкретного разреза. Этот раздел, хотя и не исчерпывающий, дает некоторые рекомендации по выбору правильного инструмента и его правильному использованию для получения наилучших результатов с листом ACRYLITE®.

Резка ножом или резчиком

Лист ACRYLITE® толщиной до 3/16 дюйма (4.5 мм) может быть разрезан способом, аналогичным тому, который используется для резки оконного стекла. Используйте какой-нибудь резец — нож для рисования, такой как тот, на котором изображен резчик по металлу, шило или даже прочный ремесленный нож — чтобы надрезать лист. Проведите скрайбер несколько раз [7 или 8 раз для куска толщиной 3/16 дюйма (4,5 мм)] вдоль прямой кромки, прочно удерживая ее на месте. Лучше не снимать защитную маску. Делайте надрезы аккуратно, плотно, ровно Для достижения наилучших результатов делайте каждый штрих аккуратно от края листа.

Затем зажмите лист или жестко держите его под прямым краем, чтобы отметка для разметки свешивалась прямо над краем стола. Защитите руки тканью и сильно надавите на другую сторону листа. Он сломается по царапине. Очистите края, чтобы сгладить острые углы. Этот метод не рекомендуется для длинных разрывов или толстого материала.

Фото 1: Всегда проводите разметочным ножом по прямой кромке.

Фото 2: После разметки сломайте лист по краю стола.

Резка бензопилой

ВНИМАНИЕ! Надевайте защитные очки при работе с электроинструментом.

У пилы любого типа лезвия должны быть острыми, без зазубрин и заусенцев. Для большинства видов пил доступны специальные лезвия для резки акрила. Ваш авторизованный дистрибьютор листов должен иметь их на складе. В противном случае используйте лезвия с твердосплавными наконечниками, предназначенные для резки пластика, доступные у поставщиков промышленных товаров, таких как Sears. Зубы должны быть тонкими, одинаковой высоты, равномерно расставленными, почти не посаженными.

Настольные пилы и ручные циркулярные пилы: Используйте полые шлифованные, высокоскоростные полотна без набора и не менее 5 зубьев на дюйм (25 мм), например, те, которые используются для резки меди и алюминия. Если вы собираетесь много резать, используйте лезвия с твердосплавными наконечниками, предназначенные для пластмасс (рекомендуется конструкция зуба с тройной стружкой). Это дает более чистый разрез акрилового листа. Установите лезвие так, чтобы оно выступало примерно на 3 мм (1/8 дюйма) над поверхностью разрезаемого листа. Это уменьшит скалывание кромок.

При резке ручной циркулярной пилой надежно прижмите лист к рабочей поверхности, чтобы минимизировать вибрацию. Деревянный блок размером 1 x 3 дюйма (25 x 75 мм), зажатый поверх листа, распределяет зажимное усилие и может действовать как направляющая для пилы.

Независимо от того, какой тип пилы вы используете, лист должен удерживаться прочно и подаваться медленно и плавно, чтобы предотвратить скалывание. Перед началом резки убедитесь, что пила работает на полной скорости. Водяное охлаждение лезвия рекомендуется для толщины более 1/4 дюйма (6 мм), особенно когда будет выполняться цементирование кромок.

Фото 1: Для циркулярных пил используйте лезвие для резки металла, а не комбинированное лезвие.

Фото 2: Зубья должны быть отшлифованы по центральной линии и иметь угол наклона 0 °.

Сабельные пилы: Используйте лезвия с небольшим усечением, например, лезвия, рекомендованные для резки металлов или других пластмасс. Убедитесь, что они острые. Лезвия, которые вы используете для резки акрила, никогда не должны использоваться для резки других материалов. Отложите их в сторону. Используйте их только для акрилового листа.

Высокая скорость лучше всего подходит для резки листа сабельной пилой.Перед началом резки убедитесь, что пила работает на полной скорости. Плотно прижмите башмак пилы к материалу и не подавайте слишком быстро. Для резки акрилового листа толщиной более 1/4 дюйма (6 мм) рекомендуется водяное охлаждение.

Ленточные пилы или лобзики: Ленточные и лобзиковые пилы являются отличным инструментом для резки листа. Но из-за их относительно тонких лезвий они не рекомендуются для резки акрилового листа толщиной более 1/4 дюйма (6 мм). Используйте лезвия с небольшим зазором и примерно 10 зубцов на дюйм (25 мм).Подавать акриловый лист в 10 раз быстрее, чем подавать сталь. Лезвия в акриле могут легко сломаться, поэтому действуйте соответствующим образом.

Распил ручными пилами

Этот материал можно разрезать практически любой ручной пилой. И хотя при использовании ручных пил можно добиться хороших результатов, соответствующие методы значительно сложнее, чем при использовании механических пил. Попрактикуйтесь с подручными материалами, прежде чем делать критические разрезы.

Для любой ручной пилы очень важно, чтобы лезвия были острыми.Для достижения наилучших результатов зубы должны быть одинакового размера и формы и иметь очень небольшую посадку.

Следует приложить все усилия, чтобы предотвратить вибрацию или напряжение во время резки. Изгиб в месте разреза или заедание пильного диска может привести к растрескиванию акрила. Надежно закрепите материал. Во время резки держите пилу прямо и прикладывайте очень небольшое усилие. Позвольте лезвию делать свою работу. С практикой и должным уходом можно добиться хороших результатов.

Фото 1. Плотно прижмите лист к столу перед резкой сабельной пилой.

Фото 2: Используйте зажимную планку в качестве направляющей для пилы.

Прямые пилы: Прямые или торцовочные пилы можно использовать для длинных прямых резов на листе практически любой толщины. Пила должна иметь лезвие с полой шлифовкой, с очень небольшим набором и минимум 10 зубьев на дюйм (25 мм). Убедитесь, что материал надежно закреплен и поддерживается. Держите пилу под углом примерно 45 ° от вертикали и держите ее прямо.

Копировальные пилы: Копировальные пилы или спиральные пилы подходят для более коротких пропилов, криволинейных пропилов или даже сложных конструкций.Используйте очень узкие лезвия с небольшим набором.

Ножовка по металлу: Эти ручные пилы для резки металла могут также использоваться для коротких надрезов в листе. Выберите лезвие примерно с 18 зубьями на дюйм (25 мм). Используйте плавный, ровный мазок. Приложите очень небольшое давление.

Для получения дополнительной информации о резке, пожалуйста, обратитесь к нашим руководствам по изготовлению по резке акрила с помощью циркулярной пилы и сверлению акрилового листа.

Маршрутизация и формирование

Этот лист можно обрабатывать стандартными деревообрабатывающими фрезами так же, как и дерево.Вы найдете множество применений для портативных ручных маршрутизаторов и небольших настольных маршрутизаторов. Используйте их, чтобы вырезать узоры по краям или вырезать большие отверстия из кусков листа.

Для достижения наилучших результатов используйте сверла с одной канавкой для фрезерования по внутренней окружности и сверла с двумя канавками для фрезерования кромок.

Маршрутизаторы

предназначены для работы на высоких скоростях. Для этого листа рекомендуется от 10 000 до 20 000 об / мин. А поскольку скорость фрезерования очень высока, необходимо тщательно избегать вибрации. Даже небольшие колебания могут вызвать образование трещин и трещин на акриловом листе во время фрезерования.

Для получения дополнительной информации о трассировке, пожалуйста, обратитесь к нашему производственному руководству по трассировке акрилового листа.

Токарная

Токарная обработка — единственный практичный способ изготовления деталей с наиболее круглым поперечным сечением, таких как ручки, ножки для мебели и вазы. Его можно обточить практически на любом токарном станке.

Доступны насадки, специально разработанные для резки акрила. Но большинство высокоскоростных долот с нулевым углом или слегка отрицательным углом наклона подойдут очень хорошо. Для получения удовлетворительных результатов важно поддерживать угол наклона от 0 ° до 4 °.Световые углы должны составлять от 5 ° до 10 °. Используйте скорость поворота примерно в 10 раз выше, чем для дерева. У вас должна получиться сплошная стружка из акрилового листа.

Бурение

Для сверления этого листа можно использовать любую ручную или электрическую дрель. Стационарный сверлильный станок является предпочтительным инструментом, поскольку он обеспечивает лучший контроль и большую точность. Но сверлильный станок применим не во всех случаях, и при небольшой осторожности, правильной технике и правильно отшлифованном сверле вы можете получить хорошие результаты с помощью обычной ручной дрели.

Для достижения наилучших результатов используйте сверла, разработанные специально для акрила. Их можно приобрести у вашего дистрибьютора листов ACRYLITE®. Он или она может помочь вам выбрать те, которые лучше всего подходят для вашей работы.

Можно использовать обычные спиральные сверла, но режущие кромки необходимо модифицировать, чтобы лезвие не цеплялось за пластик и не ломало его. Лист относительно мягкий. У вашего сверла должна быть кромка, режущая кромка которой будет царапать. Для этого вы можете модифицировать сверло, шлифуя маленькие «плоские поверхности» на обеих режущих кромках с помощью шлифовального круга со средним или мелким зерном или карманного камня.Плоскости могут быть параллельны длине сверла и иметь ширину около 1/32 дюйма (1 мм). Угол наклона наконечника должен составлять от 60 ° до 90 °.

Для получения наилучшего результата внутри отверстия используйте сверло с гладкими полированными канавками с медленной спиралью, которое очистит отверстие от стружки, не повреждая и не оплавляя стенки.

Если сверло правильно заточено и работает с соответствующей скоростью, из отверстия будут выходить две непрерывные спиральные стружки или ленты.

При сверлении отверстия в три раза глубже диаметра сверла следует использовать смазку или охлаждающую жидкость.Это поможет удалить стружку, рассеять тепло и улучшить качество обработки отверстия. Грубые, неровные или нечеткие отверстия могут привести к растрескиванию и поломке через несколько месяцев после того, как изделие было завершено.

Фото 1: Заточенные на режущей кромке «лыски» предотвращают захват сверла.

Фото 2: Отшлифуйте полы 1/32 дюйма (1 мм) мелкозернистым кругом.

Для получения дополнительной информации см. Сверление акрилового листа.

Раскрой

Прямые пилы: Прямые или торцовочные пилы можно использовать для длинных прямых резов на листе практически любой толщины.Пила должна иметь лезвие с полой шлифовкой, с очень небольшим набором и минимум 10 зубьев на дюйм (25 мм). Убедитесь, что материал надежно закреплен и поддерживается. Держите пилу под углом примерно 45 ° от вертикали и держите ее прямо.

Копировальные пилы: Копировальные пилы или спиральные пилы подходят для более коротких пропилов, криволинейных пропилов или даже сложных конструкций. Используйте очень узкие лезвия с небольшим набором.

Ножовка по металлу: Эти ручные пилы для резки металла могут также использоваться для коротких надрезов в листе.Выберите лезвие примерно с 18 зубьями на дюйм (25 мм). Используйте плавный, ровный мазок. Приложите очень небольшое давление.

Фото 1. Плотно прижмите лист к столу перед резкой сабельной пилой.

Фото 2: Используйте зажимную планку в качестве направляющей для пилы.

Для получения дополнительной информации см. Резка акрила с помощью циркулярной пилы.

Маршрутизация и формирование

Этот лист можно обрабатывать стандартными деревообрабатывающими фрезами так же, как и дерево.Вы найдете множество применений для портативных ручных маршрутизаторов и небольших настольных маршрутизаторов. Используйте их, чтобы вырезать узоры по краям или вырезать большие отверстия из кусков листа.

Для достижения наилучших результатов используйте сверла с одной канавкой для фрезерования по внутренней окружности и сверла с двумя канавками для фрезерования кромок.

Маршрутизаторы

предназначены для работы на высоких скоростях. Для листов ACRYLITE® рекомендуется от 10 000 до 20 000 об / мин. А поскольку скорость фрезерования очень высока, необходимо тщательно избегать вибрации. Даже небольшие колебания могут вызвать образование трещин и трещин на акриловом листе во время фрезерования.

Для получения дополнительной информации см. Маршрутизация.

Токарная

Токарная обработка — единственный практичный способ изготовления деталей с наиболее круглым поперечным сечением, таких как ручки, ножки для мебели и вазы. Лист можно обточить практически на любом токарном станке.

Доступны насадки, специально разработанные для резки акрила. Но большинство высокоскоростных долот с нулевым углом или слегка отрицательным углом наклона подойдут очень хорошо. Для получения удовлетворительных результатов важно поддерживать угол наклона от 0 ° до 4 °.Световые углы должны составлять от 5 ° до 10 °. Используйте скорость поворота примерно в 10 раз выше, чем для дерева. У вас должна получиться сплошная стружка из листа.

Соскоб

Многие методы, используемые для резки листа, могут оставлять шероховатую кромку, которая обычно не подходит ни в качестве готовой кромки, ни для соединения с другим куском акрила. Необходимо сгладить и выровнять край листа. Вы можете сделать это разными способами, в зависимости от желаемой отделки.

Первый шаг и, возможно, самый простой способ — это соскоб. Скребком может быть практически любой кусок металла с острым плоским краем. Задняя часть лезвия ножовки, задняя часть лезвия ножа или заготовка из инструментальной стали идеально подходят. Специальные инструменты для чистки акрила можно также приобрести у дистрибьютора листов ACRYLITE®. Какой бы инструмент вы ни использовали, он должен иметь острый квадратный край.

Зачистка кромки тыльной стороной ножовочного полотна.

Подача

Этот материал легко припилить к поверхности, готовой к окончательной полировке.Однако подача документов должна выполняться правильно и осторожно.

Можно использовать практически любой коммерческий файл. Но качество отделки будет зависеть от выбранной вами шероховатости файла. Для опиливания краев и удаления следов инструментов рекомендуется использовать гладкий напильник от 10 до 12 дюймов (от 250 до 300 мм). Другие напильники — полукруглые, «крысиный хвост», треугольные напильники и даже небольшие ювелирные напильники — хороши для сглаживания внутренних поверхностей отверстий, прорезания канавок и выемок или отделки деталей.

Напильник только в одном направлении.Держите зубцы ровно на поверхности листа, но позвольте файлу скользить под углом, чтобы зубцы не прорезали нежелательные канавки в вашей работе.

Всегда держите файлы чистыми и острыми. Проволока часто чистит их щеткой, чтобы зубы не забились. И не используйте акриловые пилки для обработки металла или других материалов, которые могут притупить зубы.

Для небольших работ попробуйте зажать напильник в тисках и протереть своей работой над напильником.

Шлифовка

Перед тем, как лист будет готов к полировке; его следует отшлифовать до гладкой атласной поверхности.Как и в случае с подпиливанием, качество окончательной отделки будет зависеть от марки используемой наждачной бумаги. Чем мельче конечная зернистость, тем более гладкая поверхность. Обычно требуется не менее трех шагов, чтобы получить хорошую отделку.

Во-первых, если есть достаточно глубокие царапины, которые могут потребоваться, начните с наждачной бумаги № 120 с крупной зернистостью. Используйте его влажным.

Когда исходные царапины будут полностью удалены, отшлифуйте наждачной бумагой средней зернистости (подойдет 220), чтобы удалить царапины с грубой бумаги. Также используйте влажную бумагу средней зернистости.Наконец, отшлифуйте до атласной поверхности с помощью влажной или сухой бумаги № 400 с мелким зерном. Бумагу с мелким зерном всегда следует использовать влажной, чтобы бумага не забивалась и не получилась гладкой. Часто промывайте бумагу. Может использоваться крупа размером до 600 штук.

Всегда вытирайте свою работу начисто при переходе на более мелкую зернистость. Убедитесь, что все глубокие царапины удалены.

Ручное шлифование: Ручное шлифование этого листа очень похоже на ручное шлифование дерева. Применяются почти те же методы.Но шлифование акрила должно производиться с гораздо большей осторожностью. Всегда используйте деревянный или резиновый шлифовальный блок. При удалении царапин обязательно отшлифуйте область, которая немного больше царапины. Это поможет предотвратить образование ямок. Отшлифуйте круговыми движениями. Слегка надавите и обильно смочите влажную или сухую бумагу.

По мере того, как вы почувствуете себя при работе с этим листом, ваши собственные наблюдения и опыт будут вашим лучшим руководством для определения того, насколько грубая оценка должна начинаться с каждой конкретной работы, и сколько разных оценок потребуется для выполнения этой работы наиболее эффективно. .

Не бойтесь экспериментировать с различными методами шлифования и разными типами блоков. Вы узнаете много новых уловок — возможно, именно те, которые вам понадобятся, чтобы решить вашу следующую проблему.

Шлифование механическими шлифовальными машинами: для обработки листа можно использовать практически любую механическую шлифовальную машинку. Естественно, для разных операций предпочтительны разные типы шлифовальных машин. Как правило, используйте их так же, как при шлифовании дерева. Однако они должны работать при более низком давлении и более медленных скоростях.Экспериментируйте с кусками металлолома. Любое мокрое или сухое машинное шлифование должно выполняться мокрым, особенно с зернистостью 150 или меньше.

Фото 1: Для небольших работ зажмите файл в тисках и протрите его по нему.

Фото 2: Сдвиньте напильник под углом, чтобы не порезать канавки на вашей работе.

Примечание. Износостойкий акриловый лист ACRYLITE® AR и ACRYLITE® GAR следует шлифовать только на непокрытой поверхности и / или краях. Шлифовка удалит с поверхности стойкое к истиранию покрытие.

Полировка

Первоначальный высокий блеск листа может быть восстановлен на краях и поверхностях путем полировки буфером с механическим приводом. Также можно отполировать лист вручную, используя мягкую ткань и очень мелкий абразив. Но ручная полировка — чрезвычайно утомительный процесс. Скорее всего, у вас заболит рука задолго до того, как вы получите идеально отполированную поверхность. Практически без исключения рекомендуются полировальные инструменты с механическим приводом.

Поскольку недорогие полировальные круги доступны в качестве насадки для любой электродрели, оборудование не должно быть проблемой.

Полировальные круги и смеси, подходящие для акриловых красок, продаются вашим дистрибьютором листов ACRYLITE®, но в специальных кругах нет необходимости.

Фото 1: Всегда используйте полировальную пасту для полировки. Используйте его экономно.

Фото 2: Полировка кромок ручным сверлом.

ПРИМЕЧАНИЕ: Царапины или другие повреждения на покрытых поверхностях акриловых листов ACRYLITE® AR и ACRYLITE® GAR нельзя отремонтировать полировкой или другими методами полировки.

Хороший полировальный круг для листа будет состоять из слоев 3/16 дюйма (4.5 мм) карбонизированный войлок или слои небеленого муслина, уложенные вместе, чтобы сформировать колесо толщиной от 1 до 3 дюймов (от 25 до 75 мм). Чем больше колесо, тем лучше. Но не используйте слишком большой для вашего оборудования. Колесо должно развивать надводную скорость не менее 1200 футов в минуту (370 м в минуту). Скорость до 4000 футов в минуту (1220 метров в минуту) полезна для акрила.

Следует избегать сплошной прошивки колес с рядами концентрической строчки. Они часто бывают слишком твердыми и могут обжечь акрил.Никогда не используйте колесо на скоростях выше номинальной.

Никогда не используйте круг, который использовался для полировки металла. Могут остаться следы металла, которые поцарапают лист.

Лист следует отполировать с помощью имеющегося в продаже полировального состава того типа, который используется для полировки более мягких металлов, таких как серебро или латунь. Или вы можете использовать несиликоновый автомобильный полироль, в котором нет чистящих растворителей.

Однако сначала на колесо следует нанести жир в качестве основы для полировальной пасты.Просто прикоснитесь сальной палочкой к прялке. Затем быстро нанесите полировальный состав.

Для полировки перемещайте деталь по кругу вперед и назад, пока не получите гладкую, ровную полировку. Будьте осторожны, не оказывайте слишком сильного давления. И пусть работа постоянно перемещается по колесу. Это поможет предотвратить накопление тепла, которое может повредить поверхность, расплавив или размазав ее.

По соображениям безопасности важно не начинать полировку с верхней части листа. Колесо может легко зацепиться за верхний край, вырвав кусок простыни у вас из рук и швырнув его через комнату или в вас.Всегда надевайте защитные очки и будьте предельно осторожны.

Начните полировать примерно одну треть длины листа и продолжайте перемещать его вперед и назад, пока не дойдете до нижнего края. Затем переверните лист и повторите процесс с другой половиной.

При полировке поверхности не начинать с верхней части детали.

При нагревании он становится мягким и податливым — ведет себя почти как лист гибкой резины. Затем ему можно придать практически любую форму.По мере охлаждения лист затвердевает и сохраняет сформированную форму при условии, что он удерживался на месте во время процесса охлаждения.

Единственное функциональное различие между литым и экструдированным ACRYLITE® — это диапазон температур, в котором они податливы. Не превышайте их. Чрезмерно высокие температуры могут вызвать вздутие и возгорание листов. Экструдированный ACRYLITE® даст лучшую четкость при малых радиусах или глубокой вытяжке.

ACRYLITE® отливку следует нагревать до температуры от 340 ° до 380 ° F (от 171 ° до 193 ° C).Экструдированный ACRYLITE® следует нагревать до температуры от 290 ° до 320 ° F (от 145 ° до 160 ° C).

Линия гибки или термоформования абразивно-стойких акриловых листов ACRYLITE® AR и ACRYLITE® GAR не рекомендуется. Возможна холодная штамповка. Чтобы рассчитать минимальный радиус кривизны, умножьте толщину используемого листа на 330. Более узкие радиусы могут привести к растрескиванию покрытия.

Никогда не нагревайте лист ACRYLITE® в кухонной духовке. Акриловый лист выделяет легковоспламеняющиеся пары при разложении в результате перегрева.Эти газы потенциально взрывоопасны, если они собираются в непроветриваемом помещении.

Большинство кухонных духовок не имеют точного контроля температуры. Температура может быть ниже 75 ° (42 ° C), что может привести к перегреву акрила.

А поскольку в стандартной кухонной духовке воздух не циркулирует принудительно, пары будут накапливаться. При соприкосновении с источником тепла может произойти взрыв. Повторение: не нагревайте акрил в кухонной духовке.

Формовка с ленточным нагревателем

Ленточный обогреватель, без сомнения, является наиболее полезным устройством для формования акрила в арсенале домашнего мастера.При правильном использовании он совершенно безопасен. Правильно собранный ленточный нагреватель не превысит безопасного нагрева.

К сожалению, ленточный нагреватель можно использовать только для образования прямолинейных изгибов; но обычно это все, что нужно для большинства домашних проектов. Это позволит вам делать эти изгибы с минимумом проблем — и с минимумом электроэнергии.

Ленточный нагреватель нагревает только формируемую область — нет необходимости нагревать весь лист, если вы собираетесь сделать только прямолинейный изгиб. Он быстро нагревается.И при небольшом внимании вы получите отличные результаты, потому что остальная часть изделия останется прохладной.

Комплекты нагревателей ленты

с полными инструкциями можно приобрести у дистрибьютора листов ACRYLITE®.

Нагреть и сформировать лист с помощью ленточного нагревателя несложно. При правильном нагревании акрил легко сгибается, образуя гладкие чистые углы. Приложив терпение и немного практики, вы скоро сможете достичь отличных результатов.

Сначала удалите малярную бумагу с линии изгиба.Остальную малярную бумагу следует оставить на месте, чтобы защитить неотапливаемую зону. Затем положите лист на обогреватель так, чтобы линия изгиба находилась прямо над обнаженным нагревательным элементом, так чтобы изгиб происходил в сторону от нагретой стороны. Продолжительность нагрева зависит от толщины листа. Лист ACRYLITE® толщиной более 3/16 дюйма (4,5 мм) следует нагреть с обеих сторон для правильного изгиба. Нагрейте лист до тех пор, пока он не начнет прогибаться на линии изгиба. Не пытайтесь согнуть лист, пока он полностью не нагрелся , или после того, как он частично остынет.Это приведет к образованию неровных углов и складок, а также к высокому внутреннему напряжению.

Фото 1: Нагревание акрилового листа ленточным нагревателем.

Фото 2: Правильные и неправильные изгибы.

Для достижения наилучших результатов следует использовать формовочные приспособления и зажимы. Их можно сделать деревянными и использовать снова и снова. Изготавливайте готовые приспособления для определенных углов или даже специальной формы для индивидуальных проектов. Приспособления с переменным углом могут быть изготовлены из двух деревянных частей, соединенных вместе и удерживаемых под нужным углом с помощью регулируемой распорки, как показано ниже.Для покрытия любых поверхностей, которые могут соприкасаться с нагретым акрилом, следует использовать войлок, фланель или флокированный каучук. При работе с нагретым листом ACRYLITE® надевайте плотные хлопчатобумажные перчатки. Они защитят ваши руки и простыню.

Фото 1: Шарнирное приспособление с регулируемым углом наклона.

Фото 2: Формование под прямым углом с приклеенным на место материалом.

Другие методы формования

Ей можно придать практически любую форму. Однако для всех проектов, кроме самых простых, обычно требуется специальное оборудование для нагрева и формовки.Более того, хотя многие формы и приспособления, необходимые для двух- и трехмерного формования, можно легко изготовить из дерева в домашних условиях, такие проекты выходят за рамки этого буклета. Доступно множество отличных книг, охватывающих все типы акриловой формовки. Они касаются таких методов, как формирование драпировки, формование заглушек и колец, формование поверхности, выдувное и вакуумное формование и даже проектирование, изготовление и использование печей для нагрева акрилового листа. У вашего дистрибьютора листов ACRYLITE® должна быть подборка этих книг, и он может порекомендовать ту, которая соответствует вашим потребностям.

Может соединяться с цементом на основе растворителей для образования прочных, прочных и прозрачных швов.

Листы из ACRYLITE® AR и ACRYLITE® GAR

могут быть приклеены к неокрашенным поверхностям листов с использованием тех же процедур, что и ACRYLITE® экструдированные и ACRYLITE® литые. Если требуется наложение растворителя на поверхность с покрытием или с нее, сначала необходимо удалить покрытие путем мокрой шлифовки наждачной бумагой с зернистостью 500 или мельче.

Ингредиенты в большинстве цементов на основе растворителей являются опасными материалами, поэтому следует соблюдать особую осторожность, используя надлежащую вентиляцию и методы обращения, рекомендованные производителем этих продуктов.Всегда следуйте рекомендациям и инструкциям производителя при использовании этих и любых других продуктов.

Максимальная прочность и внешний вид ваших суставов будут зависеть от того, насколько тщательно вы их сделаете. Получение действительно хороших суставов требует большой осторожности и значительных навыков. Практикуйтесь на кусках металлолома. Чем больше у вас опыта, тем лучше будет ваша работа.

Соблюдайте основные меры предосторожности при работе с акриловыми растворителями:

• Всегда работайте в хорошо вентилируемом помещении.
• Не курите — растворители очень летучие и легковоспламеняющиеся.
• Защищать кожу от контакта с цементом.
• Не пытайтесь склеивать лист при температуре ниже 60 ° F (15 ° C). Температура от 70 ° до 75 ° F (от 21 ° до 24 ° C) является идеальной.
• Всегда следуйте рекомендациям производителя цемента.

Подготовка стыка

Все поверхности, которые должны быть соединены, должны точно совмещаться, без необходимости прилагать усилия.Легче всего работать с плоскими, прямыми поверхностями. Любая область, которая является частью исходной поверхности листа, должна оставаться нетронутой.

Гладкий пропил, сделанный охлаждаемой бензопилой, также следует оставить в покое. Однако, если на соединяемой области имеется грубый пропил, его следует отшлифовать или обработать фрезером, чтобы получить плоский квадратный край. Не полируйте склеиваемые кромки. Полировка оставляет сильно напряженный выпуклый край с закругленными углами. Из него получится очень плохой стык.Всегда удаляйте маскировку вокруг соединяемой области.

Цементирование капилляров

Капиллярное цементирование, вероятно, самый популярный метод соединения листов. Это работает из-за способности цемента с низкой вязкостью на основе растворителя течь через область стыка за счет капиллярного действия. При правильном выполнении получаются прочные, идеально прозрачные стыки; однако это вообще не сработает, если части не будут идеально совмещены.

Растворители цемента можно приобрести у вашего дистрибьютора листов ACRYLITE®, который может порекомендовать те, которые лучше всего подходят для ваших конкретных проектов.

Сначала убедитесь, что детали подходят друг к другу правильно. Затем скрепите детали вместе с помощью приспособления, которое будет надежно поддерживать детали, но допускает легкое движение по мере высыхания соединения.

Важно, чтобы шов оставался в горизонтальной плоскости, иначе цемент вытечет из шва. Осторожно нанесите цемент по всему шву. Наносите его с внутреннего края, если возможно, на стык прямоугольного сечения, и с обеих сторон, если возможно, на плоскую деталь. Рекомендуется использовать специальный флакон-аппликатор с иглой, который можно приобрести у дистрибьютора листов ACRYLITE®.

Если цемент не полностью попадает в шов, попробуйте очень немного наклонить вертикальную деталь (примерно на 1 °) наружу. Это должно позволить растворителю свободно течь по всему стыку.

Всегда дайте стыку полностью высохнуть (обычно 10-30 мин.) Перед перемещением детали. Максимальная прочность сцепления не будет достигнута в течение 24–48 часов.

Фото 1: Цементирование капилляров. Нанесите растворитель на внутренний край.

Фото 2: Замачивание цементирования. Материал должен поддерживаться на штифтах или на штырях.

Цементирование погружением или замачиванием

Этот метод склеивания листов ACRYLITE® включает погружение края одного из соединяемых кусков непосредственно в растворитель. Очень важно, чтобы окунался только самый край. Воздействие растворителя на слишком большую площадь приведет к слабому и медленному схватыванию шва.

Вам понадобится неглубокий поддон, в который можно окунуть акрил. Поднос может быть изготовлен из алюминия, нержавеющей стали, оцинкованной стали или стекла. Не используйте пластик — растворитель может растворить его.

Поместите в лоток короткие отрезки проволоки, булавок или стержней, чтобы край листа ACRYLITE® не касался дна лотка. Поднос должен быть ровным. Залейте клей на основе растворителя в лоток так, чтобы он покрыл все стержни и равномерно.

Теперь осторожно поместите склеиваемый край в лоток так, чтобы он опирался на стержни. Вы можете держать изделие в вертикальном положении рукой, но лучше использовать какую-нибудь опору, чтобы удерживать изделие на месте, пока оно впитывается. Пара зажимов с мягкой подкладкой, прикрепленных к листу и опирающихся на край лотка, вполне подойдет.Также подойдут тяжелые куски дерева, размещенные напротив каждой стороны листа. Для производственных работ обычно используются деревянные опоры с прорезями, но достаточно всего, что будет удерживать изделие в вертикальном положении.

Лист следует оставить в растворителе от 1/2 до 2 минут, в зависимости от толщины листа, типа используемого растворителя и требуемой прочности соединения. Время замачивания должно быть достаточно продолжительным, чтобы край простыни превратился в «подушку». Как только образуется подходящая подушка, деталь необходимо удалить.Подержите его несколько секунд под небольшим углом, чтобы слить лишний растворитель. Затем аккуратно, но быстро поместите пропитанный край точно на место на другой соединяемой части. Удерживайте детали вместе примерно 30 секунд, не прикладывая давления. Это позволит растворителю воздействовать на поверхность другой детали.

Через 30 секунд вы можете немного надавить, чтобы выдавить пузырьки воздуха. Но будьте очень осторожны, чтобы не выдавить цемент.

После соединения деталей деталь следует поместить в зажимное приспособление для поддержания плотного контакта в течение 10–30 минут.Не позволяйте деталям двигаться в это критическое время.

Дайте стыку застыть еще на 8–24 часа, прежде чем проводить с ним какие-либо дальнейшие работы.

Вязкое цементирование

Вязкий цемент используется для цементирования швов, которые нелегко зацементировать капиллярными методами или методами пропитывания растворителем — либо потому, что до них трудно добраться, либо потому, что детали не подходят друг к другу должным образом. Вязкий цемент густой. Он заполнит небольшие зазоры и может создать прочные прозрачные швы, недоступные для цемента на основе растворителя.

Вязкий цемент можно приобрести у дистрибьютора листов ACRYLITE®. Или вы можете сделать свой собственный вязкий цемент, растворив стружку прозрачного листа ACRYLITE® в небольшом количестве растворителя. Дайте раствору постоять ночь.

Нанесите цемент, как клей, кистью, шпателем или непосредственно из тюбика аппликатора.

Удалите маскирующий материал вокруг области стыка и осторожно нанесите небольшую полоску цемента на одну сторону стыка. Затем аккуратно соедините детали, как описано в разделе «Замачивание цементирования».”

Можно использовать малярную ленту для защиты области вокруг стыка, но ее следует осторожно удалить примерно через 5 минут, пока цемент еще влажный. Не касайтесь деталей в течение первых 3 критических минут, иначе сустав не будет держаться. Деталь можно осторожно переместить через 30 минут, но не выполняйте никаких дополнительных действий в течение 12–24 часов.

Для получения дополнительной информации см. Цементирование.

Остекление

Одно из самых популярных применений этого материала — замена оконного стекла.Лист ACRYLITE® легче, прозрачнее и устойчивее к разрушению, чем стекло. Остекление — это безопасно и просто.

Важно: оно расширяется и сжимается намного быстрее, чем стекло. Чтобы компенсировать это, не забывайте оставлять примерно 1/16 дюйма на погонный фут (0,52 см на погонный метр) короче вашего размера рамы.

Необходимая толщина листа зависит от размера окна. Используйте приведенную ниже таблицу, чтобы определить подходящую толщину для каждого применения.

Для окон размером менее 24 дюймов (600 мм) используйте эластичный состав для остекления, совместимый с акриловым листом.Ваш дистрибьютор листов ACRYLITE® может порекомендовать его.

Для окон размером более 24 дюймов (600 мм) важно выбрать правильную глубину фальца, чтобы учесть расширение и сжатие.

Используйте непрерывный съемный упор и заделайте полисульфидным герметиком или бутиловой лентой.

Если необходимо прикрутить небольшую панель [менее 24 дюймов x 24 дюйма (600 x 600 мм)] к раме, просверлите монтажные отверстия больше диаметра болтов или винтов. Используйте винты с полукруглой головкой с резиновыми шайбами ​​против листа ACRYLITE® и шайбы из нержавеющей стали против головки винта.После затяжки откручиваем на 1/2 оборота. Не используйте винты с потайной головкой и потайной головкой. Они сломают акриловый лист.

Ваш дистрибьютор листов ACRYLITE® может предоставить любые материалы для остекления и любую дополнительную информацию, которая может вам понадобиться для правильного выполнения работы с листом ACRYLITE®.

Фото 1: Правильная глубина фальца и место для расширения.

Фото 2: Детали для крепления небольшого листа к раме.

Наноматериалы | Бесплатный полнотекстовый | Высокопроизводительные переносные датчики давления на основе наноуглерода

1.Введение Электроника

с гибкими, расширяемыми и пригодными для носки характеристиками недавно привлекла значительный исследовательский интерес для широкого спектра приложений, включая электронные оболочки [1,2], устройства для мониторинга состояния [3,4,5,6], гибкие дисплеи и т. Д. и устройства для сбора энергии [7]. Носимые датчики давления [8,9], как важная часть носимой электроники, должны иметь стабильную механическую податливость. Они должны быть в состоянии подчиняться естественным движениям, чтобы эффективно контролировать личную деятельность и здоровье человека.Для практического применения датчики давления должны иметь сверхвысокую чувствительность, быть достаточно гибкими и относительно стабильными. На данный момент четыре типа датчиков давления, включая пьезорезистивные [10,11,12,13,14,15,16], емкостные [17,18,19], пьезоэлектрические [20,21,22] и трибоэлектрические [23], имеют было сообщено. В частности, широко используются пьезорезистивные датчики давления, что объясняется их простым и легким процессом изготовления, превосходной чувствительностью и отличным механизмом отклика. Преобразуя незначительную механическую деформацию в изменение сопротивления быстро проводящих материалов, пьезорезистивные датчики могут легко обнаруживать различные нагрузки механической деформации.Тем не менее, большинство датчиков, о которых сообщают, не могут одновременно обеспечивать чувствительность к давлению с превосходной чувствительностью и широким рабочим диапазоном, что ограничивает их практическое применение. Поэтому чрезвычайно важно исследовать многофункциональные сенсорные платформы со сверхвысокой чувствительностью и широким рабочим диапазоном давления с помощью экономичного и простого процесса изготовления. В общем, гибкие датчики пьезорезистивного типа состоят из следующих двух основных компонентов: подложки и совместимые проводящие и активные слои.На практике пленки из полидиметилсилоксана (ПДМС) [24,25] широко используются в качестве гибких подложек для сборки из совместимого материала. Выбор проводящего слоя играет доминирующую роль. На данный момент существует большое количество разнообразных материалов, включая углеродные нанотрубки [26], графен [27,28,29], наночастицы / нанопроволоки из металлических материалов (например, AgNPs и AgNWs) [30,31] и экологически чистый органический проводящий полимер. [32,33] использовались в датчиках пьезорезистивного типа. Углеродные материалы из необработанных материалов вызывают широкий интерес из-за их выдающейся электропроводности, экономической эффективности и возможности крупномасштабного производства.Кроме того, карбонизированный шелк, хлопок [34], кукурузные початки и грибы были созданы в качестве чувствительных компонентов для носимых датчиков деформации. Процесс карбонизации обычно происходит при высокой температуре в атмосфере смешанного аргона и водорода в трубчатой ​​печи. Как традиционный чувствительный материал, технический углерод обладает такими преимуществами, как низкая стоимость, простота производства, естественное изобилие и благоприятная проводимость. широко используется в качестве строительной фазы для строительства токопроводящих полимерных композитов [35,36,37,38].При соответствующей пропорции технического углерода эти композиты обладают гибкостью и пьезорезистивностью, что делает их подходящими чувствительными материалами для гибких датчиков деформации. Механизм электропроводности в этих композитах заключается в образовании непрерывной сети проводящей сажи по всей изолирующей полимерной матрице. Уровень электропроводности в этих гетерогенных материалах зависит в первую очередь от концентрации и геометрии наполнителя сажи. Однако для этих традиционных наполнителей сажи требуется довольно высокая нагрузка для достижения удовлетворительных электрических свойств, что приводит к избыточности материала и ухудшению механических и чувствительных свойств [39,40,41,42].В этом исследовании в качестве чувствительных материалов для носимых датчиков давления использовалось новое ультратонкое покрытие наночастиц технического углерода (NCB) на PDMS. Покрытие NCB наносили путем сбора керосиновой сажи на поверхности стеклянной основы, а затем переносили на гибкую подложку PDMS. Керосиновая сажа — это атмосферный загрязнитель, образующийся при недостаточном сжигании углеводородного топлива. Частицы NCB в ультратонком покрытии были соединены друг с другом, чтобы сформировать непрерывную сеть, эффективно избегая ухудшения механических свойств PDMS, к которому могут привести более высокие концентрации наполнителя [36,39].Электропроводность полученного ультратонкого покрытия NCB была выше, чем проводимость полимерных композитов, наполненных углеродной сажей [39,40,41,42]. Гибкие датчики давления были сконструированы с верхним мостом из PDMS с покрытием NCB и нижним встречно-штыревым текстильным электродом, напечатанным серебряной (Ag) пастой. Благодаря высокой проводимости покрытия NCB, большой шероховатости поверхности тканевых электродов и мягкости подложки PDMS, пьезорезистивный датчик давления, изготовленный здесь, показал отличные характеристики, включая сверхвысокую чувствительность (31.63 кПа ⁻¹ в диапазоне 0–2 кПа), большой допустимый диапазон давления (0–15 кПа), низкий предел обнаружения (2,26 Па) и быстрый отклик (15 мс), которые относятся к числу лучшие результаты для носимой электроники. Благодаря этим выдающимся свойствам обнаружения, эти электронные датчики были способны обнаруживать пульс на запястье и сигналы пульса сонной артерии. Эта концепция открывает новый путь к экономичному, легкому и простому производству носимой электроники.

3. Выводы

В этом исследовании была продемонстрирована конструкция и изготовление высокопроизводительного переносного датчика давления на основе наноуглеродной сажи (NCB).Преобразование NCB, созданного из керосиновой лампы, в функциональную электронику было легко изготовленным, экологически чистым и экономичным методом превращения бытовых отходов в чрезвычайно полезное устройство. Благодаря отчетливой рыхлой пористой структуре и крупномасштабной шероховатости поверхности текстильных электродов и мягкости PDMS датчик давления в оригинальном исполнении показал фантастическую чувствительность (31,63 кПа ⁻¹ в диапазоне 0–2 кПа), быстрое время отклика (15 мс) и большой рабочий диапазон датчика давления (0–15 кПа).Благодаря этим выдающимся чувствительным свойствам мы проиллюстрировали его реальное применение для обнаружения множества желаемых механических сигналов, таких как движение запястья, акустическая вибрация и даже слабые импульсы с фантастической повторяемостью. Исследование показало, что этот датчик имеет широкие перспективы для мониторинга здоровья как гибкое носимое электронное устройство.

4. Экспериментальная часть

4.1. Приготовление технического углерода

Керосиновая лампа, использованная в этом эксперименте, была куплена на местном рынке.Керосин смешивали с очищенным прямогонным керосином или фракциями керосина гидрокрекинга. Его основной компонент включал алкан C10 – C16, а также содержал небольшое количество ароматических углеводородов, непредельных углеводородов, циклических углеводородов и других примесей. Кусок стекла (75 × 25 мм) перед экспериментом очищали ацетоном и деионизированной водой. Черная сажа, образовавшаяся при горении керосиновой лампы на воздухе, затем использовалась для покрытия поверхности стекла, то есть углеродной сажи. Однако было трудно создать однородно плотный слой сажи в хвостовой части пламени; таким образом, центр куска стекла был помещен прямо над хвостом пламени на 10 мм.Осаждение NCB можно контролировать, изменяя время осаждения.

4.2. Изготовление полностью датчика давления сажи

Форполимер PDMS (основной мономер и отвердитель перемешивали в течение 5 минут в массовом соотношении 10: 1) был нанесен на поверхность NCB с ранее нанесенным покрытием в виде однородной пленки методом капельного литья. с последующим помещением в духовку при 80 ° C на 4 часа. После отслаивания от стеклянного листа проводящая пленка NCB была покрыта поверхностью PDMS. Для нижнего встречно-штыревого текстильного электрода промышленно проводящая серебряная паста (ENSON CD-03, Гуанчжоу, Китай) была отпечатана на предварительно выстиранной ткани методом трафаретной печати.После сушки при 80 ° C в течение 25 мин были получены узорчатые серебряные электроды на тканевой подложке со сверхвысокой проводимостью. Наконец, нижняя часть серебряного электрода и верхний PDMS, покрытый NCB, были инкапсулированы пленкой VHB (3M ™ VHB ™ Tape 4910). Перед испытанием устройства были сжаты с нагрузкой 50 кПа.

4.3. Характеристика устройства

Сканирующую электронную микроскопию (SEM) выполняли с использованием микрометра QUANTA 250 (GeminiSEM 300, Hallbergmoos, Германия).Изображения ПЭМ были получены с использованием автоэмиссионного ПЭМ (FE-TEM, JEOL JEM 2100F, Пекин, Китай). Рамановские спектры получали с помощью рамановского спектроскопа (RENISHAW RM2000, Глостершир, Великобритания) с более поздней длиной волны возбуждения 532 нм. Рентгеновская фотоэлектронная спектроскопия (ThermoFisher K-Alpha, Уолтем, Массачусетс, США) была использована для элементного анализа наноуглеродной сажи. Трехмерная морфология ткани с покрытием из серебра была охарактеризована с помощью лазерного сканирующего конфокального микроскопа (OPTELICS C130, Канагава, Япония). Чувствительность датчика давления NCB измерялась с помощью манометра с компьютерным управлением (HP-10, China Handpi Instruments, Чжэцзян, Китай) в качестве источника давления.Чтобы определить сопротивление пьезорезистивного датчика множественным воздействиям, сопротивление и ток были получены с использованием электрохимической рабочей станции (CHI 760E, Шанхай, Китай) и цифрового измерителя источника (Keithley 2400, Бивертон, штат Орегон, США). Стабильность гибких датчиков проверяли на усталостной машине (Wance EDT 104B, Шэньчжэнь, Китай) под давлением 2,5 кПа при частоте 0,4 Гц, при этом была подключена внешняя электрохимическая рабочая станция для проверки изменения сопротивления датчиков. .

% PDF-1.4 % 33050 0 объект > эндобдж xref 33050 575 0000000016 00000 н. 0000033396 00000 п. 0000033701 00000 п. 0000033755 00000 п. 0000033889 00000 н. 0000033928 00000 п. 0000034602 00000 п. 0000034845 00000 п. 0000035021 00000 п. 0000035215 00000 п. 0000035395 00000 п. 0000035576 00000 п. 0000035755 00000 п. 0000035937 00000 п. 0000036053 00000 п. 0000037241 00000 п. 0000038252 00000 п. 0000039133 00000 п. 0000040215 00000 п. 0000041138 00000 п. 0000042378 00000 п. 0000043525 00000 п. 0000044570 00000 п. 0000044647 00000 п. 0000044748 00000 п. 0000044901 00000 п. 0000045016 00000 п. 0000045137 00000 п. 0000045537 00000 п. 0000045617 00000 п. 0000045993 00000 п. 0000046073 00000 п. 0000678114 00000 н. 0000678155 00000 н. 0000680230 00000 н. 0000681003 00000 н. 0000681123 00000 н. 0000681182 00000 н. 0000681503 00000 н. 0000681583 00000 н. 0000681698 00000 н. 0000681832 00000 н. 0000683274 00000 н. 0000683619 00000 н. 0000683721 00000 н. 0000684326 00000 н. 0000684640 00000 н. 0000684747 00000 н. 0000685668 00000 н. 0000685969 00000 н. 0000721691 00000 н. 0000721734 00000 н. 0000736337 00000 н. 0000736380 00000 н. 0000736460 00000 н. 0000736540 00000 н. 0000736866 00000 н. 0000736925 00000 н. 0000737045 00000 н. 0000737336 00000 н. 0000739714 00000 н. 0000784274 00000 н. 0000787445 00000 н. 0000854116 00000 н. 0000857179 00000 н. 00002 00000 н. 0000

0 00000 н. 0000957447 ​​00000 н. 0000957511 00000 п. 0000957590 00000 н. 0000957746 00000 н. 0000957960 00000 п. 0000958037 00000 н. 0000958208 00000 н. 0000958285 00000 н. 0000958448 00000 н. 0000958525 00000 н. 0000958820 00000 н. 0000958897 00000 н. 0000959076 00000 н. 0000959153 00000 н. 0000959354 00000 п. 0000959431 00000 н. 0000959604 00000 п. 0000959681 00000 п. 0000960012 00000 н. 0000960089 00000 н. 0000960282 00000 п. 0000960359 00000 н. 0000960536 00000 н. 0000960613 00000 н. 0000960772 00000 п. 0000960849 00000 н. 0000961002 00000 п. 0000961079 00000 п. 0000961234 00000 н. 0000961311 00000 н. 0000961542 00000 н. 0000961619 00000 н. 0000961818 00000 н. 0000961895 00000 н. 0000962026 00000 н. 0000962103 00000 п. 0000962286 00000 н. 0000962363 00000 н. 0000962522 00000 н. 0000962599 00000 н. 0000962768 00000 н. 0000962845 00000 н. 0000962990 00000 н. 0000963067 00000 н. 0000963218 00000 н. 0000963295 00000 н. 0000963526 00000 н. 0000963603 00000 п. 0000963736 00000 н. 0000963813 00000 н. 0000963958 00000 н. 0000964035 00000 н. 0000964248 00000 н. 0000964325 00000 н. 0000964606 00000 н. 0000964683 00000 п. 0000965142 00000 п. 0000965219 00000 п. 0000965366 00000 н. 0000965443 00000 н. 0000965600 00000 н. 0000965677 00000 н. 0000965804 00000 п. 0000965881 00000 п. 0000966006 00000 н. 0000966083 00000 н. 0000966200 00000 н. 0000966277 00000 н. 0000966394 00000 н. 0000966471 00000 н. 0000966629 00000 н. 0000966720 00000 н. 0000966836 00000 н. 0000966979 00000 н. 0000967224 00000 н. 0000967298 00000 н. 0000967601 00000 п. 0000967675 00000 н. 0000967916 00000 н. 0000967990 00000 н. 0000968169 00000 н. 0000968243 00000 н. 0000968390 00000 н. 0000968464 00000 н. 0000968621 00000 н. 0000968695 00000 н. 0000968846 00000 н. 0000968920 00000 н. 0000969047 00000 н. 0000969121 00000 п. 0000969238 00000 п. 0000969312 00000 п. 0000969429 00000 н. 0000969503 00000 п. 0000969694 00000 п. 0000969764 00000 н. 0000969999 00000 н. 0000970069 00000 н. 0000970308 00000 п. 0000970378 00000 п. 0000970690 00000 н. 0000970760 00000 п. 0000971084 00000 н. 0000971154 00000 н. 0000971306 00000 н. 0000971376 00000 н. 0000971537 00000 н. 0000971607 00000 н. 0000971845 00000 н. 0000971915 00000 н. 0000972048 00000 н. 0000972118 00000 н. 0000972263 00000 н. 0000972333 00000 п. 0000972493 00000 н. 0000972563 00000 н. 0000972714 00000 н. 0000972784 00000 н. 0000972909 00000 н. 0000972979 00000 н. 0000973098 00000 н. 0000973168 00000 н. 0000973287 00000 н. 0000973357 00000 н. 0000973606 00000 н. 0000973683 00000 п. 0000973882 00000 н. 0000973959 00000 н. 0000974096 00000 н. 0000974173 00000 п. 0000974431 00000 н. 0000974508 00000 н. 0000974780 00000 н. 0000974857 00000 н. 0000975076 00000 н. 0000975153 00000 н. 0000975448 00000 н. 0000975525 00000 н. 0000975726 00000 н. 0000975803 00000 п. 0000976025 00000 н. 0000976102 00000 п. 0000976257 00000 н. 0000976334 00000 н. 0000976644 00000 н. 0000976721 00000 н. 0000976901 00000 н. 0000976978 00000 н. 0000977160 00000 н. 0000977237 00000 н. 0000977588 00000 н. 0000977665 00000 н. 0000977823 00000 п. 0000977900 00000 н. 0000978082 00000 н. 0000978159 00000 н. 0000978331 00000 п. 0000978408 00000 п. 0000978547 00000 н. 0000978624 00000 н. 0000978817 00000 н. 0000978894 00000 н. 0000979447 00000 н. 0000979524 00000 н. 0000979739 00000 н. 0000979816 00000 н. 0000979980 00000 н. 0000980057 00000 н. 0000980188 00000 п. 0000980265 00000 н. 0000980468 00000 н. 0000980545 00000 н. 0000980835 00000 н. 0000980912 00000 н. 0000981205 00000 н. 0000981282 00000 н. 0000981553 00000 н. 0000981630 00000 н. 0000981894 00000 н. 0000981971 00000 п. 0000982210 00000 п. 0000982287 00000 н. 0000982443 00000 н. 0000982520 00000 н. 0000982773 00000 н. 0000982850 00000 н. 0000983051 00000 н. 0000983128 00000 п. 0000983292 00000 н. 0000983369 00000 н. 0000983593 00000 н. 0000983670 00000 п. 0000983940 00000 н. 0000984017 00000 п. 0000984240 00000 п. 0000984317 00000 н. 0000984629 00000 н. 0000984706 00000 п. 0000984876 00000 н. 0000984953 00000 н. 0000985174 00000 п. 0000985251 00000 п. 0000985442 00000 н. 0000985519 00000 п. 0000985722 00000 н. 0000985799 00000 н. 0000985950 00000 н. 0000986027 00000 н. 0000986200 00000 н. 0000986277 00000 н. 0000986451 00000 п. 0000986528 00000 н. 0000986647 00000 н. 0000986724 00000 н. 0000986975 00000 п. 0000987054 00000 н. 0000987185 00000 п. 0000987264 00000 н. 0000987481 00000 н. 0000987560 00000 п. 0000987771 00000 п. 0000987850 00000 п. 0000988081 00000 н. 0000988160 00000 н. 0000988458 00000 п. 0000988537 00000 н. 0000988790 00000 н. 0000988869 00000 п. 0000989177 00000 н. 0000989256 00000 н. 0000989463 00000 п. 0000989542 00000 н. 0000989731 00000 н. 0000989810 00000 п. 0000989999 00000 н. 00009 00000 н. 00009 00000 п. 00009

00000 н. 00009

00000 н. 00009 00000 н. 00009

00000 н. 00009

00000 н. 00009 00000 н. 00009

00000 н. 00009

00000 н. 00009

00000 н. 0000991708 00000 н. 0000991787 00000 н. 0000992010 00000 н. 0000992089 00000 н. 0000992405 00000 н. 0000992484 00000 н. 0000992795 00000 н. 0000992874 00000 н. 0000993076 00000 н. 0000993155 00000 н. 0000993310 00000 н. 0000993389 00000 н. 0000993635 00000 н. 0000993714 00000 н. 0000993911 00000 н. 0000993990 00000 н. 0000994216 00000 н. 0000994295 00000 н. 0000994444 00000 н. 0000994523 00000 н. 0000994773 00000 н. 0000994852 00000 н. 0000995190 00000 н. 0000995269 00000 н. 0000995461 00000 н. 0000995540 00000 н. 0000995800 00000 н. 0000995879 00000 н. 0000996134 00000 н. 0000996213 00000 н. 0000996392 00000 н. 0000996471 00000 н. 0000996638 00000 н. 0000996717 00000 н. 0000996914 00000 н. 0000996993 00000 н. 0000997200 00000 н. 0000997279 00000 н. 0000997430 00000 н. 0000997509 00000 н. 0000997686 00000 н. 0000997765 00000 н. 0000997942 00000 н. 0000998021 00000 н. 0000998140 00000 н. 0000998219 00000 н. 0000998530 00000 н. 0000998598 00000 н. 0000998791 00000 н. 0000998859 00000 н. 0000999094 00000 н. 0000999162 00000 н. 0000999419 00000 н. 0000999487 00000 н. 0000999800 00000 н. 0000999868 00000 н. 0001000115 00000 п. 0001000183 00000 п. 0001000392 00000 п. 0001000460 00000 п. 0001000629 00000 п. 0001000697 00000 п. 0001001020 00000 н. 0001001088 00000 п. 0001001347 00000 п. 0001001415 00000 п. 0001001614 00000 п. 0001001682 00000 п. 0001001871 00000 п. 0001001939 00000 н. 0001002172 00000 п. 0001002240 00000 п. 0001002385 00000 п. 0001002453 00000 п. 0001002594 00000 п. 0001002662 00000 п. 0001002871 00000 п. 0001002939 00000 п. 0001003080 00000 п. 0001003148 00000 п. 0001003319 00000 п. 0001003387 00000 п. 0001003624 00000 п. 0001003692 00000 п. 0001003943 00000 п. 0001004011 00000 п. 0001004196 00000 п. 0001004264 00000 п. 0001004489 00000 п. 0001004557 00000 п. 0001004752 00000 п. 0001004820 00000 н. 0001005125 00000 п. 0001005193 00000 п. 0001005376 00000 п. 0001005444 00000 п. 0001005667 00000 п. 0001005735 00000 п. 0001005964 00000 п. 0001006032 00000 п. 0001006267 00000 п. 0001006335 00000 п. 0001006586 00000 п. 0001006654 00000 п. 0001006857 00000 п. 0001006925 00000 п. 0001007158 00000 п. 0001007226 00000 п. 0001007383 00000 п. 0001007451 00000 п. 0001007652 00000 п. 0001007720 00000 н. 0001007913 00000 п. 0001007981 00000 п. 0001008162 00000 п. 0001008230 00000 п. 0001008401 00000 п. 0001008469 00000 п. 0001008642 00000 п. 0001008710 00000 п. 0001008885 00000 п. 0001008953 00000 п. 0001009084 00000 н. 0001009152 00000 п. 0001009337 00000 п. 0001009405 00000 п. 0001009600 00000 н. 0001009668 00000 н. 0001009819 00000 п. 0001009887 00000 п. 0001010058 00000 п. 0001010126 00000 п. 0001010292 00000 п. 0001010360 00000 п. 0001010479 00000 п. 0001010547 00000 п. 0001010739 00000 п. 0001010813 00000 п. 0001011021 00000 п. 0001011095 00000 п. 0001011226 00000 п. 0001011300 00000 п. 0001011633 00000 п. 0001011707 00000 п. 0001011998 00000 п. 0001012072 00000 п. 0001012306 00000 п. 0001012380 00000 п. 0001012523 00000 п. 0001012597 00000 п. 0001012757 00000 п. 0001012831 00000 п. 0001013038 00000 п. 0001013112 00000 п. 0001013259 00000 п. 0001013333 00000 п. 0001013495 00000 п. 0001013569 00000 п. 0001013720 00000 н. 0001013794 00000 п. 0001013919 00000 п. 0001013993 00000 п. 0001014116 00000 п. 0001014190 00000 п. 0001014309 00000 п. 0001014383 00000 п. 0001014656 00000 п. 0001014720 00000 п. 0001014969 00000 п. 0001015033 00000 п. 0001015229 00000 п. 0001015293 00000 п. 0001015581 00000 п. 0001015645 00000 п. 0001015928 00000 п. 0001015992 00000 п. 0001016168 00000 п. 0001016232 00000 п. 0001016531 00000 п. 0001016595 00000 п. 0001016948 00000 п. 0001017012 00000 п. 0001017306 00000 п. 0001017370 00000 п. 0001017697 00000 п. 0001017761 00000 п. 0001017904 00000 п. 0001017968 00000 п. 0001018103 00000 п. 0001018167 00000 п. 0001018393 00000 п. 0001018457 00000 п. 0001018666 00000 п. 0001018730 00000 п. 0001018861 00000 п. 0001018925 00000 п. 0001019174 00000 п. 0001019238 00000 п. 0001019396 00000 п. 0001019460 00000 п. 0001019614 00000 п. 0001019678 00000 п. 0001019823 00000 п. 0001019887 00000 п. 0001020045 00000 п. 0001020109 00000 п. 0001020260 00000 п. 0001020324 00000 п. 0001020449 00000 п. 0001020513 00000 п. 0001020636 00000 п. 0001020700 00000 п. 0001020819 00000 п. 0001020883 00000 п. 0001020974 00000 п. 0001021227 00000 п. 0001021318 00000 п. 0001021493 00000 п. 0001021584 00000 п. 0001021713 00000 п. 0001021804 00000 п. 0001021966 00000 п. 0001022057 00000 п. 0001022229 00000 п. 0001022320 00000 п. 0001022471 00000 п. 0001022562 00000 п. 0001022699 00000 п. 0001022790 00000 н. 0001022881 00000 п. 0001022944 00000 п. 0001023056 00000 п. 0001023206 00000 п. 0001023260 00000 п. 0001023401 00000 п. 0001023455 00000 п. 0001023602 00000 п. 0001023656 00000 п. 0001023821 00000 п. 0001023875 00000 п. 0001024049 00000 п. 0001024103 00000 п. 0001024228 00000 п. 0001024282 00000 п. 0001024427 00000 п. 0001024481 00000 п. 0001024632 00000 п. 0001024686 00000 п.