Ремонт днища без сварки: Ремонт днища автомобиля своими руками без сварки

Содержание

Ремонт днища автомобиля своими руками без сварки

Любой автомобиль современного выпуска способен нормально прослужить порядка 10—15 лет, однако после этого начинаются активные коррозионные процессы. Вполне возможно, что они начнутся значительно позже — это зависит от ухода за машиной и целого ряда других факторов. Однако коррозия рано или поздно все равно возникнет. Ремонтные работы, связанные со сваркой кузова автомобиля, могут потребоваться в том числе и после того, как он попал в дорожно-транспортное происшествие.

Особенности заводского производства кузова

Автомобильный кузов представляет собой штампованную конструкцию, которая выполняется из жести. В дальнейшем все элементы при помощи сварных работ соединяются в одну конструкцию. Данный промышленный процесс, как правило, роботизирован. Качественная сварка кузова автомобиля в заводских условиях будет достаточно сильно отличаться от того, как эти работы производятся на станциях технического обслуживания.

Укладывание сварного шва зачастую обладает определенными недостатками:

  • сам процесс наплавления металла весьма трудоемкий;
  • при проведении работ следует принимать во внимание, что металл в процессе будет значительно сильнее нагреваться, в результате это может стать причиной неравномерного расширения и последующей деформации;
  • сварка рамы или радиаторов автомобилей приводит к значительному увеличению расходных материалов.

В заводских условиях технология сварки автомобильного кузова в значительной степени отличается, так как в данном случае применяется точечная технология. Этот процесс значительно проще, так как подразумевает отсутствие перерасхода электродов и прочих материалов, элементы располагаются значительно точнее относительно друг друга. Еще одним немаловажным моментом является практически полное отсутствие локального температурного расширения, соответственно, вреда от него не будет.

Точечная заводская сварка днища и других элементов не позволяет получить абсолютно герметичный шов, однако этот вопрос с легкостью решается в ходе последующей обработки сваренного участка при помощи особого герметика. В результате получается достаточно прочное и привлекательно выглядящее соединение.

Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?

Если человек раньше не сталкивался со сваркой, то не исключено, что он решит выбрать наиболее простой аппарат для проведения подобных работ.

Однако такой подход к делу не позволит получить максимально качественное сварное соединение и надежный шов. Прежде всего электродом не слишком удобно подбираться к достаточно сложным участкам, далее — такая технология наиболее подходит для деталей, толщина которых превышает 6 мм.

Толщина металлических элементов кузова транспортного средства не превышает 1 мм, поэтому полностью прожигать металл здесь не придется. Значительно удобнее воспользоваться инвертором, работающим в углекислотной среде. Научиться работать на данном оборудовании гораздо сложнее, так как в качестве электродов здесь используется особая проволока. Она в автоматическом режиме будет подаваться на участок сварки.

Подобное оборудование является наиболее популярным при проведении сварочных работ самостоятельно. Дело в том, что с его помощью можно изготавливать соединения элементов, толщина которых будет находиться в пределах от 0.8 до 6 мм. При этом сам шов будет выглядеть весьма привлекательно, а также будет отличаться высокой прочностью.

К плюсам таких работ можно отнести полнейшее отсутствие какого бы то ни было напряжения в околошовной зоне.

Если возможно заменить углекислоту на аргон, то это откроет возможность проводить работы, связанные с соединением цветных металлов.

Как подготовить корпус к сварке?

Сварка кузова автомобиля своими руками подразумевает проведение целого ряда подготовительных мероприятий. Прежде всего с порогов автомобиля и других проблемных участков нужно удалить любые загрязнения, следы коррозии, масла, краски и так далее.

Главным положительным качеством сварочных работ полуавтоматического типа является то, что сварочная проволока подается в район проведения сварочных работ в автоматическом режиме. В результате получается соединение высокого качества в плане прочности и внешнего вида. При проведении работ металл практически не подвергается деформации, к тому же снижается расход материалов.

В зависимости от того, насколько легок доступ к элементам, соединение будет либо сплошным, либо прерывистым. Стоит отметить, что прерывистое соединение может использоваться на кузове легкового или грузового автомобиля в случае, если между элементами имеется довольно значительный зазор. Он не позволит образоваться прожогу. Если же элементы подразумевают стыковое соединение, то их придется проваривать по сплошной технологии.

У многих начинающих сварщиков, которые только собираются осваивать автомобильную сварку, возникает вопрос относительно того, можно ли варить при пониженной температуре? В принципе технология не подразумевает пониженный прогрев соединяемых элементов, но не допустить слишком сильного нагрева деталей все-таки можно. Здесь нужно будет подавать проволоку периодически. В течение перерыва ванна будет немного охлаждаться, что не допустит вероятности прожога.

Как производится сварка?

Перед началом проведения работ следует проверить, насколько надежная электрическая сеть. На первом этапе нужно будет зарядить полуавтоматическое устройство при помощи специальной проволоки. Она заводится в подающий канал примерно на 10—20 см, после чего прижимной ролик устанавливается на свое место. В ходе выполнения данных работ следует быть наиболее аккуратным, чтобы проволока не начала осыпаться. Ее укладывают в специальную ложбинку, расположенную на ведущем ролике.

Когда вся подготовка будет закончена, оборудование подключается к электрической сети. Сначала активируется подача газа в зону сварки, затем осуществляется подача электрического тока необходимой силы и напряжения, а также сварочной проволоки. Далее подбирают нужный наконечник, который должен быть сделан из меди, надевают его на проволоку, заменяющую собой электрод, и устанавливают газовое сопло.

При сварочных работах, связанных с кузовом, тщательно проваривают все его части, кроме передней, так как она практически не несет на себе нагрузки. Полы лучше проварить максимально качественно, а все швы в дальнейшем обрабатываются с помощью особой грунтовки глубокого проникновения. Недопустимо проваривать капот или крылья.

Адаптер для компьютерной диагностики авто: В этом видео речь пойдет про временный ремонт днища автомобиля, так сказать, чтобы ногам не мокро было))

Это не ремонт, а всего лишь временная мера колхозных умельцев, так что строго не судите))

Для работы нам потребуется гнилое дно нашего авто, битумная мастика, эпоксидная смола, стекломат, щетка и преобразователь ржавчины.

Зачищаем поверхность и обрабатываем преобразователем ржавчины. Промазываем поврежденные участки днища мастикой.

На мастику наклеиваем стекломат (стеклоткань) и промазываем его смолой. Ждем от нескольких часов до суток, пока схватиться смола.[2]

После этого наносим слой мастики и опять ждем от нескольких часов до суток. Затем наносим на наше днище еще один слой мастики и оставляем сохнуть на двое суток.[1]

При наличии мастики можно нанести еще 1-2 слоя, лишним не будет, но так как у меня она закончилась я остановился на 2-х слоях.

На этом работу по временному восстановлению днища автомобиля можно считать законченной.

Видео Днище автомобиля. Колхозный ремонт без сварки канала KV Avtoservis

Показать

Адаптер для компьютерной диагностики авто: В этом видео речь пойдет про временный ремонт днища автомобиля, так сказать, чтобы ногам не мокро было))

Это не ремонт, а всего лишь временная мера колхозных умельцев, так что строго не судите))

Для работы нам потребуется гнилое дно нашего авто, битумная мастика, эпоксидная смола, стекломат, щетка и преобразователь ржавчины.

Зачищаем поверхность и обрабатываем преобразователем ржавчины. Промазываем поврежденные участки днища мастикой.

На мастику наклеиваем стекломат (стеклоткань) и промазываем его смолой. Ждем от нескольких часов до суток, пока схватиться смола.[2]

После этого наносим слой мастики и опять ждем от нескольких часов до суток. Затем наносим на наше днище еще один слой мастики и оставляем сохнуть на двое суток. [1]

Видео удалено.

Видео (кликните для воспроизведения).

При наличии мастики можно нанести еще 1-2 слоя, лишним не будет, но так как у меня она закончилась я остановился на 2-х слоях.

На этом работу по временному восстановлению днища автомобиля можно считать законченной.

Видео Днище автомобиля. Колхозный ремонт без сварки канала KV Avtoservis

Показать

Адаптер для компьютерной диагностики авто: В этом видео речь пойдет про временный ремонт днища автомобиля, так сказать, чтобы ногам не мокро было))

Это не ремонт, а всего лишь временная мера колхозных умельцев, так что строго не судите))

Для работы нам потребуется гнилое дно нашего авто, битумная мастика, эпоксидная смола, стекломат, щетка и преобразователь ржавчины.

Зачищаем поверхность и обрабатываем преобразователем ржавчины. Промазываем поврежденные участки днища мастикой.

На мастику наклеиваем стекломат (стеклоткань) и промазываем его смолой. Ждем от нескольких часов до суток, пока схватиться смола.[2]

После этого наносим слой мастики и опять ждем от нескольких часов до суток. Затем наносим на наше днище еще один слой мастики и оставляем сохнуть на двое суток.[1]

При наличии мастики можно нанести еще 1-2 слоя, лишним не будет, но так как у меня она закончилась я остановился на 2-х слоях.

На этом работу по временному восстановлению днища автомобиля можно считать законченной.

Видео Днище автомобиля. Колхозный ремонт без сварки канала KV Avtoservis

Показать

Любой автомобиль современного выпуска способен нормально прослужить порядка 10—15 лет, однако после этого начинаются активные коррозионные процессы. Вполне возможно, что они начнутся значительно позже — это зависит от ухода за машиной и целого ряда других факторов. Однако коррозия рано или поздно все равно возникнет. Ремонтные работы, связанные со сваркой кузова автомобиля, могут потребоваться в том числе и после того, как он попал в дорожно-транспортное происшествие.

Особенности заводского производства кузова

Автомобильный кузов представляет собой штампованную конструкцию, которая выполняется из жести. В дальнейшем все элементы при помощи сварных работ соединяются в одну конструкцию. Данный промышленный процесс, как правило, роботизирован. Качественная сварка кузова автомобиля в заводских условиях будет достаточно сильно отличаться от того, как эти работы производятся на станциях технического обслуживания.

Укладывание сварного шва зачастую обладает определенными недостатками:

  • сам процесс наплавления металла весьма трудоемкий;
  • при проведении работ следует принимать во внимание, что металл в процессе будет значительно сильнее нагреваться, в результате это может стать причиной неравномерного расширения и последующей деформации;
  • сварка рамы или радиаторов автомобилей приводит к значительному увеличению расходных материалов.

В заводских условиях технология сварки автомобильного кузова в значительной степени отличается, так как в данном случае применяется точечная технология. Этот процесс значительно проще, так как подразумевает отсутствие перерасхода электродов и прочих материалов, элементы располагаются значительно точнее относительно друг друга. Еще одним немаловажным моментом является практически полное отсутствие локального температурного расширения, соответственно, вреда от него не будет.

Точечная заводская сварка днища и других элементов не позволяет получить абсолютно герметичный шов, однако этот вопрос с легкостью решается в ходе последующей обработки сваренного участка при помощи особого герметика. В результате получается достаточно прочное и привлекательно выглядящее соединение.

Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?

Если человек раньше не сталкивался со сваркой, то не исключено, что он решит выбрать наиболее простой аппарат для проведения подобных работ. Однако такой подход к делу не позволит получить максимально качественное сварное соединение и надежный шов. Прежде всего электродом не слишком удобно подбираться к достаточно сложным участкам, далее — такая технология наиболее подходит для деталей, толщина которых превышает 6 мм.

Толщина металлических элементов кузова транспортного средства не превышает 1 мм, поэтому полностью прожигать металл здесь не придется. Значительно удобнее воспользоваться инвертором, работающим в углекислотной среде. Научиться работать на данном оборудовании гораздо сложнее, так как в качестве электродов здесь используется особая проволока. Она в автоматическом режиме будет подаваться на участок сварки.

Подобное оборудование является наиболее популярным при проведении сварочных работ самостоятельно. Дело в том, что с его помощью можно изготавливать соединения элементов, толщина которых будет находиться в пределах от 0.8 до 6 мм. При этом сам шов будет выглядеть весьма привлекательно, а также будет отличаться высокой прочностью. К плюсам таких работ можно отнести полнейшее отсутствие какого бы то ни было напряжения в околошовной зоне.

Если возможно заменить углекислоту на аргон, то это откроет возможность проводить работы, связанные с соединением цветных металлов.

Как подготовить корпус к сварке?

Сварка кузова автомобиля своими руками подразумевает проведение целого ряда подготовительных мероприятий. Прежде всего с порогов автомобиля и других проблемных участков нужно удалить любые загрязнения, следы коррозии, масла, краски и так далее.

Главным положительным качеством сварочных работ полуавтоматического типа является то, что сварочная проволока подается в район проведения сварочных работ в автоматическом режиме. В результате получается соединение высокого качества в плане прочности и внешнего вида. При проведении работ металл практически не подвергается деформации, к тому же снижается расход материалов.

В зависимости от того, насколько легок доступ к элементам, соединение будет либо сплошным, либо прерывистым. Стоит отметить, что прерывистое соединение может использоваться на кузове легкового или грузового автомобиля в случае, если между элементами имеется довольно значительный зазор. Он не позволит образоваться прожогу. Если же элементы подразумевают стыковое соединение, то их придется проваривать по сплошной технологии.

У многих начинающих сварщиков, которые только собираются осваивать автомобильную сварку, возникает вопрос относительно того, можно ли варить при пониженной температуре? В принципе технология не подразумевает пониженный прогрев соединяемых элементов, но не допустить слишком сильного нагрева деталей все-таки можно. Здесь нужно будет подавать проволоку периодически. В течение перерыва ванна будет немного охлаждаться, что не допустит вероятности прожога.

Как производится сварка?

Перед началом проведения работ следует проверить, насколько надежная электрическая сеть. На первом этапе нужно будет зарядить полуавтоматическое устройство при помощи специальной проволоки. Она заводится в подающий канал примерно на 10—20 см, после чего прижимной ролик устанавливается на свое место. В ходе выполнения данных работ следует быть наиболее аккуратным, чтобы проволока не начала осыпаться. Ее укладывают в специальную ложбинку, расположенную на ведущем ролике.

Когда вся подготовка будет закончена, оборудование подключается к электрической сети. Сначала активируется подача газа в зону сварки, затем осуществляется подача электрического тока необходимой силы и напряжения, а также сварочной проволоки. Далее подбирают нужный наконечник, который должен быть сделан из меди, надевают его на проволоку, заменяющую собой электрод, и устанавливают газовое сопло.

При сварочных работах, связанных с кузовом, тщательно проваривают все его части, кроме передней, так как она практически не несет на себе нагрузки. Полы лучше проварить максимально качественно, а все швы в дальнейшем обрабатываются с помощью особой грунтовки глубокого проникновения. Недопустимо проваривать капот или крылья.

Видео удалено.
Видео (кликните для воспроизведения).

Источники:

  1. Шредер, Ф. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей BMW 5-й серии / Ф. Шредер. — М.: АСТ, Астрель, 2014. — 272 c.
  2. Звягин, А. А. Автомобили ВАЗ: надежность и обслуживание / А.А. Звягин, Р.Д. Кислюк, А.Б. Егоров. — М.: Машиностроение, 2016. — 238 c.
  3. Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок. — М.: НЦ ЭНАС, 2009. — 208 c.
  4. Автомобили ВАЗ 2106. Эксплуатация, обслуживание, ремонт. — М.: Мир автокниг, 2015. — 208 c.
  5. Chery Amulet. Руководство по ремонту автомобиля. — М.: ЗАЗ, 2014. — 386 c.
  6. Рассел, Джесси Автотранспортное предприятие / Джесси Рассел. — М.: Книга по Требованию, 2013. — 129 c.

Ремонт днища автомобиля своими руками без сварки

Оценка 5 проголосовавших: 1

Позвольте представиться на нашем портале. Меня зовут Максим Воронцов. В настоящее время я уже более 6 лет работаю автомехаником. Я считаю, что являюсь специалистом в этом направлении, хочу помочь всем посетителям сайта решать разнообразные задачи.
Все данные для сайта собраны и тщательно переработаны с целью донести в доступном виде всю нужную информацию. Перед применением описанного на сайте всегда необходима ОБЯЗАТЕЛЬНАЯ консультация с профессионалами.

Как заделать дырку в днище автомобиля без сварки своими руками

Гнилые дыры в полу автомобиля – проблема для большинства владельцев. В 99% случаев ее виновником является коррозия. Днище машины представляет собой «пирог»: слой облицовочного материала, шумоизоляция, краска, грунт и металл. Скапливающаяся влага постепенно образует пузырь, в котором запускается процесс гниения днища.

Что делать, если коррозия пробила дно автомобиля? Первый и популярный вариант – электрическая сварка металла путем накладывания заплатки. Но данный метод требует полной разборки салона. Это не всегда подойдет владельцам, особенно в гаражных условиях. В таком случае ремонт днища без сварки решит проблему без кардинального вмешательства.

Общие технологические правила

Признаком активного процесса гниения металла является образование локальных пузырей. Обнаружить их можно на смотровой яме или подъемнике. При попытке простучать дырочку, ее края начинают рассыпаться на мелкие части. Это явный признак надвигающегося ремонта.

При выявлении дефекта необходимо вскрыть слой изоляционного материала в салоне. Площадь снимаемого «пирога» должна быть в полтора — два раза больше самого проблемного участка. Это связано с тем, что отверстие нужно зачищать дальше краев. В идеале рекомендуется снять обшивку и сидение, где предполагается проводить ремонт. Так можно оценить всю картину повреждений, локализовать новые участки коррозии.

Перед тем, как заделать сквозные дырки в днище автомобиля, необходимо приостановить дальнейшее развитие ржавчины.

Коррозия как грибок, она распространяется по всей площади металла. Для этого гнилые куски удаляются, поверхность зачищается до появления блестящего слоя. На практике чистка может заходить далеко от основного очага. Пример: отверстие в 1-2 см требует шлифовки до 15-20 см по периметру.

После восстановления целого слоя металла, необходимо обработать его структуру ингибиторами коррозии – преобразователями. Обработка проводится внутри и снаружи.

Способы восстановления пола автомобиля

Рассмотрим эффективные методы, как заделать дырку в днище автомобиля без сварки надолго.

Наложение латки из стекловолокна и эпоксидного клея

Для заполнения пустоты в днище машины при помощи стекловолоконного материала, необходимо:

  1. Подготовить металл, удалить гнилые части, обработать преобразователем.
  2. Очистить поверхность от следов грязи, жира.
  3. Вырезать несколько кусков стекловолокна. Первый должен превышать размер дыры на 25-35 мм, второй — на 35-45 мм, третий — на 55-65 мм. При больших отверстиях может понадобиться 4-5 кусков материала.
  4. Заделка начинается с пропитки первой заплатки эпоксидным клеем. Кусок аккуратно накладывается на дырку, края разравниваются валиком или кисточкой.
  5. Поочередно клеятся остальные фрагменты стекловолокна. Важно хорошо пропитать материал смолой. Это не даст влаге просочиться между слоями и разрушить сцепление клея.

Рекомендуется накладывать следующие заплатки с разворотом на 45 градусов. После застывания стекловолокно будет равномерно распределять нагрузку из-за смещенных слоев.

Следующие латки накладываются после схватывания предыдущих. Работа ведется снаружи и внутри салона. После окончательного застывания стекловолокно можно зашлифовать и подготовить к нанесению грунта, битумной мастики или краски.

Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки

На рынке присутствуют специальные типы шпатлевок, в состав которых входит стекловолокно. Они применяются для заделывания небольших дефектов. Волокнистый наполнитель увеличивает прочность шпатлевки и стойкость к механическим нагрузкам.

Процесс латания дыры схож с эпоксидным клеем. Состав наносится небольшими порциями в несколько приемов. Важно дождаться схватывания предыдущего слоя – это предотвратит провисание сырой шпатлевки и потери прочности.

Данный способ требует тщательного обезжиривания краев дефекта. Кроме процедур по купированию ржавчины, необходимо тщательно обработать место антисиликоновыми составами. В противном случае шпатлевка не сцепится должным образом с металлом.

Припаивание металлической заплатки

Пайка – один из действенных методов, как можно заделать дыру в днище авто без применения сварки. Но для прогрева металла бытовые паяльники не подойдут – слишком большая площадь. Применяются портативные газовые горелки. Для удобного доступа к месту дефекта используют дистанционный подвод газа через шланг.

Для пайки необходим припой и флюс. В качестве паяльной смеси применяется легкоплавкий наполнитель с повышенным содержанием олова, свинца. Флюс используют кислотный, при отсутствии допускается применение аккумуляторного электролита.

  1. Опасность пожара. При соблюдении техники безопасности, этот пункт нивелируется.
  2. Олово-свинцовый припой вызывает электрохимическую коррозию металла в зоне стыка. Для уменьшения данного эффекта нужно тщательно прогревать стык с нахлестом.

Правильно припаянная заплатка обеспечивает надежное крепление и стойкость узла к вибрациям.

Установка оцинковки и заклепочные соединения

Техника накладывания новых листов с заклепками популярна у гаражных мастеров. Технология позволяет заделать небольшие и масштабные дефекты, не прибегая к химическим компонентам и тщательной подготовке.

Вначале удаляется пораженная часть днища. Края среза зачищаются до блеска, удаляется краска, грунт, следы шумоизоляции. По контуру вырезается новый лист цинковой стали. Размечаются точки соединения заплатки с днищем, сверлятся дырки в диаметр заклепки. Отметим, что лист заплатки вырезается с запасом 5-10 мм в зависимости от повреждения.

Следующий шаг – установка стальных заклепок. Операция выполняется ручным или пневматическим пистолетом. Второй вариант существенно ускоряет процесс и снимает нагрузку на руки мастера. По завершении крепления стык обрабатывается битумным герметиком, а лист грунтуется и окрашивается в цвет.

Сложнее устанавливать металлические заплатки на фигурных участках пола. От ремонтника потребуется умение формировать правильную геометрию с прямого листа оцинковки. В зоне силовых элементов (лонжероны, распорки и другие) допускается установка болтов в данные узлы. Вместе с заклепками они «стягивают» конструкцию, увеличивают механическую прочность пола.

Ремонт масштабных повреждений

Если дно у машины прогнило по большой площади, то нужно восстановить силовые элементы пола и вернуть прочность. Кроме металла часто применяются композитные материалы – текстолит и другие комбинации. Методика выполнения работ аналогична наложению оцинкованных заплаток. Если пораженный участок плоский, необходимости в эпоксидных клеящих составах нет. Подойдут стандартные заклепки, саморезы.

Стоит помнить: если площадь пораженного днища превышает 60-65% общего размера пола машины, работы по восстановлению считаются неэффективными. Потребуется полная замена части от аналогичного автомобиля с применением сварочного аппарата.

Ремонт днища автомобиля своими руками без сварки

Очаг сквозной коррозии, а попросту дырка, в днище автомобиля – это плата за комфорт в салоне. Его первоисточником являются не антигололедные реагенты, действующие снаружи, а влага, скапливающаяся под «пирогом» тепло-, шумо- и гидроизоляции. Поэтому при ее ликвидации работы ведутся преимущественно изнутри.

Если соблюдать все правила техники безопасности при сварочных работах, надо полностью демонтировать салон, включая обшивку. Это всегда очень затратно по времени. Поэтому вопрос о том, как заделать днище авто без сварки, весьма актуален. Причем большинство альтернативных способов дают не худший, а скорее лучший результат.

Холодные способы заделки дырок в металле

Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.

  1. Применяя композитные материалы – различные виды полимерных смол в сочетании с армирующим наполнителем и ускорителем реакции отверждения. При качественной обработке поверхностей они, кроме восстановления механической прочности, играют роль ингибиторов – замедлителей реакций химической и электрохимической коррозии;
  2. Устанавливая заплатки из листового материала на заклепки.

Общие технологические правила

Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.

При обнаружении подобных неприятностей вам надо вскрыть и удалить пирог тепло-, шумо- и гидроизоляции на полу в салоне на всем том участке, где лист железа, образующий пол, приварен к силовым элементам кузова – порогам, тоннелю и прочим. Тогда вы увидите всю картину повреждений и сможете принять меры профилактического характера в тех местах, где коррозия еще не стала сквозной.

Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться). Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска. Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.

После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.

Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.

Заделка точечных дыр

Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.

Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.

Заделка масштабных разрушений

В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.

Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.

Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.

Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.

Стоит ли паять

Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.

Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.

Недостатков у пайки два.

  1. Она связана с огневыми работами, что повышает общую сложность ремонта. Этим можно пренебречь, если руки у вас растут оттуда, откуда надо;
  2. Основной материал припоя – свинец или олово – является веществом, имеющим меньший электроотрицательный потенциал, чем железо. Поэтому при их контакте возникает электрохимическая коррозия, в которой железо будет играть роль «жертвенного анода» и разрушаться.

Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.

Приводя свой автомобиль в порядок, порой приходится находить неприятную проблему – сквозную дырку в днище кузова. Одни владельцы авто сразу же обращаются за помощью в сервис по обслуживанию машин, а другие пытаются заделать отверстие своими силами. Во втором случае вы имеете возможность сэкономить время и финансы, а также сумеете овладеть новыми техниками ремонта авто, что всегда полезно и актуально.

Дырки в днище

Многие люди не имеют большого количества ремонтно-строительных инструментов и техники, поэтому в гараже либо мастерской не у каждого владельца автомобиля найдется сварочный аппарат. На самом деле, если дырка в кузове размером не больше спичечного коробка, вполне реально ее заделать самостоятельно без сварки. Для этого существует несколько способов:

  • замазать дыру шпатлевкой;
  • припаять металлическую заплатку;
  • заделать эпоксидной смолой;
  • применить стекловолокно и клей;
  • установить заклепочные соединения;
  • использовать оцинкованный металлический лист.

Оцинкованный лист

Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки

В области дыры в днище следует снять поврежденное покрытие, то есть старый слой краски, и зачистить металл, обработать специальным препаратом – преобразователем ржавчины. Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется. Далее готовится раствор шпатлевки однородной консистенции. Для большей эффективности в него добавляют стекловолокно (чаще всего с крупными элементами). Затем аккуратно наносится состав на поврежденный участок. Пожалуй, это самая ответственная часть работы. Необходимо заделать всю дырку, щели и микротрещины, которые могут возникнуть вокруг нее. Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть.

Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка. Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать. Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами. Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения. Поэтому шпатлевка равномерно распределяется по ней, заполняя все пространство. После того, как раствор окончательно высохнет, данную область обрабатывают малярной автомобильной шпатлевкой. Затем поврежденный участок красят и наносят защитную пленку.

Шпатлевка для авто

Данный способ заделывания дыр в машине является наипростейшим. Но специалисты не рекомендуют его использовать, поскольку шпатлевка пропускает влагу и со временем может разрушаться. Также дырки обрабатываются раствором тогда, когда ремонт необходимо сделать в срочном порядке, и нет иных альтернатив.

Припаивание металлической заплатки

Припайка металлического элемента в поврежденную область – это способ заделки дырок в днище или любой другой части авто, когда можно закрыть отверстие небольших размеров. Чтобы осуществить ремонт машины по данной технологии, необходимо иметь такие инструменты:

  • кусок металлического листа;
  • мощный паяльник;
  • флюс или преобразователь ржавчины;
  • шпатлевка;
  • грунтовка.

Материалы в авто

Итак, для начала очищается область, которую следует отремонтировать, снимается краска, ржавчина, грязь. Далее ее обрабатывают флюсом и обезжиривают. Потом производятся замеры и вырезается металлический кусок нужной формы. Такой элемент полностью заделает отверстие, и края будут идти внахлест. Когда деталь для заплатки будет готова, ее приделывают паяльником. Затем края заплатки обрабатывают флюсом. В завершении стоит обработать участок шпатлевкой и прогрунтовать его. Когда поверхность высохнет, наносится краска и защитный слой.

Такой способ заделки дырок в днище автомобиля наиболее популярен. Специалисты отмечают долговечность припаянных заплаток, так как соединение достаточно надежное. К тому же данным способом можно заделывать дырку любого размера. В целом, припаять заплатку достаточно просто, с чем справится и новичок, не имеющий большого опыта в ремонте машин.

Последовательность действий при запайке дыр в днище

Применение стекловолокна и клея

Для повреждений средней степени часто используют способ заделки дыр при помощи стеклоткани. Когда данный участок обработан и очищен от слоев краски и ржавчины, необходимо из стекловолокна вырезать несколько накладок, размерами с отверстие плюс 2 сантиметра. Данный участок следует предварительно прогрунтовать и дать составу застыть.

Ремонтный комплект для авто

На сухую поверхность прикладывается накладка и закрепляется смесью (полиэфирная или эпоксидная смола+клей). Следующая «деталь» прикладывается и также фиксируется. Таким образом, приклеивают все детали из стеклоткани, накладывая их одна на одну. Чтобы они не провисали и не деформировались, следует подложить подкладку. Когда смола с клеем высохнет, нужно обработать рабочую область и покрасить ее.

Стеклоткань

Установка оцинковки и заклепочные соединения

Обработка дыр в днище авто оцинкованным металлом встречается достаточно часто. Основной материал, необходимый для этого, – железный лист. Перед установкой его следует закрепить саморезами и смазать мастикой. Лучше всего использовать противошумную битумную смесь. Затем укладывается оцинковка и крепится болтами с помощью дрели. Потом нужно обработать участок специальными средствами, выровнять всю поверхность. Когда все просохнет и конструкция закрепится, ее следует покрыть краской.

Еще один надежный вариант заделывания дыр – это делать заклепочные соединения. По этой технологии можно ликвидировать большие и маленькие отверстия. Для этого поврежденный участок вырезается, края очищаются от краски и ржавчины. Далее вырезаются заклепки из стали, так как они меньше всего поддаются коррозии. Потом прикладывается деталь и крепится этими заклепками. Когда конструкция выполнена, весь участок окрашивается.

Пневматический заклепочник

Итак, способов заделать дыры в днище авто без сварки существует несколько. Вы можете воспользоваться любым методом, описанным в этой статье. Выбирайте именно тот вариант, который вы сумеете осуществить. И помните, любую задачу возможно и очень приятно осуществлять самостоятельно.

Опубликовано 30 Августа 2016

Как восстановить днище без сварки это видео от Сергея друга канала.Он ремонтировал свою машину и получилось давольно не плохо

Ну ты давольно быстро всё сделал:)) Ништяк получилось

неплохо вышли с положения)))Молодцы отличное видео. 

нууу)) каждый по своему с ума сходит. не в обиду автору))))

Жалко что люди в нашей стране заняты ремонтом старья, вместо созидания и движения вперед мы выживаем, латаем дыры. 

Я на заклёпки делал подкрылки .Вырезал до хорошего метала и через герметик клепал дюраль или алюминий загибается под любую форму не прожигаешь антикоррозийную химию.

даже самолёты на заклёпках летают,единственно плохо видно на видео

В 90х меняли днище багажника на ваз 2106 на клёпки засандалили . Так и уехала в утиль через13 лет с целым багажником и клёпками))) 

Самолеты то же клепают.;-)

Зачёт. Если промажешь так дно внутри салона-будет лучше завода.Пороги чтото не понятно,эстетический вид как будешь делать,чтоб клёпок небыло видно? Стекловолокнистой шпаклёвкой выводить будешь?Хотя промазал уже ,вариант со шпакляй отпадае уже. 

самолеты все на клепках и ничего летают, так что все супер! лайк!!

жаль что не показал сам процесс, хотелось бы посмотреть

плохо что самого процесса клепания не показано 

ну самолеты и обшивку аллюминиевую имеют, вот и клепают аллюминиевыми заклепками. А авто у нас из стали. Не надо забывать, что аллюминий при контаке с металлами (особенно со сталью во влажной среде) образует гальваническую пару, и сталь корродирует. То есть, даже с идеально замазаным днищем сгниет это быстро. На жесткости кузова это тоже не лучшим образом сказывается. Но хоть так, без сварки.

Сергей я сам сварщик,и полуавтомат мог купить но на своей мазде все арки клепал.делал для себя и не чего там не гниет и неодна заклепка не вылетела,так что походид твоя шоха не хуже чем на сварке.Успехов.

нормальный вариант, у кого нет сварки но есть желание делать очень даже хорошо. Только один ньюанс мне кажется что такое соединение менее прочное поэтому металл играет и шпатлевка на местах соединения трескается. я красил волгу, на ней пороги и крылья были сделаны при помощи таких клепок

нууу)) каждый по своему с ума сходит. не в обиду автору))))

да не хотел бы я попасть на этой машине даже в мелкое ДТП.эти клепки срежет к херам.и можно попой на асфальте оказаться.у меня друг на фордике сиера вроде.крылья передние на клепки посадил.и года не отходили.отверстия пороздалбывались от вибрации и повылитали.работа то конечно проделана не плохо.но это не практичьно.еслибы клепки моглибы полноценно заменить сварку.то большинство гаражников бы не заморачивались со сварками болонами и пойманными зайцими ))) а тоже клепали бы.но увы это трата времени и нервов))

Молодец! завидую твоему терпению.

когда у меня не было сварки,то я так же сделал.тока клепки покупал металлические.сначало её в герметик тыкал а потом в дырку и все.год проездил на машине , ничего не отвалилось и не отошло.но дело это долгое и кропотливое.время занимает ужас. когда клепал мечтал о полуавтомате)).сваркой намного быстрей. но когда её нет то и этот вариант подходит!

самолеты тоже на клепках:D

Сама идея хорошая, но не долговечная. Я пробовал, через какое то время эти заклепки начинают плакать, а потом и вовсе все отваливается. Советую приварить все это дело.

сварить проще и надежней, не в обиду автору

Автор красавчик! дело в том,что и лобовое стекло клееное (не в шахе) а к примеру 2110. и выдерживает скручивание кузова. бывают случаи что при попадании в большую яму оно трескается а не вылетает! грубо говоря берём порог и садим на тот же стекольный герметик и "шлифонём" всё клёпкой! моё мнение должно быть крепче чем точка. при сварки меж листовые пространства должны обрабатываться спец. электро проводящим грунтом! если всё делать по технологии,то это займёт не меньше времени чем клёпка! да и попадание воды будет меньше при клёпке с герметиком. p.s у меня 2112 нужно менять телевизор.вроде и есть он "полуавтомат" но он же не аппарат точечной сварки. ну насверлю дырок, приварю. а если хуже чем точкой. на полуавтомате тоже ведь не делают краш тестов. а может клёпка это "сила" мужики! если не прав извините и поправьте. 

Кстати на днище можно добавить рёбра жёсткости! типа ложеронов. и будет бомба!

а карманы под запаску и бензобак так же можна на клепки посадить

хм прикольно а я уже собрался покупать аппарат а такое)

Мужики скиньте фото клёпаных машин

Дружище если дно должно быть сварным то ты хоть велосипед изобрети то оно должно быть сварным.А клепки эт дрочь с учетом наших дорог и препятствий. С нашими дорогами забибикаешся клепать машину раза 3 или 4 на месяц

спасибо за видео, на девятке заклепал дырки на днище, супер , мастикой замазал,дно как новое

5 лет назад передние крылья на классике на клёпки посадил, машина до сих пор каждый день на ходу и не одна клёпка не сгнила и не отвалилась, клёпки обычные затяжные алюминиевые. Сейчас пороги на фиат таким же образом ставлю, клёпка не уступит в прочности сварной точке, но при этом меньше подвержена коррозии. 

Как заделать дыры в днище автомобиля без сварки?

Способы ремонта днища автомобиля без сварки

21 ноября 2019

Некоторые водители полагают, что дыры в днище их автомобиля образовываются из-за воздействия реагентов, которыми посыпают трассы в холодное время года. Однако на самом деле главной причиной их появления выступает влага, которая накапливается под напольным покрытием. Применение сварки для заделывания дыр предполагает снятие сидений и обивки, что отнимает много времени. Поэтому каждому водителю будет интересно узнать о том, как можно ликвидировать эти повреждения без сварки. Ну а если вам понадобится гараж на час, приезжайте к нам.

Как залатать дыры без сварки

Для заделывания дыр на днище автомобиля можно применять:

  • Шпатлевку.
  • Эпоксидную смолу.
  • Металлические или пластиковые заплатки.
  • Стекловолокно и клей.
  • Заклепки.

Для того чтобы избежать распространения коррозии, необходимо убрать ржавый металл и обработать края дыры до блеска посредством щетки и наждачной бумаги. После этого поверхность обрабатывается преобразователем коррозии.

Сквозные дыры величиной менее 1 см можно замазать шпатлевкой с добавлением стекловолокна. Их заделка алюминиевыми заплатками не только долговечна, но и предотвращает распространение коррозии. Такие заплатки прослужат вам как минимум 5 лет.

Повреждения более крупного размера тоже можно заделать шпатлевкой, но с другой стороны нужно установить металлическую сетку. Она позволит средству равномерно растечься и будет играть роль арматуры. Для того чтобы заплатка была более прочной и долговечной, следует использовать стеклоткань.

Повреждения большой площади требуют применения листовых железных или алюминиевых заплат. Они накладываются внахлест таким образом, чтобы заход на металл днища составлял не меньше 2 см. Закрепить их можно при помощи болтов, но более надежным станет использование алюминиевых заклепок в комбинации с эпоксидной смолой. Дыры каких угодно размеров можно залатать посредством пайки, но для этого вам понадобится газовая горелка. Если вы решили заняться самостоятельным ремонтом днища своего автомобиля, приезжайте в наш сервис самообслуживания в СПб.

Как заделать дырку в днище автомобиля без сварки — ремонт гнилого дна

Гнилые дыры в полу автомобиля – проблема для большинства владельцев. В 99% случаев ее виновником является коррозия. Днище машины представляет собой «пирог»: слой облицовочного материала, шумоизоляция, краска, грунт и металл. Скапливающаяся влага постепенно образует пузырь, в котором запускается процесс гниения днища.

Что делать, если коррозия пробила дно автомобиля? Первый и популярный вариант – электрическая сварка металла путем накладывания заплатки. Но данный метод требует полной разборки салона. Это не всегда подойдет владельцам, особенно в гаражных условиях. В таком случае ремонт днища без сварки решит проблему без кардинального вмешательства.

Общие технологические правила

Признаком активного процесса гниения металла является образование локальных пузырей. Обнаружить их можно на смотровой яме или подъемнике. При попытке простучать дырочку, ее края начинают рассыпаться на мелкие части. Это явный признак надвигающегося ремонта.

При выявлении дефекта необходимо вскрыть слой изоляционного материала в салоне. Площадь снимаемого «пирога» должна быть в полтора — два раза больше самого проблемного участка. Это связано с тем, что отверстие нужно зачищать дальше краев. В идеале рекомендуется снять обшивку и сидение, где предполагается проводить ремонт. Так можно оценить всю картину повреждений, локализовать новые участки коррозии.

Перед тем, как заделать сквозные дырки в днище автомобиля, необходимо приостановить дальнейшее развитие ржавчины.

Коррозия как грибок, она распространяется по всей площади металла. Для этого гнилые куски удаляются, поверхность зачищается до появления блестящего слоя. На практике чистка может заходить далеко от основного очага. Пример: отверстие в 1-2 см требует шлифовки до 15-20 см по периметру.

После восстановления целого слоя металла, необходимо обработать его структуру ингибиторами коррозии – преобразователями. Обработка проводится внутри и снаружи.

Способы восстановления пола автомобиля

Рассмотрим эффективные методы, как заделать дырку в днище автомобиля без сварки надолго.

Наложение латки из стекловолокна и эпоксидного клея

Для заполнения пустоты в днище машины при помощи стекловолоконного материала, необходимо:

  1. Подготовить металл, удалить гнилые части, обработать преобразователем.
  2. Очистить поверхность от следов грязи, жира.
  3. Вырезать несколько кусков стекловолокна. Первый должен превышать размер дыры на 25-35 мм, второй — на 35-45 мм, третий — на 55-65 мм. При больших отверстиях может понадобиться 4-5 кусков материала.
  4. Заделка начинается с пропитки первой заплатки эпоксидным клеем. Кусок аккуратно накладывается на дырку, края разравниваются валиком или кисточкой.
  5. Поочередно клеятся остальные фрагменты стекловолокна. Важно хорошо пропитать материал смолой. Это не даст влаге просочиться между слоями и разрушить сцепление клея.

Рекомендуется накладывать следующие заплатки с разворотом на 45 градусов. После застывания стекловолокно будет равномерно распределять нагрузку из-за смещенных слоев.

Следующие латки накладываются после схватывания предыдущих. Работа ведется снаружи и внутри салона. После окончательного застывания стекловолокно можно зашлифовать и подготовить к нанесению грунта, битумной мастики или краски.

Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки

На рынке присутствуют специальные типы шпатлевок, в состав которых входит стекловолокно. Они применяются для заделывания небольших дефектов. Волокнистый наполнитель увеличивает прочность шпатлевки и стойкость к механическим нагрузкам.

Процесс латания дыры схож с эпоксидным клеем. Состав наносится небольшими порциями в несколько приемов. Важно дождаться схватывания предыдущего слоя – это предотвратит провисание сырой шпатлевки и потери прочности.

Данный способ требует тщательного обезжиривания краев дефекта. Кроме процедур по купированию ржавчины, необходимо тщательно обработать место антисиликоновыми составами. В противном случае шпатлевка не сцепится должным образом с металлом.

Припаивание металлической заплатки

Пайка – один из действенных методов, как можно заделать дыру в днище авто без применения сварки. Но для прогрева металла бытовые паяльники не подойдут – слишком большая площадь. Применяются портативные газовые горелки. Для удобного доступа к месту дефекта используют дистанционный подвод газа через шланг.

Для пайки необходим припой и флюс. В качестве паяльной смеси применяется легкоплавкий наполнитель с повышенным содержанием олова, свинца. Флюс используют кислотный, при отсутствии допускается применение аккумуляторного электролита.

Недостатков у пайки два:

  1. Опасность пожара. При соблюдении техники безопасности, этот пункт нивелируется.
  2. Олово-свинцовый припой вызывает электрохимическую коррозию металла в зоне стыка. Для уменьшения данного эффекта нужно тщательно прогревать стык с нахлестом.

Правильно припаянная заплатка обеспечивает надежное крепление и стойкость узла к вибрациям.

Установка оцинковки и заклепочные соединения

Техника накладывания новых листов с заклепками популярна у гаражных мастеров. Технология позволяет заделать небольшие и масштабные дефекты, не прибегая к химическим компонентам и тщательной подготовке.

Вначале удаляется пораженная часть днища. Края среза зачищаются до блеска, удаляется краска, грунт, следы шумоизоляции. По контуру вырезается новый лист цинковой стали. Размечаются точки соединения заплатки с днищем, сверлятся дырки в диаметр заклепки. Отметим, что лист заплатки вырезается с запасом 5-10 мм в зависимости от повреждения.

Следующий шаг – установка стальных заклепок. Операция выполняется ручным или пневматическим пистолетом. Второй вариант существенно ускоряет процесс и снимает нагрузку на руки мастера. По завершении крепления стык обрабатывается битумным герметиком, а лист грунтуется и окрашивается в цвет.

Сложнее устанавливать металлические заплатки на фигурных участках пола. От ремонтника потребуется умение формировать правильную геометрию с прямого листа оцинковки. В зоне силовых элементов (лонжероны, распорки и другие) допускается установка болтов в данные узлы. Вместе с заклепками они «стягивают» конструкцию, увеличивают механическую прочность пола.

Ремонт масштабных повреждений

Если дно у машины прогнило по большой площади, то нужно восстановить силовые элементы пола и вернуть прочность. Кроме металла часто применяются композитные материалы – текстолит и другие комбинации. Методика выполнения работ аналогична наложению оцинкованных заплаток. Если пораженный участок плоский, необходимости в эпоксидных клеящих составах нет. Подойдут стандартные заклепки, саморезы.

Стоит помнить: если площадь пораженного днища превышает 60-65% общего размера пола машины, работы по восстановлению считаются неэффективными. Потребуется полная замена части от аналогичного автомобиля с применением сварочного аппарата.

Многие автомобилисты сталкиваются с проблемой развития на кузове коррозии. Это приводит к появлению дырок разного размера. Дабы предотвратить их увеличение, они подлежат незамедлительному заделыванию. Сделать это можно без дорогостоящей помощи профессионалов. Для этого существует несколько способов.

Шпатлевка

Одним из наиболее простых вариантов считается использование шпатлевки. Для работы понадобится приготовить такие материалы и инструменты:

  • шпатлевка автомобильная;
  • алюминиевая сетка;
  • шпатель;
  • наждачная бумага;
  • лак (краска либо грунтовка).

Перед началом рабочего процесса необходимо избавиться от шара ржавчины. Для этого можно использовать болгарку. От того, насколько тщательно выполнена эта процедура, зависит прочность наложенной впоследствии заплатки.

Для вырезания латки можно применить лист алюминия. Следует отметить, что размеры заплатки должны быть намного (1,0-1, 5 см) больше размера дыры. Алюминиевую заплатку можно первоначально прикрепить к поверхности кузова посредством малярного скотча.

После этого нанести равномерный шар шпатлевки. При этом важно обратить внимание на то, что нельзя шпатлевкой замазывать скотч. Это связано с необходимостью в дальнейшем его удалять. После полного засыхания нанесенного слоя, скотч можно аккуратно удалить.

Специалисты обращают внимание начинающих мастеров на то, что слой шпатлевки должен быть максимально ровным и тонким. От этого зависит его долговечность и эффективность.

По истечении 1-2 часов можно приступать к отшкуриванию и выравниванию шпатлевки посредством использования наждачной бумаги либо шлифмашинки.

Наложение заплаты паяльником

Не меньшей популярностью у автомобилистов пользуется второй способ –при помощи паяльника.

Так же, как и в первом случае, место наложения заплатки следует тщательно очистить от ржавчины. Вырезать латку можно из обычной алюминиевой консервной банки.

Увеличить качество ремонта можно в результате нанесения на края дыры и поверхность заплатки слой состава, обладающего антикоррозийными свойствами.

После этого паяльником пройтись по краям латки. Шов должен быть равномерным и не очень толстым.

Не исключена возможность того, что заплатка будет выступать за края кузова. В данном случае следует ее подровнять при помощи молотка.

По завершении заплатку покрыть шаром грунтовки. Это шаг считается необходимым для того, дабы избежать дальнейшего развития коррозии. Грунтовка наносится 2-3 слоями интервалом в 3-4 минуты.

Ускорить время высыхания грунтовки можно в результате использования инфракрасного подогрева.

Заплатка из стекловолокна

Заделать дыру в кузове автомобиля также можно при помощи стекловолокна и эпоксидного клея. Профессионалы рекомендуют придерживаться такой последовательности ремонтных работ:

  1. Зачистить края прорехи посредством применения болгарки либо подходящего инструмента.
  2. Обработать зачищенные места антикоррозийным средством или преобразователем ржавчины.
  3. Из стекловолокна вырезать заплатки в количестве 2-3 штук. Следует отметить, что размеры каждой латки должны быть на 30-40 мм больше размеров дыры и предыдущей заплатки.
  4. Пропитать поверхность каждой заплатки эпоксидным клеем. Благодаря этому удастся их крепко склеить, предотвратив возможность просачивания жидкости и влаги с наружной стороны.
  5. Склеенные заплатки крепятся из внутренней стороны кузова при помощи эпоксидного клея.
  6. После полного высыхания клея поверхность латок покрыть грунтовкой или шпатлевкой.
  7. На последнем этапе ремонтных работ грунтовку (шпатлевку) необходимо аккуратно зачистить наждачной бумагой.

Посредством использования одного из данных способов удастся избавиться от дыр в кузове быстро и недорого.

https://infokuzov.ru/remont/zadelka-dnishha-bez-svarki

3 способа, как можно заделать дырку в кузове авто без сварки

Сварка днища авто: советы и обзор оборудования

Днище автомобиля быстрее подвергается воздействию воды, грязи и дорожных реагентов, чем остальная часть кузова. А если наехать на высокий бордюр или гребень асфальта, то деформации ускоряют порчу металла еще больше. Кстати, из личного печального опыта отмечу, что на такие препятствия лучше заезжать колесом, а не брать их промеж колес, если клиренс менее 160 мм. Итак, расскажу, как выполнить ремонт днища автомобиля сваркой, какие аппараты считаю лучшими для этого и поделюсь специфическими нюансами процесса сварки.

Способы сварки, оборудование и материалы

Сварка днища автомобиля невозможна без сварочного оборудования, поэтому сразу начну с описания наиболее подходящих для этого аппаратов и расходных материалов. Разделю их по методам сварки.

Полуавтоматическая сварка днища авто

Считаю этот метод самым лучшим, поскольку работа дается легче и выполняется быстрее. Для сварки днища машины полуавтоматом рекомендую такие модели:.

  • ПТК МАСТЕР MIG 180 F15 — простой и надежный бюджетный полуавтомат для гаража. Если хотите варить машину сами — отличный выбор.
  • Сварог REAL MIG 200 (N24002N) — тоже простой аппарат, но уже на 200 А (может пригодиться для сварки более толстого металла, например ворот, петель калитки).
  • AuroraPRO OVERMAN 200 — еще один бюджетник для ремонта сваркой днища, но он способен работать при просадках входящего напряжения до 140 В. Актуально, если в вашем гараже такие проблемы с электричеством.
  • Fubag INMIG 200 SYN Plus — полупрофессиональная машина, в сторону которой нужно смотреть уже мастерам автосервисов и народным умельцам. Тонкие настройки обеспечат комфорт при работе с металлом днища.
  • KEMPPI MinarcMIG EVO 170 — надежный и долговечный полуавтомат с графическим дисплеем. При силе тока 100 А можно варить беспрерывно, что важно для продолжительной работы в автосервисе/СТО.
    • Рекомендую, чтобы сварочная проволока для ремонта днища авто была омедненная. Тогда шов будет лучше сопротивляться постоянным вибрациям, присутствующим на кузове. Купите, например, проволоку ESAB OK Autrod 12.51 диаметром 0.8 мм.

      Ручная дуговая сварка днища авто

      Сварка днища автомобиля электродом и инвертором происходит медленнее, чем полуавтоматом, и сам сварщик должен обладать уже определенными навыками для контроля дуги (полуавтоматом новичкам работается легче). Для профессиональной деятельности такой метод не рекомендую ввиду низкой скорости, а вот для сварки днища автомобиля своими руками вполне подойдет. Цена инверторов РДС гораздо доступнее полуавтоматов. Если подумываете о покупке сварочного аппарата, советую взглянуть на:

      • ТЕРМИТ ВДИ-200 — маленький и легкий аппарат 3.5 кг. С ним удобно ходить вокруг машины. Стоит дешево, но надежный. Так ремонт днища ВАЗ сваркой выйдет наиболее экономично.
      • Ресанта САИ 220 — бюджетный инвертор с простыми настройками. Устойчив к колебаниям в сети.
      • Сварог REAL ARC 200 (Z238N) — аппарат с улучшенной защитой корпуса для гаражных условий. Отличается стабильным горением дуги и наличием функции Antistick.
      • Ресанта САИ 250ПН — инвертор РДС варит при входном напряжении 140 В.
      • ТОР Торус-210 Комфорт — аппарат российской сборки с тремя вспомогательными функциями: Arc Force, Antistick, Hot Start.

      Советую купить электроды ESAB OK 46.00 диаметром 2-3 мм. Они подходят для сварки во всех пространственных положениях и неприхотливы к чистоте металлической поверхности. Другие сварочные аппараты, пригодные для сварки днища, можно посмотреть в соседней статье про выбор оборудования для гаража. Если всерьез подумываете об открытии СТО, рассмотрите так же модели, подходящие для сварки литых дисков.

Подготовка днища перед сваркой

А теперь поговорим непосредственно о самом процессе ремонта днища сваркой. Сперва поверхность нужно подготовить. В идеале днище лучше обработать пескоструем, чтобы увидеть полную картину состояния металла и легче возбуждать дугу. Если пескоструя нет, пройдитесь щеткой по металлу, убрав ржавчину.

Простучите молотком поверхность, ища звонкие, резонансные места — там железо самое тонкое.

Откровенные дыры следует повырезать болгаркой до цельного металла, иначе материал продолжить гнить даже внутри конструкции. В труднодоступных местах используйте ножницы по металлу. Приготовьте нарезанные сегменты, соответствующие форме закрываемых участков (латки). Толщина металла допустима 1-2 мм.

Нюансы сварки днища автомобиля

Банальные вещи про отключение клеммы АКБ и пр. описывать не буду — расскажу о неочевидном. Сперва извечный вопрос, который должен породить много комментариев под темой: варить днище встык или внахлест? Есть "за" и "против" у каждого способа. Латка строго по контуру дыры в днище выглядит аккуратно, но придется наложить сплошной шов. Есть большой риск деформации и просадки металла. Он перегреется, что ухудшит его прочностные характеристики и сопротивляемость коррозии. При методе встык долго придется подгонять размер заплаток, чтобы избежать широких зазоров.

Латки внахлест выглядят менее привлекательно, но это под машиной, поэтому кто их там видит?! Зато сварка внахлест:

  • возможна точечно, а значит быстрее;
  • происходит без деформаций;
  • два слоя металла образуют дополнительное ребро жесткости;
  • материал меньше перегревается и лучше сопротивляется коррозии впоследствии;
  • за счет прихваток латка лучше переносит "игру" металла кузова в движении.
    • Мое мнение — варить внахлест. Прикладываете металл и выполняете прихватки. Затем проваривает короткими швами по 15-20 мм с таким же интервалом. Дугу зажигайте на новом металле и переносите на стык — так будет меньше прожогов. Чтобы не было "гармошки", варите соединение не слева-направо, а начинайте с конца стыка, но каждый шов ведите слева-направо. Еще больше тонкостей по сварке кузовного металла посмотрите в нашей статье.

      Чем обработать днище снаружи после сварки

      Если днище не покрыть защитным слоем, то оно сгниет за следующие пару лет. Подтверждением служит срок службы банки глушителя — она не обработана и ее хватает максимум на 3 года. А у нас еще и шов прерывистый, куда будет попадать влага. Предлагаю такой порядок действий и чем обработать днище автомобиля после сварки снаружи:

    1. Покрываете металл грунтовкой для кузова.
    2. Даете ей высохнуть.
    3. Обрабатываете битумными составами "Антикор битумный", "Автоантикор эпоксидный", "Мастика битумная".

    Это эластичные средства, хорошо удерживающиеся на вибрирующей поверхности. Уделите особое внимание местам стыковки, чтобы заполнить щели. Внутри салона рекомендую, если имеется доступ к стыку, пройтись герметиком или задуть воском.

    Популярные вопросы и ответы по теме:

    • В каком положении лучше всего варить днище автомобиля?
    • На эстакаде или подъемнике придется варить в потолочном положении. Это подходит только для установки небольших заплаток. Объемные сварочные работы по днищу авто рекомендую проводить, завалив машину на бок. Снимаете колеса с одной стороны и подкладываете их под стойки кузова на другой стороне. Чтобы поднять авто, понадобится 5-6 человек. Упираться в стойки нужно резиной, а не диском. Снизу можно подстраховаться и подставить толстый брус.

    • Какую толщину листа заплаток выбрать?
    • Если вы начинающий сварщик, железо на днище тонковатое, ремонт ведется на прямом участке, возьмите 1.5-2 мм. В случае "набитой руки" и "живого" металла на днище, используйте 1.0 мм — легче будет гнуть.

    • Как согнуть прикладываемое железо по форме днища без газосварки?
    • Рельефные участки на днище лучше всего подгибать, используя подогрев автогеном. Если его нет, провариваете шов 15 мм непосредственно перед местом сгиба и, пока металл горячий, молотком подбиваете его до следующего места прихватки. Так постепенно подгибаете латку по всему периметру, используя нагрев от наложенного шва. Затем перед обваркой можно простучать молотком еще, чтобы уменьшить зазоры.

    • Как избежать прожогов металла?
    • Держите дугу на толстом металле (латке), кратковременно перенося ее на тонкий. Это прогреет стык, но старое железо не прожжется. Более подробные приемы я приводил в схожей статье про сварку порогов.

    • Как заварить дыру?
    • При сварке днища электродом неизбежны прожоги, особенно когда пытаются выполнить локальный ремонт, чтобы не менять днище полностью. Прожженное отверстие заваривают по кругу, прерывистой дугой, давая остывать наплавленному металлу. Так наращиваются стенки и отверстие постепенно сужается до полного заваривания.

    Если после прочтения статьи у Вас все равно остались вопросы - обязательно задавайте их в комментариях! Я с удоволствием на них отвечу или же опишу в отдельной статье.

    Сергей Шевцов

    Сварщик и специалист демо-зала

    Ремонт днища автомобиля

    Введение

    Именно днище в автомобиле изнашивается быстрее других элементов кузова, ввиду того, что оно постоянно подвергается агрессивному влиянию со стороны окружающей среды. Не проходят бесследно и различные механические повреждения. Используя разные способы предотвращения развития коррозии, кузов машины от него можно попытаться уберечь, но вот другого рода повреждения всё равно когда-нибудь проявят себя. Главной причиной, которая влияет на развитие плохого состояния кузова, является некачественное дорожное покрытие. Автомобиль, которому уже не один десяток лет, рано или поздно потребует ремонта днища своими руками. Узнаём о всевозможных способах, которые можно осуществить без сварочных работ.

    Рано или поздно днище придется ремонтировать

    Ремонт днища бессварочными методами

    Стоит сразу отметить, что все операции, которые производятся с кузовом машины без использования сварочных методов, специалисты называют непрофессиональными, иначе говоря, «гаражными». Обусловлено это в первую очередь тем, что они не представляют собой результат какой-либо новаторской идеи, внедрённой в действие, чаще всего основой для самостоятельных работ служат свойства используемых в работе материалов или иных веществ.

    Такой ремонт днища автомобиля не имеет никакой определённой технологии, которая бы была проверена соответствующими квалифицированными людьми или специальными организациями, он не отягощён нормами и стандартами. Идея самостоятельного ремонта кузова, скорее всего, пришла к бывалым автовладельцам, которые имели смекалку и были приспособлены к специфическим отечественным условиям. Стоит отметить, что ни в одной Европейской стране уважающий себя гражданин не будет заниматься подобными действиями, более того, ему даже в голову не придёт такая идея. За границей не ремонтируют повреждённые части кузова, битую или старую машину просто меняют на новую. Описанные ниже способы ремонта машины позволяют по большей части устранить или скрыть сквозные повреждения верхних частей кузова или днища авто.

    Начиная ремонт днища авто, следует учесть некоторые требования и основные правила, по которым производятся практически все кузовные работы:

    • необходимо иметь при себе болгарку, с её помощью можно будет вырезать проржавевший участок или расширить место с повреждением;
    • участок кузова или днища, который будет ремонтироваться своими руками, предварительно очищается от всего лишнего, в частности, от старой краски, комков грязи или ржавчины;
    • подготовленное место должно быть обезжирено и обработано антикором;
    • отверстию с «заплаткой» нужно придать первостепенный вид, т. е. по окончании ремонтных работ следует сформировать поверхность с изначальной конфигурацией. Прекрасным помощником в этом деле может стать малярная шпаклёвка для машин;
    • отремонтированный кузов в результате нужно подготовить для покраски.

    Самые распространённые способы ремонта

    Для ремонта днища без сварки понадобится несколько листов оцинковки, а также болты определённого размера. Повреждённый элемент кузова должен быть вырезан с помощью болгарки. Затем следует раскроить два отмеренных оцинкованных листа, которые будут закрывать прохудившийся участок с наружной и внутренней стороны. Днище стоит обработать со всех сторон специальной битумной мастикой, нанесённое для изоляции вещество должно хорошо высохнуть. Не стоит забывать об обработке мастикой подготовленных листов до начала их установки. Первым нужно приспособить нижний элемент, лучше всего закрепить его саморезами, участки оцинковки, которые выступают, необходимо обрезать. Затем должен быть наложен оставшийся внутренний металлический лист. Получившуюся конструкцию закрепляют болтами с размером М5×15. Для равномерности покрытия фиксацию лучше производить последовательно, строго по периметру.

    Если порог за время эксплуатации приобрёл множество вмятин и требуется его замена, стоит попробовать сэкономить и произвести его ремонт самостоятельно. Для этого в пороге необходимо высверлить столько отверстий, сколько понадобится для приспособления специального инструмента, с помощью которого выпрямляются погнутые участки. В конце работы все отверстия необходимо заделать, а автомобиль подготовить к покраске.

    Заключение

    Естественно, что при наличии свободного времени и хотя бы минимальных знаний практически любой автолюбитель может отремонтировать небольшие повреждения кузова, возникающие за время эксплуатации автомобиля. Однако стоит помнить, что капитальный ремонт кузова лучше поручить специалистам, которые помогут машине вернуть приглядный внешний вид.

    Постоянный ремонт ржавчины панелей порога и пола без сварки | Проблема ржавчины / коррозии

    Можете ли вы доверить, что автомастерская сделает работу правильно? Остерегайтесь - их очень мало - я имею в виду очень мало кузовных мастерских, которые знают, как правильно отремонтировать ржавчину. Даже самые известные и уважаемые мастерские могут красиво сварить новый металл и идеально заполнить шов присадкой для кузова. Если ремонт проводится в среде с высокой влажностью, это может быть спустя годы, а может быть, и два владельца позже, но ржавчина снова поднимет свою уродливую голову.Сначала это проявится в виде маленьких пузырьков в краске. Со временем пузыри превратятся в большие комочки (показано справа 2-м рисунком ниже). Когда вы соскребете краску и откопаете наполнитель для тела, вы будете шокированы тем, что найдете. Как я обнаружил на своем 6.9, кузовная мастерская, которая ремонтировала правое заднее крыло, использовала стеклоткань с полиэфирной смолой, чтобы заполнить отверстие, а затем покрыла его обычным автомобильным наполнителем. Я уверен, что когда она вышла из окрасочной камеры, она выглядела очень красиво. Но все, что сделал этот ремонт, - это улавливание большего количества влаги в отремонтированной области из-за попадания воды в боковые колодцы багажника (очень часто из-за утечек через уплотнитель заднего стекла).И когда я выкопал все это и вычистил, посмотрите на ремонт, которым мне теперь предстоит заниматься.

    Перед тем, как купить свой 6.9, я очень внимательно осмотрел ржавчину и почувствовал, что она минимальная, учитывая, что это была европейская модель. Во время первоначального осмотра я не обнаружил структурной ржавчины на машине. Если бы имел, то не купил бы. Более тщательный осмотр моего лифта дома подтвердил, что я принял правильное решение. Помните, если вы видите немного ржавчины здесь и там, будьте готовы найти больше, когда вы в ней покопаетесь.Вы увидите это проиллюстрировано на следующих страницах на моей машине (но по опыту я ожидал этого). Зима здесь, на северо-западе, почти закончилась, поэтому я решил, что пора заняться этой угрозой. Я называю это угрозой, потому что, если вы не позаботитесь об этом - я гарантирую, что он будет продолжать нападать на вас.

    Этап 1: Полная проверка всех участков ржавчины

    Этап 2: Открытие, удаление накипи и очистка всех участков ржавчины.

    Этап 3: Нанесение заплаток Miracle Paint для заделки отверстий и восстановления первоначальной формы

    Имейте в виду, что весь этот неконструкционный ремонт листового металла выполняется без сварки. Сварка в этих областях часто может создать больше проблем, которые она решит. Не верьте этому ?? Вы должны увидеть некоторые из машин, на которые я смотрел через 5 лет после ремонта патч-панелей с помощью сварки ... И этот автомобиль - прекрасный тому пример. Если линии сварных швов не обработаны таким же хорошим продуктом, как Miracle Paint, новая и очень быстрая ржавчина пройдет прямо через наполнитель кузова !.Добавьте к этому тот факт, что если вы начнете сварку в этих областях, будьте готовы удалить большую часть салона автомобиля!

    Чтобы узнать больше об удивительных качествах Miracle Paint, обязательно прочтите мое руководство по ремонту ржавчины. Это руководство подробно расскажет, как получить результаты, которые вы видите выше. Вы не поверите в разницу! Распылив Miracle Paint на заднюю часть всех этих ремонтов, они прослужат дольше, чем остальная часть автомобиля ...

    Чтобы заказать это руководство, см. Сопутствующие товары ниже

    Как исправить чугун без сварки - 3 метода и руководства

    0

    Последнее обновление: 12 марта 2021 г.

    Чугун используется во многих промышленных и бытовых сооружениях.Это жизненно важный полезный материал, который используется в самых разных целях, от печей до двигателей. По своей природе чугун хрупкий. Однако при плохом уходе он может быть подвержен поломкам и трещинам. Трещины на чугуне могут быть вызваны перепадами температур, резкими перепадами температуры и физическими ударами в результате падения на твердую поверхность. Трещины в чугунном оборудовании могут вызывать утомление и стресс. К счастью, это можно исправить с меньшими затратами времени и хлопот.

    Хотя вы можете закрепить чугунные детали с помощью методов сварки, это может быть сложно, так как вы можете в конечном итоге вызвать дальнейшие повреждения в процессе.Есть несколько идеальных методов, которые можно использовать для ремонта чугуна, не требующего сварки. Такие методы включают пайку, использование эпоксидной замазки и использование холодной металлической строчки.

    При ремонте чугунных деталей рекомендуется использовать идеальные методы. Использование неправильной техники может привести к дальнейшему повреждению вашей работы и невозможности ремонта. Хотя сварка является обычно предпочтительным методом соединения металлических деталей, она может не подходить для некоторых чугунных деталей, требующих некоторых технических деталей.

    Эта деталь даст вам столь необходимое понимание того, как можно закрепить чугунные детали без сварки.

    Давай перейдем к делу.

    Как закрепить чугун с помощью холодной металлической строчки

    Холодная строчка по металлу идеально подходит для закрепления чугуна с трещинами, который нельзя отремонтировать обычными методами, например сваркой. В этой технике используются специальные вставки, которые соединяют поврежденный металл независимо от характера трещины. Различные части чугуна, разделенные трещиной, зашнурованы холодной металлической строчкой.

    Холодная прострочка металла - популярный метод и идеальное решение для ремонта конструкций, которые нелегко заменить или разобрать. Строители также могут использовать этот метод для восстановления старых зданий, чтобы сохранить первоначальный архитектор и ручную работу.

    В отличие от сварки, этот метод также подходит для ремонта судов и железнодорожных локомотивов. Когда двигатель корабля блокируется, вместо того, чтобы заменять его новым, вы можете использовать выключатель из холодного металла, чтобы починить его.Эта процедура популярна в строительстве, автомобильной промышленности, горнодобывающей промышленности, машиностроении с большими двигателями, на транспорте и во многих других важных приложениях.

    Ниже приводится пошаговая процедура ремонта чугуна с помощью холодной прошивки металла.

    1. Диагностика трещины чугуна

    Кредит: Bluesnap, Pixabay

    .

    Рассмотрение рассматриваемой трещины - это первый шаг в процессе холодной прошивки. Этот метод идеально подходит для чугуна толщиной от 3/16 дюйма до 1 фута.Длина трещины значения не имеет. Характер трещины будет определять, можно ли ее исправить или вам нужно полностью создать другую чугунную деталь.

    2. Просверливание отверстий

    Изображение предоставлено Международной ассоциацией Metalock, Wikimedia Commons CC 4.0

    Второй этап процесса сшивания холодным металлом - просверливание отверстий вдоль трещины. Отверстия следует располагать через равные промежутки времени. Для достижения наилучших результатов рекомендуется использовать направляющую для точного сверления отверстий вдоль трещины.В наборе отверстий не обязательно должно быть одинаковое общее количество. Идея состоит в том, чтобы сделать прочные швы, чтобы скрепить потрескавшийся чугун.

    3. Соединение рядов отверстий

    Изображение предоставлено: Jpmort, Wikimedia Commons CC 4.0

    После просверливания отверстий для швов вам потребуется соединить их вместе. Чтобы укрепить чугун с трещинами, отверстия позволяют легко вставить ключи. Вам понадобится гигантское долото, чтобы соединить отверстия, не создавая прорези в металле.Круглые выступы просверленных отверстий будут служить точками крепления, когда ключи будут вставлены. Очень важно поддерживать внешний диаметр просверленных отверстий при их соединении.

    4. Вставка металлических стежков или металлических ключей

    Изображение предоставлено: Jpmort, Wikimedia Commons CC 4.0

    Самым важным компонентом этого процесса являются металлические ключи. Они обеспечивают прочность, необходимую для удержания треснувших частей вместе после ремонта.При сшивании холодных металлов большое значение имеет высокопрочный металл. В противном случае вам придется повторить процедуру, так как она может оказаться неэффективной.

    В идеале просверленные отверстия на первом этапе должны быть той же длины, что и металлические ключи. Таким образом, металлические шпонки будут добавлять столь необходимую прочность по всей поверхности чугуна, предотвращая, таким образом, возникновение дальнейших трещин. Между просверленными отверстиями и металлическими ключами должно быть плотное прилегание для создания прочного соединения. Между металлическими клавишами и оригинальной деталью не должно быть люфта.

    Если на исходной поверхности детали есть излишки материала, вам не следует беспокоиться о том, как избавиться от лишних материалов в процессе чистовой обработки.

    5. Сшивание петель вместе

    Изображение предоставлено: Jpmort, Wikimedia Commons

    Недостаточно полагаться на металлические ключи, вставленные в треснувшую чугунную деталь. Это потому, что они могут быть недостаточно прочными, чтобы выдерживать сильное давление и высокую температуру; таким образом, они могут сломаться. Таким образом, вам нужно будет соединить винты между металлическими ключами.Поместите их относительно близко к соседним винтам и металлическим скобам, которые вы установили. Связь между отремонтированным металлом и чугуном с трещинами может быть более прочной после затягивания стежков.

    Как и в случае с металлическими клавишами, ничего страшного, если из установленных винтов торчит излишек металла. Лишний материал пригодится при отделке поверхности; он будет выглядеть как одно целое чугунное изделие. Выравнивание заподлицо с поверхностью оригинальной чугунной детали поможет устранить слабые места и вероятность повторного появления трещин.

    6. Удаление лишнего материала

    Последний этап процесса сшивания холодным металлом заключается в удалении излишков материала с винтов и металлических ключей, которые вы вставили. Используя стамеску, удалите как можно больше металлического материала. Затем инструмент для шлифования используется для шлифования остатков. Повторная полировка жизненно важна, поскольку помогает восстановить чугунную деталь в том виде, в котором она была изначально. Доказательства ремонта должны быть спрятаны под излишками металла, чтобы внешний вид был чистым.


    Использование эпоксидной шпатлевки для ремонта чугуна с трещинами

    Правильно ухаживайте за чугунными деталями, чтобы они не растрескались. Было бы лучше, если бы вы также хранили его в сухих условиях, чтобы предотвратить ржавчину. Однако в случае появления трещин вы можете закрепить чугунные детали с помощью эпоксидной замазки, выполнив следующую пошаговую процедуру.

    • Сначала купите эпоксидные шпатлевки, такие как Quick Steel или JB Weld, в местном хозяйственном магазине.Эти два типа эпоксидных смол будут служить клеем, прилипать к чугуну и заполнять трещину надежным уплотнением.
    • Используя наждачную бумагу с зернистостью 80, отшлифуйте чугун, чтобы удалить всю краску и ржавчину, которые могут покрывать трещину. Чтобы трещина не расширилась, используйте движения вперед и назад вместо круговых. Этот процесс помогает очистить поверхность отливки чугуна, удаляя вещества поверх трещины.
    • Тщательно очистите трещины и поверхность с помощью тряпки, воды и мыла.Прежде чем продолжить, дайте чугуну высохнуть.
    • Следуя инструкциям производителя, перемешайте эпоксидную смолу. На плоскую поверхность выдавите немного. Вы можете использовать шпатель и кусок картона, чтобы перемешать его.
    • Затем смесь шпатлевки наносится на чугун с трещинами и поверх него. Убедитесь, что вы соскребли излишки смеси шпателем до того, как она высохнет. Перед обращением с отремонтированным чугуном рекомендуется подождать 24 часа.
    • Завершающим этапом ремонта чугунных деталей эпоксидной шпатлевкой является закрашивание заделанной трещины. Это помогает повысить долговечность и обеспечить соответствие отремонтированной части с трещиной и остальной части чугунной детали.

    Использование пайки для фиксации чугуна с трещинами

    Хотя чугун - твердый материал, он склонен к поломкам и трещинам. Еще один эффективный способ устранения трещин без сварки - это пайка. В отличие от традиционной техники сварки, используемой для ремонта металлических предметов, при пайке для фиксации чугунных деталей требуется минимальное количество тепла.Этот метод обычно используется для исправления трещин на чугунных изделиях.

    Ниже приводится пошаговое руководство по ремонту чугунной детали с трещинами методом пайки.

    • Присадочный стержень выбирается в зависимости от области применения детали чугуна. Присадочные стержни, которые используются для пайки чугуна, часто делают из латуни или никеля. Некоторые производители и специалисты по слесарным работам используют присадочные стержни с флюсом, в то время как другие предпочитают другой флюс при пайке.
    • После выбора предпочтительного присадочного бруса необходимо подготовить поверхность трещины на чугунной детали. Перед пайкой поверхность трещины необходимо тщательно очистить от окислов и загрязнений. С помощью шлифовального станка поверхность трещины следует отшлифовать до U-образного поперечного сечения. Эта процедура позволяет припоям избегать концентрации напряжений и полностью вливаться в трещину.
    • Щеткой из нержавеющей стали следует очистить отшлифованную поверхность после шлифовки чугунной детали.Эта процедура помогает удалить любые частицы, оставшиеся после измельчения.
    • Затем предполагается нагрев чугунной части. Попытка использовать паяльную горелку на более холодных частях чугуна может привести к дальнейшему короблению и растрескиванию. Таким образом, для медленного нагрева чугунной детали можно использовать другие типы источников тепла, такие как горелка для травы, духовка или газовый гриль.
    • Затем кусок чугуна кладется на рабочую поверхность и при необходимости закрепляется.Во время процесса пайки некоторые важные детали могут нуждаться в нагреве, особенно если трещина значительная, а процесс пайки может занять время. Для поддержания температуры изделия рекомендуется использовать внешний нагреватель.
    • Затем вам необходимо нагреть поверхность трещины с помощью паяльной горелки до тех пор, пока она не станет ярко-красной. Затем на поверхность трещины кладут присадочный стержень. Для эффективного процесса пайки рекомендуется, чтобы температура поверхности была очень высокой, чтобы материал присадочного стержня мог легко проникать в трещину.По мере продвижения трещины можно использовать паяльную горелку для поддержания местной температуры.
    • Наконец, поместите отремонтированную деталь в емкость с песком и полностью засыпьте ее песком. После пайки фиксированное количество чугуна следует очень медленно охладить. Чугун может треснуть, если его оставить на воздухе для охлаждения. Рекомендуется оставить отремонтированную деталь хотя бы на один день в песке и дольше, если домен значительный.

    Как подготовить чугунную деталь с трещинами перед ремонтом

    Покупка новой чугунной детали может быть дорогостоящей; таким образом, вам следует подумать о его ремонте. После того, как вы решите отремонтировать чугун, независимо от упомянутых выше методов, которые вы, возможно, захотите использовать, вы должны тщательно очистить его, чтобы удалить грязь, жир и оксиды.

    Ниже приведены рекомендации по очистке чугунных деталей перед их установкой.

    Ваши чугунные изделия могут не только потрескаться, но и заржаветь или сгореть. Если ваша чугунная деталь обгорела, вы можете сначала пролить соль на ее поверхность. Для очистки поверхности можно использовать скраб или мягкую щетку. Для более эффективной очистки лучше всего использовать влажную щетку. Однако, если ожог устойчивый, следует использовать пластиковый скребок, чтобы удалить пригоревшие вещества с поверхности.

    Если ваша чугунная деталь заржавела, вы можете использовать скраб и моющее средство, чтобы избавиться от ржавчины.Ржавчина может повредить ваш чугунный элемент, если ее вовремя не устранить. Приправа также может быть лекарством, если уровень ржавчины высок.

    Предположим, что ваш чугунный предмет, который потрескался, обесцветился, вы можете тщательно протереть его стальной мочалкой, чтобы удалить с него любые частицы. Это поможет удалить любые следы грязи на металлической детали. После чистки вымойте кусок теплой водой с мылом и дайте ему высохнуть. Цвет вашей чугунной детали будет восстановлен.

    После того, как чугунная литая деталь станет чистой и сухой, вы можете отшлифовать ее, чтобы устранить такие дефекты, как пористость, и подготовить потрескавшуюся поверхность к ремонту.


    Итог

    Чугун с трещинами - это еще не конец вашей детали; вы можете быстро отремонтировать его и восстановить работоспособность. Не обязательно использовать сварку. Некоторые из методов, которые вы можете использовать, чтобы исправить это, включают эпоксидную замазку, холодную строчку металла и пайку металла в соответствии с процедурами, описанными выше. Благодаря этому теперь вы можете встать и эффективно восстановить свой потрескавшийся чугун.

    Если вам необходимо выполнить другие работы по склеиванию без сварки, ознакомьтесь с некоторыми из наших других практических руководств ниже:


    Изображение предоставлено: Ernest_Roy, Pixabay

    Ремонт ржавчины дверей - Autobodystore

    1.Это внешний вид двери грузовика, который был отшлифован, чтобы выявить основные проблемы с ржавчиной. Мы протянули скотчем прямую линию чуть ниже пика, чтобы обеспечить красивый прямой срез.

    2. Большую часть этого типа резки мы выполняем с помощью небольшой угловой шлифовальной машины и хорошего отрезного диска. Используя этот метод, мы можем получить довольно точные и прямые пропилы.

    3.Вы можете видеть, что после того, как лента снята, у нас получился красивый прямой разрез.

    4. После верхнего пропила шлифуем нижний и боковые края, чтобы освободить панель.

    5. Вы можете видеть, как шлифовка кромки высвобождает металл, который мы хотим удалить.

    6.Теперь дверь перевернута, и остатки внешней панели удалены. Во многих случаях это можно сделать, оторвав полосу от металла косяка, но в некоторых случаях ее необходимо отшлифовать или просверлить, чтобы предотвратить повреждение косяка.

    7. & 8. После того, как металл косяка обнажится, его следует отшлифовать для удаления ржавчины, а затем обработать преобразователем ржавчины по краю косяка, а также внутри двери.

    9. Профилированные днища дверей являются стандартной ремонтной деталью для данного вида ремонта. Обратите внимание на небольшой изгиб по краю.

    10. Новый металл размещен так, чтобы он был правильно выровнен, затем помечен для резки для стыковой сварки.

    11.Опять же, кусок ленты можно прикрепить к металлу, чтобы отметить прямую линию для резки, или вы можете отметить ее карандашом.


    12. На этот раз мы разрезаем электрическими ножницами, потому что они дают хороший прямой разрез, очень чистый с обеих сторон.

    13.Здесь новый металл показан после резки. Мы будем использовать обе части, так как отрезанную полосу можно также использовать в качестве подкладки.

    14. По краю оставшейся дверной панели проделываются отверстия. Поскольку металлическая полоса должна быть прикреплена ПЛОСКО к внутренней части металла, лучше пробивать, а не сверлить, так как сверление приводит к появлению ямок на металле и удерживает металл.

    15.Необходимо соблюдать осторожность, чтобы нижняя сторона металла была чистой и не удерживала полосу подложки от нового металла. Здесь мы опиливаем прошивку, оставленную шлифовальной машиной.

    16. Несущую полосу обрезают до нужной длины и зажимают так, чтобы ее можно было приварить через отверстия. У вас не может быть слишком много зажимов.

    17.При сварке ленты мы начинаем с середины, затем свариваем на полпути к любому концу, затем концы возвращаются и разделяют расстояние между сварными швами, перепрыгивая с места на место. Это исключает чрезмерное тепловое искажение в одном месте за счет его распространения по всей длине ремонта.

    18. Здесь вы можете увидеть, как «вилка сварки» оставляет край опорной полосы красивых и чистое, и готов к новому металлу лежал сверху и встык сварку.

    19. Когда новый металл уложен на место, у вас будет небольшой люфт, потому что нижняя часть может немного сдвинуться, чтобы обеспечить хорошую плотную посадку наверху.

    20. Новый металл сваривается встык (точечной) по той же схеме, что и подкладочная лента. Мы начинаем с центра, затем на полпути к концам, затем к концам.Затем мы разделяем расстояние между каждым сварным швом, прыгая по кругу, пока сварные швы не будут на расстоянии примерно полдюйма друг от друга, затем свариваем шов сплошным.

    Этот метод приведет к тому, что сварной шов НЕ будет таким красивым, как если бы вы просто провели сварку от одного конца панели к другому, но тепловая деформация намного меньше, и вы все равно получите хороший прочный сварной шов.

    21.Приклеивая новый металл на место, мы вставляем его на место с помощью стержня, который проходит между вашим плечом и металлом, чтобы его было легко вставить на место. Следует проявлять осторожность, чтобы не давить слишком сильно, иначе вы можете приварить низкие места к панели.

    22. Как видите, сварной шов в этом поместье не очень красивый, но в металле очень мало тепловых искажений.

    23.Шлифовка сварного шва выровняет его, но старайтесь не шлифовать слишком долго в одном месте, иначе вы можете вызвать тепловую деформацию. Отшлифуйте одну область, затем переходите к другой, пока металл не стал слишком горячим.

    24. После того, как металл выровнен, шов почти не виден .

    25.Теперь дверь переворачивается, и новый металл обшивается так, чтобы концы могли загибаться поверх косяка.

    26. Молоток и тележка используются для зажатия нового металла на замке.

    27. Углы можно отшлифовать до нужной формы и сварить.

    28.Я обычно прикладываю полдюжины кнопок по нижней части двери. Сварка твердого тела не требуется.

    29. Не увлекайтесь привариванием косяка к новому металлу. Прихватки - это все, что необходимо, а слишком сильная сварка может вызвать тепловую деформацию передней части панели.

    30.После легкой шлифовки (при необходимости) наносим слой эпоксидной грунтовки на голый металл.

    31. Откинув дверцу на лицевую сторону, поверх шва наносим влагостойкий наполнитель. Затем обычная шпатлевка для завершения процесса выравнивания.

    32.Внутри двери применены уплотнители швов, а также новая металлическая обертка вокруг косяка.
    Мы используем однокомпонентный уретановый герметик на подкладной полосе и на внешнем нижнем шве, но мы также используем двухкомпонентный самовыравнивающийся герметик для нижнего и внутреннего шва, потому что он помогает герметизировать эту область лучше, чем отдельные изделия.

    Убедитесь, что все сливные отверстия оставлены открытыми, чтобы влага не собиралась внизу дверцы.

    33.Перед установкой дверь была окрашена изнутри.

    34. Перед установкой дверь загрунтована и покрыта направляющим покрытием.

    35. После покраски дверь выглядит великолепно.

    36.Поскольку мы прорезали ниже пика, мы оставили линии ровными и красивыми. Вы бы никогда не узнали, что он был отремонтирован, кроме того, что весь грузовик выглядит слишком хорошо.

    Ржавчина и отверстия в раме - проекты Джо

    Сварка отверстия со стороны пассажира

    И снова процесс был таким же для отверстия со стороны пассажира. Я размазал эпоксидную смолу вокруг отверстия, используя как угловую шлифовальную машину, так и Dremel с шлифовальной головкой, чтобы проникнуть в труднодоступные места.Я вырезал кусок мягкой стали толщиной 1/16 дюйма, придав ему примерно треугольную форму, которая соответствовала отверстию.

    Перед сваркой я использовал эластичные шнуры, чтобы не мешать шлангам и линиям, чтобы случайно не махнуть факелом над ними. Затем я зажал его на месте и прикрепил угол и несколько точек вдоль одного края. Это, к сожалению, показало, что рамка немного изгибается, из-за чего другая сторона нашивки не сидит заподлицо. Нагрейте ее и сплющите с молотком, казалось, получилось довольно гладко, но я не мог добиться идеального результата.Я прибегал к большому количеству наполнителя, чтобы помочь с зазором.

    Я еще раз напортачил с размером заплатки (или просто выравниванием) и с одной стороны остался небольшой зазор, который нужно было заполнить. Еще больше раздражало то, что одна кромка находилась очень близко к перпендикулярной поверхности и выступу, из-за чего было очень трудно четко увидеть, где я свариваю, поэтому мне пришлось сделать это немного вслепую и надеяться на лучшее. Еще у меня было несколько прожогов, которые я заделал, осторожно приложив шпатель.

    Когда я сделал примерно три четверти, я проверил качество сварного шва, вставив монтировку под заплату и попытавшись вырвать ее; он был достаточно прочным, и я остановился, прежде чем слишком сильно согнул заплату. На этом этапе у меня закончился ацетилен, поэтому мне пришлось завершить сварку в следующие выходные.

    В моем новом баке с ацетиленом я решил повторить сварной шов на правой стороне заплатки. Я заточил его и повторно сварил, что привело к заметно лучшим результатам. Я также научился носить сварочные перчатки во время шлифовки или, по крайней мере, обязательно полностью застегивал рукава сварочной куртки - горячая капля измельченного металла упала на рукав и обжег меня от первой до второй степени (небольшие пузыри, как от сыпь), которая жгла на пару часов, но не причинила никакого вреда.

    Другая ошибка, которую я сделал, заключалась в том, что неправильно проверяли соединения ацетилена.Моя жидкость для проверки герметичности замерзла, и я не подумал проводить простую проверку давлением. Мне было интересно, что это за запах, но я не осознавал, что это был ацетилен, пока не закрыл бак через пару часов переменного тока и не увидел, как давление регулятора быстро упало до нуля. Это было плохо - все остальные клапаны были закрыты, поэтому регулятор должен был удерживать давление. Я прижал его к резервуару гаечным ключом, открыл вентиль резервуара и снова закрыл его, и увидел, что давление утекает намного медленнее.Я повторил это еще раз, и давление осталось прежним. Мне очень повезло, что я не взорвал себя и, вероятно, потратил от четверти до половины бака бензина.

    Назад под автомобилем, мои попытки приварить нижний край заплатки в основном приводили к прожиганию металла рамы. Частично это произошло из-за моих новых панорамных сварочных очков. Эти оттенки немного отличаются от моих старых, поэтому, когда я регулировал пламя, я фактически делал его слишком горячим (слишком много кислорода), из-за чего искры вылетали из луж и легче прожигали сталь.Я решил, что мне нужно просто наварить вторую заплатку поверх первой, чтобы обработать отверстия, которые я сделал.

    Я использовал кусок прямоугольного лома, который я отрезал, когда делал другие заплатки. Мне нужно было удалить больше эпоксидной смолы, но моя угловая шлифовальная машина не помещалась в этом пространстве, поэтому я использовал насадку для шлифовального камня на Dremel. Я очень быстро стирал каменную поверхность, хотя, пока не закончил, не замечал, что просто царапал металл металлом. Зажав заплатку на месте, я прикрепил ее в трех точках вдоль одного края, затем нагрел другую головку и постучал по ней молотком, чтобы согнуть ее вокруг заплатки и совместить с рамой.Затем я прикрепил это и повторил процесс для двух других кромок, затем вернулся и закончил сварку.

    КАК: Отремонтировать треснувшую лодку

    Если вы похожи на меня и каждые выходные гребете по ручьям, в конце концов вы сломаете лодку.

    Я впервые познакомился с техникой сварки клейкой лентой Джона Уэйли еще тогда, когда он грести его старый Wavesport Descente. В лодке Джона было 13 (да, ТРИНАДЦАТЬ) трещин в то дно, но он успешно исправил каждую из них! В заплатки действительно пережили лодку; пластик закончился износом через на дне лодки на NF Mollala.

    У каждого метода ремонта есть свои плюсы и минусы, но мне нравится техника Джона. потому что это быстро, дешево и просто.

    Я использовал эту технику для ремонта лодок и обнаружил, что это симпатичный бомбардировщик, если у вас получится остановить трещину (см. ниже). С все новые лодки сделаны из линейного пластика, это больше похоже на проблема, чем во времена перекрестных ссылок.


    Чтобы починить треснувшую лодку с помощью WhaleyWelding, вам потребуется:

    А. Электродрель с маленьким сверлом
    B. Рулон изоленты
    C. Ложка
    D. Фен
    E. Небольшой кусочек наждачной бумаги
    F. A сырая одежда


    ШАГ ПЕРВЫЙ: ОСТАНОВИТЕ ТРЕЩИНУ

    Сначала нужно остановить трещину. Раннее обнаружение имеет решающее значение, потому что как только трещина образуется, она будет расти с угрожающей скоростью. Если вы продолжите грести на треснувшей лодке, довольно скоро вы обнаружите, что подпрыгиваете по дну реки на непоправимой лодке.

    Чтобы остановить трещину, выберите небольшое сверло и осторожно просверлите оба конца трещины. Абсолютно важно, чтобы отверстия были точно по центру трещины, иначе трещина будет "прыгать" вокруг отверстия, и вам придется начинать с нуля.

    Если вы все сделаете правильно, трещина прекратится. После того, как вы просверлите трещину, она будет выглядеть примерно так, как показано на рисунке ниже. Обратите внимание, что отверстия точно совпадают с концами трещины.

    Фотография двухдюймовой трещины в моей лодке с просверленными концами.


    ШАГ ВТОРОЙ: ПОДГОТОВКА ОБЛАСТИ ПАТЧА

    Это довольно стандартная вещь для любого, кто хоть раз оснащал лодку.

    Во-первых, возьмите немного наждачной бумаги или драконьей шкуры и зачистите область вокруг трещины на внутренней стороне лодки. После того, как вы сделаете поверхность шероховатой, протрите окружающую область влажной тканью, убедившись, что область заплатки полностью чиста.


    ШАГ ТРЕТИЙ: ОБОГРЕВ ОБЛАСТЬ ПАТЧА

    Возьмите фен и нагрейте область вокруг трещины.Он должен быть достаточно горячим, чтобы вы не могли удерживать пальцы на пластике более нескольких секунд. Если в вашей лодке образовалась большая дыра и сработала дымовая сигнализация, вы слишком долго прогревали лодку.
    ШАГ ТРЕТИЙ: КИТОВАЯ СВАРКА

    Вы когда-нибудь пытались оторвать кусок старой клейкой ленты от чего-то, что находилось на солнце какое-то время? Удачи.
    Клейкая лента невероятно прочная, когда ее расплавляют на поверхности, и это именно то, что вы собираетесь делать. (Помните, что клейкая лента изначально была изобретена для заделки воздуховодов кондиционеров. Эти воздуховоды расширяются, сжимаются и изменяют температуру, поэтому сама лента идеально подходит для ремонта байдарок при правильном применении.)

    Ключ к успешному сварному шву с использованием клейкой ленты - HEAT в сочетании с PRESSURE .

    Поместите кусок ленты на трещину, простираясь на пару дюймов или около того за конец трещины с любого конца. Плотно прижмите ленту к лодке, чтобы не было пузырьков воздуха.

    Используйте фен для укладки изоленты вверх, пока на поверхности ленты не появятся небольшие морщинки. Это означает, что клей на ленте начинает отделяться от ленты и оседать на шероховатой поверхности вашей лодки.

    Нагревайте, пока на поверхности ленты не появятся мелкие морщинки. В этот момент я был на своем четвертом слое. Приходится подогревать каждый слой заново.


    ШАГ ЧЕТВЕРТЫЙ: НАСТРОЙКА СВАРКИ

    Как только вы нагреете клейкую ленту до точки, где появляются морщины, возьмите ложку, поместите большой палец в чашку ложки и надавите на клейкую ленту как можно сильнее.Выбирайтесь из середины, прилагая столько давления, сколько сможете. Это закрепит клейкую ленту на месте, создав бомбоустойчивую, водонепроницаемую и гибкую заплату. НЕ «ПЕРЕТАСКИВАЙТЕ» ЛОЖКУ ПО ЛЕНТЕ, ИЛИ ВЫ РАЗРЫВАЕТЕ ЕЕ. НАЖМИТЕ ВНИЗ, ЗАТЕМ ПОДНИМАЙТЕ ЛОЖКУ, НАЖМИТЕ СНОВА И ТАК.

    Оказывая давление. В этот момент я был на своем четвертом (и последнем) слое. Лента должна быть настолько разорвана, чтобы, проведя пальцем по краям, едва можно было почувствовать ее присутствие.Как видите, я волочила ложку по нагретой ленте, и она начала рваться.
    Если вы будете осторожны, этого не произойдет.


    ШАГ ПЯТЫЙ: ПОВТОР

    Приварите еще четыре куска ленты поверх исходного фрагмента, смещая каждый последующий слой, как показано на фотографии выше. Обязательно нагрейте и прижмите каждый слой, и примерно через 10 минут работы у вас будет сварной шов, который, вероятно, прослужит дольше лодки.

    Я знаю, что вы думаете: это не может сработать.Как изолентой отремонтировать лодку? Что ж, это так. Я сделал это, и эти заплатки выдержали побои, в которые вы не поверите. Они водонепроницаемые, гибкие и очень и очень прочные.

    Если вы все сделаете правильно, у вас будет лодка, готовая отправиться в путь. 30 минут работы.


    ШАГ ШЕСТОЙ: ПОКУПАЙТЕ СВОЕЙ МАМЕ что-нибудь приятное

    Эй, я только что сэкономил тебе тысячу баксов. Купите что-нибудь приятное для своей мамы; она заслужила это.
    ПОЧЕМУ ДРУГАЯ? (также известный как МОИ БЕЗОПАСНЫЕ МНЕНИЯ..)
    Я думаю, что выбор между покупкой новой или подержанной байдарки и ремонтом верной старой байдарки довольно прост. Тем не менее, у меня есть еще пара проблем с частыми покупками лодок:
    1) Очевидно, дорого. С тех пор, как средняя розничная цена лодки превысила тысячу долларов, мне трудно оправдать стоимость. Они просто не служат достаточно долго, чтобы окупить вложения.

    2) Производство каяков приводит к загрязнению окружающей среды и потребляет много энергии.Если вы, как и я, являетесь экологически сознательным потребителем, вы не можете оправдать частые покупки новых каяков. Как можно сетовать на плотины, перекрывающие наши реки, когда у вас есть гараж, полный байдарок?
    Угадайте, что: вы не можете!

    3) Пластмасса для байдарок не подлежит переработке. Отличные свалки побольше. Как раз то, что нам было нужно.

    Как отремонтировать каяк

    Одним из факторов, которые необходимо учитывать при принятии решения, из какого материала вы хотите, чтобы ваш каяк был изготовлен (дерево / ротомолд / стекло / термоформ / надувное складывание), должна быть степень повреждения, которое вы можете понести, и последующая простота ремонта, особенно конструктивного. повреждение, которое серьезно подрывает целостность аппарата.В зависимости от степени использования, которую вы планируете использовать для своего каяка, проблемы с ремонтом могут быть столь же легкими, как устранение неполадок в полевых условиях - просто налепите полоску изоленты или мазок морской замазки и продолжайте в течение дня.

    Если, однако, ваше повреждение является серьезным и может каким-либо образом поставить под угрозу вашу лодку, вам следует убедиться, что ваш ремонт прочный и долговечный - или, что еще хуже, даже возможен! Процессы основного ремонта - сглаживание царапины или вытеснение вмятины - заполнение канавки или закрытие трещины требуют своих собственных протоколов в зависимости от материала, из которого изготовлен ваш каяк.

    Прежде чем предлагать обзор способов, которыми обычно ремонтируется каждый материал лодки, приведу несколько общих правил, применимых ко всем видам ремонта; следуя им, вы сможете исправить ситуацию намного быстрее. Несоблюдение их может нанести еще больший ущерб, чем то, с чего вы должны были начать!

    ДОМАШНИЕ РАБОТЫ ПОД РЕМОНТОМ:

    (A) Пластиковые сварочные аппараты / термоформ (B) G-flex / Rotomold (C) Эпоксидные смолы / стекло, дерево (D) Воздуховод, погодные уплотнения, морские ленты (E) Подводная эпоксидная замазка (F) Ремонтный комплект
    1. Осторожно Первый шаг, когда дело доходит до ремонта вашей лодки, - это связаться с производителем, чтобы дважды проверить, что именно представляет собой материал и какие клеи, наполнители и другие применимые липкие вещества будут связываться с ним или, что более важно, вызывать повреждение.Если вы собираетесь покрасить или покрыть свой ремонт, проверьте, какие краски (или пигменты, добавленные к выбранной вами слизи) будут прилипать к материалу;
    2. Конкретные последовательности ремонта могут быть довольно подробными, большинство производителей предоставляют видеоролики или подробные письменные / иллюстрированные инструкции о том, как ремонтировать свои лодки, а также инструменты, клеи и другие предметы для ремонта, которые могут вам понадобиться. YouTube также содержит множество инструкций по ремонту - не забудьте выбрать своих «опытных» консультантов с умом!
    3. Более крупные участки, где вам действительно нужно заменить потерянный материал корпуса / палубы, лучше всего подобрать, если вы можете получить кусок металлолома у вашего дилера или производителя - сочетая материал и цвет с вашей собственной лодкой;
    4. Если вы можете найти аналогичный кусок / форму материала, и вы не знакомы / неудобны с ремонтом лодки, сначала потренируйтесь в типе ремонта (заполнение царапины, ремонт дыры) на образце, чтобы почувствовать как работает, например, нагревательный инструмент;
    5. В сочетании с №4, если вас беспокоит негативная реакция на конкретный клей, липкое вещество или даже термическую обработку, найдите место на своей лодке, где вы можете сделать пробное нанесение, которое не повлияет на структуру и не будет зрения;
    6. Отнеситесь к своему ремонту как к операции в операционной: все инструменты и материалы, которые вам понадобятся, должны быть выложены в пределах досягаемости; Обязательно используйте защитные очки, маску и перчатки.
    7. Работа в хорошо вентилируемом помещении;
    8. Смешайте столько ремонтного материала, сколько потребуется для быстрого выполнения работы. Быстрая установка некоторых клеев не дает вам много времени на паузу / колебания;
    9. Всегда проверяйте, чтобы поврежденная область и непосредственно окружающий материал были очищены и не содержали мелких частиц, песка и т. Д .;
    10. Убедитесь, что вы дали клей / goo / putty /? достаточно времени, чтобы вылечить, прежде чем продолжить работу или перейти к следующему шагу. Прочтите инструкцию на контейнере !;
    11. Считайте очистку столь же важной, как и сам ремонт, особенно если клей попадает на другие части лодки или иным образом смещается / расширяется за пределы рабочей зоны.

    Надувные лодки TAHE 10'6 и 11'6 SUP-YAK

    Полные комплекты байдарки и лопаточной доски 2-в-1 для одиночного или тандемного использования.

    ТИПИЧНЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ И РЕМОНТ:

    Будь то стекловолокно, гелькоут, лак или термоформованная отделка, царапина на внешней поверхности - это всего лишь царапина - неструктурный дефект.Как правило, подобные «раны» (царапины, вмятины, трещины) требуют аналогичных процессов подготовки.

    Трещины в корпусе / палубе - Современные материалы практически защищены от бомб даже в более экстремальных условиях на воде. Если вы находитесь в каяке, когда он поврежден настолько сильно, что образовалась трещина, я бы больше беспокоился о серьезных травмах, чем о лодке! Тем не менее, лодки падают, разбиваются о подводные камни и сносят с эстакады, поэтому серьезные переломы могут случиться даже с высокотехнологичными предметами.Фактическое «исправление» ремонта будет по-прежнему зависеть от конкретного материала. Вот краткий обзор типичных повреждений лодки и общих методов ремонта, обычно применяемых для каждого из основных материалов каяка (с добавлением нескольких TIP …)

    Ремонт деревянных байдарок

    Любой, кто потратил сотни часов на самодельный деревянный каяк, может расплакаться, увидев травму своего «ребенка». Хорошая новость в том, что если это ваша лодка, вы всегда будете «домашним врачом», который может ее вылечить.Практически любой ремонт деревянных лодок требует тех же инструментов и средств, которые использовались при его постройке. Шероховатые поверхности можно отшлифовать и отполировать, сломанные полосы или раздробленные панели корпуса обычно можно отремонтировать / заменить. Это не обязательно быстро и легко, но хороший мастер по дереву обычно может вернуть его к первоначальному совершенству.

    СОВЕТ: При шлифовании лакированного слоя до нижнего слоя стекловолокна обращайте внимание на пыль. Желтоватый цвет означает, что вы все еще шлифуете лак; когда пыль станет белой, вы окажетесь в слое стекловолокна ниже.

    Ремонт байдарок Rotomold

    Двумя наиболее распространенными типами «повреждений» ротомольда являются царапины на корпусе или вмятины под давлением («масленка»). Такие углубления возникают, когда нагретая на солнце или сверхнапряженная лодка, слишком прочно привязанная к стойке, прогибается из-за нагрева или нагрузки на пластик.

    Довольно часто углубление со временем уменьшается, используя «память» пластика для восстановления своей первоначальной формованной формы.Иногда, однако, этой депрессии нужно немного «вспомнить».

    Прямое воздействие горячего солнца часто является простым способом подвергнуть вмятину воздействию смягчающего источника тепла. Еще один простой метод удаления вмятины - это нагреть над углублением в сочетании с легким, но прямым тупым давлением снизу. Я обнаружил, что необходимо - и весьма эффективно - использовать кипящую воду, многократно выливая на изрезанную поверхность, пока она не станет достаточно мягкой, чтобы вернуть ей форму.Тщательно вращаемый поток горячего воздуха также можно использовать для размягчения пластика.

    СОВЕТ: При использовании кипящей воды для смягчения области нанесите 2-3 слоя махрового полотенца на поврежденный участок и вылейте кипяток через полотенце, а не непосредственно на поверхность.

    Небольшие поверхностные царапины и «пух» можно буквально сбрить с помощью недорогой одноразовой бритвы, такой как показанная BIC TM (L). Большие участки или более грубые ссадины можно сгладить с помощью бритвенного ножа или инструмента для обработки поверхностей (R).

    Царапины и «заеды» на лодке ротомолота действительно можно сбрить. Используйте лезвие бритвы или коробчатый нож, чтобы удалить выступающие шпоры, аккуратно срезая их даже с поверхности. Сбривание пуха с истертой области часто легко выполняется с помощью дешевой одноразовой бритвы ( BIC TM ) или специального инструмента.

    Трещины Rotomold обычно можно отремонтировать путем «сварки» трещины - герметизации и заполнения области пистолетом для горячей сварки / плавильными стержнями (ПРИМЕЧАНИЕ: нельзя сваривать пластмассой сшитый полимер).Это простая, но довольно деликатная процедура, поскольку слишком большое количество тепла может еще больше повредить область вокруг трещины.

    СОВЕТ: Чтобы предотвратить редкое, но возможное расширение трещины во время работы, вы можете просверлить / расплавить небольшое отверстие диаметром 1/8 дюйма на каждом конце трещины, чтобы предотвратить ее «растекание» дальше по поверхности. Начните сварку сразу за отверстием, поперек и внутрь отверстия, а затем следуйте вдоль трещины, прикладывая тепло.

    1) Лезвие расширяет трещину перед горячим сварным швом. 2) Стержень горячего расплава начинается сразу за отверстием и продвигается вдоль линии нагретой трещины.3) Отверстия 1/8 дюйма для предотвращения расширения трещины.

    Важно очистить любую трещину по ее длине и убедиться, что края совпадают. В некоторых случаях может быть полезно / необходимо вставить тонкое лезвие в трещину, чтобы расширить и обнажить ее соединительный край, продвигая отверстие по мере заполнения / герметизации трещины от одного конца до другого. Часто исправления также должны выполняться на внутренней части лодки.

    СОВЕТ: Был разработан относительно новый наполнитель для приклеивания к пластику Rotomold, а также к другим материалам, что делает его быстрым и простым ремонтным клеем / наполнителем для царапин, трещин и других ремонтов всех типов лодочных материалов.ПРИМЕЧАНИЕ: некоторые «пластиковые сварочные» наполнители не прилипают к полиэтилену).

    1) Исходное отверстие в корпусе 2) Определен и очищен периметр ремонта; добавлены патч-опоры 3) Материал заплаты обрезан, чтобы соответствовать очищенному отверстию 4) Заплатка приварена на месте рант сглажен более

    Если не считать преднамеренного прижатия лодки к острой шипу или взрыва из дробовика, я не могу представить себе, что ротомольд получит отверстие в нем - кроме, возможно, крошечного прокола булавочной головкой. Скорее всего, вы создадите отверстие, сконцентрировав слишком много тепла на слишком маленьком участке с помощью сварочного утюга или нагнетателя горячего воздуха!

    Тем не менее, лучшее исправление для отверстия - это сгладить и упростить края, вырезать материал / цветную накладку по размеру, возможно, добавить деревянные опоры к нижней стороне края отверстия и приклеить / приварить заплатку на место.Это может потребовать некоторого профессионального опыта и вполне может оставить на вашей лодке серьезные шрамы на всю жизнь, так что вам лучше подготовить хорошую историю.

    Ткань "Стекло" Строительство Ремонт байдарок

    Мелкие царапины можно принять как есть, другие можно слегка отшлифовать и / или просто покрыть смолой / гелькоутом. Более глубокие царапины следует очистить, а в некоторых случаях еще немного вывести, чтобы обеспечить более однородную поверхность склеивания клеев-наполнителей.

    Как правило, лучше всего замаскировать область вокруг царапины синей окантовочной лентой, очистить и даже слегка отшлифовать окружающую область перед нанесением ремонтного покрытия.

    СОВЕТ: (1) Если вы обмотали место ремонта лентой при использовании эпоксидной смолы для покрытия царапины, удалите ленту, пока эпоксидная смола все еще липкая на ощупь, иначе ваш новый «ремонтный» будет пытаться удалить затвердевший магнитофон из вашей колоды.

    Полные трещины в корпусе стеклопластиковых, деревянных и термоформованных лодок являются значительными повреждениями.Что касается лодок из стекловолокна / термоформ, я бы посоветовал обратиться в судоремонтную мастерскую для первых, а для вторых - у производителя.

    Thermoform Ремонт байдарок

    Клей / смола, применяемая для заплаты поверхностей Thermoform, может использоваться либо в качестве наполнителя царапин, либо в качестве связующего материала из стекловолокна, когда используется для ремонта повреждений изнутри оболочки. Веб-сайт Eddyline рекомендует Devcon Plastic Welder для обоих типов ремонта. В конкретном приложении используется процедура заполнения большинства порезов и царапин, а также наслоение ткани для ремонта более крупных / глубоких повреждений.

    Ремонт надувных / складных байдарок

    В основном большинство надувных байдарок и плотов изготавливаются либо из синтетической резины (которая раньше называлась гипалоном), либо из винила (ПВХ). Термин «гипалон» ушел в прошлое. Этот в основном тот же материал, хлорсульфированный полиэтилен (ХП), - это то, из чего сегодня делалось бы большинство корпусов каяков. Корпуса более новых Feathercraft были сделаны из уретана. «AquaSeal» можно использовать для фиксации уретанового материала; резиновый цемент работает на гипалоне.

    Klepper рекомендует использовать прозрачную ленту «Gorilla» для временного ремонта в полевых условиях материала настила из хлопка (они предлагают различные цвета материала настила из хлопка / холста).Они также предлагают клей для ткани (Tear Mender). Более серьезный и длительный ремонт палубы, возможно, придется выполнить в мастерской по изготовлению тентов / навесов с использованием коммерческих швейных машин.

    В любом случае ремонт корпуса похож на устранение течи в камере велосипеда. Отшлифуйте и очистите место вокруг утечки, нанесите немного липкой жидкости, похлопайте и прижмите пластырь и - вуаля! - тебе хорошо. Накладки на палубу, вероятно, лучше всего приклеить на место, используя водостойкий состав на основе силикона (опять же, для большинства ремонтов, связанных с водой, AquaSeal - отличный универсальный компонент для набора заплат).

    СОВЕТ: Мой личный метод ремонта тканевой колоды (обычно хлопок / клеппер или кордура / перья) заключается в том, чтобы наклеить заплатку на повреждение, а затем также пришить его вручную (изогнутой иглой), а затем запустить бусину AquaSeal по прошитому шву. Я думаю, что это сработает, по крайней мере, для надежного временного решения, которое с большей вероятностью останется на месте, чем просто приклеивание.

    Общие быстрые исправления на воде / на берегу

    Проникающее отверстие в корпусе иногда можно временно закрыть, надавив на набивку (например, небольшой рюкзак или запасной PFD), наложенную на поврежденную область - например, наложив компресс на открытую рану.

    Обычно наибольшие повреждения на воде сначала проявляются в виде небольшой утечки; вода медленно собирается внутри лодки. Чаще всего они вызваны либо резким колющим ударом, полностью проникающим через корпус, либо глубоким истиранием, которое пробивает внутреннюю поверхность корпуса. Часто они располагаются вдоль носовых или кормовых килей или непосредственно под сиденьем в кабине. Быстрое исправление на берегу может быть таким же простым, как кусок пластыря или даже двухкомпонентная морская замазка для экзопии, отверждаемая под водой.

    СОВЕТ: Майкл Грей, в чьем гребном туре Uncommon Adventures использует байдарки в самых разных условиях по всему миру, говорит, что защитная лента от погодных условий - лучший выбор, чем клейкая лента, для быстрой герметизации отверстий и других утечек в каяке.

    Я использовал оба метода, и каждый из них работает достаточно хорошо, по крайней мере, чтобы доставить вас домой или в лагерь на день, где вы можете лучше исправить. И ленту, и шпатлевку можно фактически использовать для ремонта на воде - буквально вытащив поврежденную лодку на «спасательную» лодку в классическом строю «T-Rescue» и завершив ремонт.В случае замазки ее можно наносить под водой, возможно, плавая в середине слоя водорослей. Настаивается примерно за 20 минут!

    ________

    Я всегда считал свою первую царапину на новой байдарке неизбежным Обрядом перехода, полевым крещением нового корпуса. Каждый человек сам решает, какие недостатки являются чисто косметическими, а какие на самом деле нарушают целостность вашей лодки. Предвидение того, какой ущерб вы можете получить, в зависимости от типа окружающей среды, в которой вы будете, и какой ремонт вы, возможно, будете вынуждены сделать, должно, по крайней мере, быть в вашем контрольном списке при выборе типа материала, который вы хотите для своего каяка.

    ___________________________________________________________________

    Особая благодарность: Алену Каччионе / Pelican Kayaks; Джеральд Грейс / Клеппер Америка; Майкл Грей / Необычные приключения; Уэйн Городович / Университет морского каякинга; и веб-сайты этих производителей - Eddyline / Chesapeake Light Craft / Pelican / Pygmy / Stellar - для информации.

    Как исправить отверстия от ржавчины в кузове грузовика без сварки?

    Ваш грузовик - это большая инвестиция в вашу жизнь, и вы хотите защитить свой грузовик любой ценой.Одна из основных и распространенных проблем грузовиков - ржавчина. Это происходит, когда ваш автомобиль начинает стареть или подвергается чрезмерному воздействию железа, кислорода или воды. Часто, если ржавые участки не отремонтировать вовремя, это может привести к образованию ржавых ям. Итак, сегодня мы поговорим о том, как исправить дыры от ржавчины в кузове грузовика.

    Заделать небольшие дыры от ржавчины не так уж и сложно, если у вас есть терпение. Вам просто нужно подготовить инструменты, получить необходимые материалы и защитное снаряжение, прежде чем приступить к выполнению задания.

    Как исправить ржавчину в кузове грузовика без сварки? Сначала сошлифуйте краску, отшлифуйте ржавчину, нанесите грунтовку для ржавчины, смешайте пасту для наполнения кузова с отвердителем, поместите металлическую сетку за отверстие для ржавчины и нанесите шпатлевку. Загладить поверхность наждачной бумагой, нанести грунтовку, а затем покрасить.

    Исправить дыры от ржавчины в домашних условиях просто, если у вас есть подходящее оборудование. Если дырки от ржавчины нет на шасси, вы можете исправить ржавчину с помощью стекловолокна или наполнителя кузова.Тем не менее, это требует вашего терпения и требует много работы, чтобы вернуть его первоначальный вид.

    Необходимые материалы

    Чтобы отремонтировать заржавевшую часть кузова грузовика, вам понадобится несколько инструментов в вашем ящике для инструментов. Вы можете купить их все в местном хозяйственном магазине.

    • Дыхательная маска или респиратор
    • Электродрель с насадкой для шлифовального диска
    • Очки защитные
    • Молоток (лучше всего работает с шарико-упрочнением)
    • Краска
    • Грунтовка для краски
    • Антикоррозийная грунтовка - рекомендую Rust-Oleum Primer Spray
    • Шлифовальная машина двойного действия (зернистость 80-150)
    • Шлифовальная машина по металлу (наждачная бумага зернистостью 120)
    • Кислота для удаления ржавчины - рекомендую Rust Buster.

    Исправьте отверстия от ржавчины в кузове грузовика, выполнив следующие простые действия.
    • Отметьте ржавые пятна.
    • Отшлифуйте пятна ржавчины, чтобы удалить ее
    • Растушуйте края заржавевшего участка.
    • Очистите отшлифованную поверхность водой и моющим средством.
    • Дайте очищенному участку просохнуть.
    • Снова очистите чистой тканью.
    • Замаскируйте ржавые участки, которые необходимо покрасить.
    • Подготовить наполнитель кузова
    • Нанесите шпатлевку за отверстие под ржавчину.
    • Дайте наполнителю высохнуть.
    • Отшлифуйте поверхность.
    • Вымойте водой и дайте высохнуть.
    • Отшлифуйте поверхность и очистите ее.
    • Распылить толстые слои грунтовки.
    • Отшлифуйте грунтовку.
    • Вымойте водой и дайте высохнуть.
    • Распылить базовое покрытие.
    • Нанесите прозрачный слой.
    • Снимите маску и воском воск.
    1. Подготовка кузова грузовика: Перед тем, как приступить к ремонту ржавчины, необходимо подготовить участок, замаскировав прилегающую область.Вы можете взять малярный скотч или закрепить несколько слоев газеты. Чтобы предотвратить повреждение близлежащих частей грузовика, обязательно закройте прилегающую территорию.
    2. Отшлифуйте ближайшую краску: Задача состоит не только в том, чтобы удалить краску, но и в том, чтобы добраться до ржавчины. Лучше всего стереть краску наждачной бумагой зернистостью от 80 до 150. Отшлифуйте и переднюю, и заднюю часть пятна, чтобы убедиться, что вы довели его до голого металла.
    3. Отшлифуйте ржавчину: Теперь отшлифуйте ржавчину полностью, пока не дойдете до голого металла.Даже если вы прорветесь, не волнуйтесь, и вы заполните его комплектом для исправления. Вы также можете использовать средство для удаления ржавчины, чтобы убедиться, что вы удалили всю ржавчину. Однако не забудьте надеть необходимое снаряжение, чтобы защитить себя от летящих металлических искр и красочной пыли.
    4. Нанесите грунтовку для ржавчины: Теперь покрасьте область вокруг отверстия под ржавчину грунтовкой для ржавчины. Он создает защитное покрытие, которое защищает металл от дальнейшей влаги, чтобы предотвратить дальнейшее повреждение. Вы также можете использовать преобразователь ржавчины, который превратит ржавчину в покрытие, которое защитит металл.
    5. Смешайте наполнитель для тела: Приготовьте пасту наполнитель для тела в соответствии с инструкциями производителя. Если вы добавите слишком много отвердителя, паста затвердеет слишком быстро. Поместите цинковую металлическую сетку или ткань из стекловолокна, которая идет в комплекте, на отверстие для ржавчины, а затем нанесите на отверстие наполнитель.
    6. Отшлифовать засохшую шпатлевку: Зачистить высохшую шпатлевку наждачной бумагой. Начните с бумаги с зернистостью 150, а затем более мелкой наждачной бумагой, чтобы выровнять поверхность с телом.Теперь нанесите грунтовку, чтобы предотвратить повторное появление ржавчины, и очистите поверхность, чтобы сделать ее гладкой, с помощью более мелкой наждачной бумаги. Нанесите второй слой наждачной бумаги и снова разгладьте его.
    7. Покраска кузова грузовика: После очистки и высыхания поверхности приступайте к покраске кузова. Придется сделать это в несколько слоев. Каждый раз вам нужно нанести тонкий слой, а затем просушить его, чтобы нанести второй слой. После того, как вы нанесете три слоя краски, отшлифуйте поверхность более мелкой наждачной бумагой с зернистостью 400, но на этот раз водой.
    8. Нанесите прозрачный слой: Наконец, нанесите прозрачный слой, чтобы предотвратить повреждение других слоев и придать кузову вашего грузовика глянцевый вид.
    9. Очистите поверхность: Теперь удалите малярную ленту, очистите область мягким полотенцем и воском удалите пятно. Тем не менее, восковая эпиляция не является обязательной, если вы хотите, чтобы кузов грузовика выглядел.

    Использование ремонтного комплекта из стекловолокна для устранения ржавых отверстий
    1. Отшлифуйте ржавчину: Отшлифуйте ржавчину, пока не получите твердое тело.Используйте шлифовальный диск, чтобы удалить всю ржавчину, пока не дойдете до голого металла.
    2. Нанесите Rust Primer: Теперь покрасьте прилегающие участки антикоррозийной грунтовкой или нейтрализатором ржавчины. Применять согласно инструкции производителя.
    3. Выровнять края: Забейте отверстие ржавчины, чтобы выровнять края и выровнять его по поверхности.
    4. Нанесите ремонтный комплект для стекловолокна: Смешайте стекловолоконную смолу с отвердителем в соответствии с инструкциями к набору.Положите слой стекловолокна на отверстие. Используйте кисть, чтобы нанести смолу на мат. Затем дайте пятну высохнуть в соответствии с инструкциями. Наверное, лучший ремонтный комплект из стекловолоконной смолы от 3M.
    5. Отшлифуйте слой: Теперь отшлифуйте слой наждачной бумагой с зернистостью 180, пока он не станет гладким.
    6. Грунтовка и краска: Нанесите слой грунтовки на место и закрасьте участок краскопультом.

    К настоящему времени вы должны были заделать дыры от ржавчины в кузове грузовика.

    Как долго длится ремонт ржавчины?

    Ремонт ржавчины прослужит от 5 до 6 лет в зависимости от погодных условий в вашем районе. Тем не менее, рекомендуется время от времени проверять эти отремонтированные отверстия от ржавчины и при необходимости наносить краску или покрытие.

    Как предотвратить распространение ржавчины?

    Простое нанесение краски на отверстия от ржавчины не предотвратит ее растекание, так как большинство красок пористые. Чтобы предотвратить распространение ржавчины, единственное надежное решение - полностью удалить ржавчину с участка.Вы можете заполнить его другими материалами или сварить, но ржавчину нужно удалить. Однако многие считают ПОР-15 надежным решением. В отличие от краски, она не пористая и предотвращает распространение ржавчины. Вы можете получить 1 кварту глянцевого черного POR-15 для своей работы.

    Оставить ответ