что лучше? ☰ AVTOMALER PLUS
Опять ударили бампером в бордюр на парковке? Не переживайте, трещину в автомобильном пластике можно легко устранить. В этом материале мы разберём разницу между стекломатом и стеклотканью, и расскажем, какой материал в каком случае применяется. Оба материала помогут в ремонте даже сильно повреждённых деталей. Они позволяют не только соединять детали, но и заново формировать поверхность! Итак, стекломат или стеклоткань?
А в чём разница?
Оба материала изготавливаются из стекловолокна, которое представляет собой тонкие нити из обычного стекла. Интересно, что в этой форме стекло приобретает неожиданные свойства – оно легко гнётся и перестаёт быть хрупким. Разница между стекломатом и стекловолокном в расположении таких нитей. В остальном это сходные между собой материалы – лёгкие и прочные, абсолютно негорючие, позволяющие получить прочный стеклонаполненный полимер после заливки подходящими двухкомпонентными смолами.
Что такое стекломат?
Стекломат – это нетканое полотно из рубленых волокон стекловолокна, хаотически переплетённых и соединенных силановой эмульсией, растворимой в полиэфирной смоле. Чтобы было понятнее, давайте опишем процесс его производства: волокна стекловолокна хаотично распределяют по поверхности, смачивают специальной жидкостью и сжимают прессом. В результате получается тонкий лист из разнонаправленных стеклянных волокон. Этот лист может быть различной плотности, если на стекломате указана плотность 600, значит, его квадратный метр будет весить 600 гр. Такой стекломат считается плотным и тяжёлым.
Какие преимущества у стекломата?
Стекломат можно сделать достаточно толстым, он отлично пропитывается полиэфирной смолой. Конечная конструкция после полимеризации смолы будет обладать большей прочностью.
Что такое стеклоткань?
Стеклоткань – это стекловолокна, переплетённые между собой как нитки в обычном полотне. Материал обычно тоньше и легче чем стекломат. Но не стоит забывать, что существуют стекломаты низкой плотности, и стеклоткани высокой – они будут практически равны по толщине.
Стеклоткань производят трех видов плетения:
- полотняное – это самые плотные и прочные ткани, волокна в них располагаются как в мешковине крест-накрест;
- саржевое – такое плетение обеспечивает меньшую плотность, нити на поверхности образуют диагональные рубчики;
- сатиновое – самое неплотное переплетение нитей, которое позволяет стеклоткани огибать любые, даже самые сложные формы.
Какие преимущества у стеклоткани?
Она очень лёгкая, позволяет в точности воспроизводить ту форму, на поверхности которой находится, при низкой плотности может обладать высокой прочностью, с ней легко работать.
Что можно сделать из стеклоткани или стекломата?
С помощью этих материалов можно легко восстановить поверхность любой сложности, соединить осколки так, что они снова станут единым целым, получить деталь более прочную, чем она была изначально. Давайте пошагово опишем процесс работы, как соединить деталь из пластика, расколотую пополам.
Первый этап как обычно – подготовительный
Деталь очищается с лицевой и изнаночной стороны. Прилегающие к участку работ поверхности закрываются маскировочными материалами. Линия разлома обрабатывается абразивом таким образом, чтобы обе части как можно плотнее подходили друг к другу. Старое лакокрасочное покрытие на лицевой стороне снимается с обеих сторон трещины и на небольшое расстояние от неё (10-15 см в обе стороны, в зависимости от повреждений). Если есть расслоения, их аккуратно убирают с помощью УШМ и лепесткового диска. При доступе к пескоструйному аппарату – можно обработать им поверхности и саму трещину. На конечном этапе детали обеспыливаются продувкой с помощью компрессора и малярного пистолета и обезжириваются любым обезжиривателем. После этого можно начинать склейку.
Основной этап
Все необходимые для этого этапа работы материалы можно найти в разделе нашего магазина «Ремонт пластиковых деталей» Самое главное – сложить части детали так, чтобы они идеально подошли друг к другу. Делается это с помощью струбцин и подходящих подручных материалов. Склеиваемые поверхности должны подходить по месту повреждения как будто они и не ломались, и быть жестко зафиксированы. Перед началом склейки необходимо сделать из бумаги шаблон, плотно облегающий плоскости с тыльной стороны детали со всеми необходимыми надрезами, и вырезать кусок стекломата или стеклоткани (что в каком случае выбрать, мы расскажем ниже) точно такой же формы. Поверхности тщательно смазываются с помощью обычной кисточки полиэфирной смолой*. Жидкость должна заполнить всю трещину и полностью покрыть участок, на который будет приклеиваться стекловолоконный материал. После этого на участок приклеивается стекловолокно, он снова покрывается смолой, и снова приклеивается стекловолокно по шаблону. Мы рекомендуем набирать слой, не тоньше чем склеиваемые детали. Можно повторить процесс и с лицевой стороны, используя более тонкий, неплотный стекломатериал.
* При приготовлении полиэфирной смолы для склеивания обязательно руководствуйтесь инструкцией производителя. Универсальный рецепт смешивания основного состава с отвердителем 10/1, но бывают и исключения.
Сушка и шлифовка
На заключительном этапе самое главное – дождаться полной полимеризации. Обычно чем теплее и суше окружающая среда, тем короче этот период. Лучше всего продолжить работу через сутки после укладки и пропитки стеклоткани. Греть поверхность с помощью строительного фена, если Вам хочется ускорить процесс, можно, но делать это следует осторожно – смола может закипеть. После того как полимер затвердел, участок работ протирается растворителем, и начинается шлифовка. Обработку участка лучше начинать с наждачной бумаги зернистостью Р120. Особенно тщательно следует заматировать стекловолокно по периметру участка работ на наружной поверхности. Далее участок работ снова обеспыливается и обезжиривается.
Выбор материала
При описанной работе мы бы рекомендовали использовать толстый стекломат с тыльной стороны детали и тонкую стеклоткань снаружи.
Стекломат или стеклоткань: что лучше? Там где поверхность более-менее ровная, и требуется максимальная прочность – используется стекломат. Там, где сложный рельеф – лучше использовать стеклоткань.
Что ещё можно делать, с помощью стекломата и стеклоткани?
С помощью этих материалов можно также отремонтировать участки со сквозной коррозией кузова. Работа проводится похожим образом:
- участок очищается от коррозии и шлифуется;
- после обеспыливания и обезжиривания обильно промазывается с обеих сторон полиэфирной смолой;
- на тыльную сторону укладывается вырезанный по шаблону стекломат и пропитывается смолой;
- на наружную сторону укладывается стеклоткань и также пропитывается смолой;
- после полимеризации поверхность шлифуется, грунтуется и окрашивается.
Там, где повреждения велики, а рельеф сложный, например, есть грани и различные переходы поверхности, плоскость можно сформировать с помощью алюминиевой сетки, по которой укладывать стеклоткань.
Применение этих материалов не ограничивается ничем. Они же используются при ремонте корпусов лодок и катеров, при изготовлении различного рода обвесов и деталей кузова спортивных авто, ими же формируются самые различные аэродинамические элементы.
Итоги
Работа со стекломатом проводится по тому же принципу, что и работа со стеклотканью. Стекломат используется там, где нужна большая прочность, но рельеф поверхности простой. Этот материал позволяет быстро набрать необходимую толщину для моделирования деталей кузова. Стеклоткань позволяет проводить ремонт сложноповерхностных деталей. Она отлично повторяет контуры примыкающих друг к другу плоскостей.
Оба материала можно использовать при сложных кузовных ремонтах, ими можно устранять трещины в пластиковых элементах кузова и очаги сквозной коррозии. Все необходимые для такого ремонта материалы можно найти в нашем интернет-магазине. Мы работаем по всей территории Украины, и после обращения в «Автомаляр Плюс», каждый клиент должен остаться довольным сервисом, ассортиментом, стоимостью, условиями оплаты и скоростью нашей доставки. Обращайтесь, мы ждём Вас!
Из опыта мастера по кузовам(Значительная часть материала принадлежит X-LIGHT (Малышев Ярослав) © 1995-2005)I. Введение Если суммировать, сколько труда, нервов, времени, денег, материалов было потрачено на то, чтобы получить опыт, который
представлен в статье, и вложить в одну машину, то получится вещь, что представить страшно. Прежде чем браться за работу прикиньте, есть ли для этого условия? Условие первое: наличие времени. Если жена, дети под ногами путаются, отвлекают, то возникнут проблемы. С ними надо разобраться до начала работ. Любовь нечаянно нагрянет, когда жену совсем не ждешь… Работа по ночам меня совсем не пугала. «Первым делом мы испортим самолеты, ну а девушек…». Условие второе: рабочее место. Если негде делать, то лучше и не пытаться. Когда-то мне приходилось работать и зимой в неотапливаемом гараже, и на улице, и в коридоре в квартире. Придумайте какую территорию захватить на время творчества. Итак, вступление окончено, можно начинать. Имейте в виду, что на этот процесс можно подсесть не хуже чем на наркотик, из Вашей головы будет идти пар как из чайника со свистком, все только начинается… Будет трудно — пишите, будут деньги — высылайте. Будут вопросы, добро пожаловать на форум II. Инструмент Для начала стоит ознакомится со списком инструментов, который понадобится в любом случае, вне зависимости от типа детали
и способа изготовления: 3. Металлическая линейка 40-50 см. Пригодится при резке выкроек и замерах. 4. Набор кистей. Служит для укладки стеклоткани и пропитки ее полиэфирной смолой. Можно также запастись роликами (наподобие тех, что применяют в шиномонтаже) и валиками (для прокатки больших площадей). Иногда может пригодится губка. 5. Болгарка (отрезная машинка). Можно конечно обойтись и ножовкой, но края у матриц и готовых изделий удобнее подрезать болгаркой. Запаситесь к ней кругами по камню, так как стекловолокно очень быстро сжирает диски по металлу. 6. Дрель. Пригодится для изготовления сборных матриц, замешивания эпоксидки, заворачивания саморезов и прочего дыркосверления. Очень приветствуется наличие сверл и фрез диаметром 20-80мм. 7. Лист стекла (40х40см). На нем удобно пропитывать кусочки стеклоткани эпоксидкой. Ни капли не пропадет зазря. 8. Шлифовальный брусок. Шлифок. Очень хорошо если у Вас будет набор различных размеров и форм (для вогнутостей цилиндры, для больших плоскостей «рубанок» приблизительно 6х40 см и т.д.). Помимо всех прочих полезно иметь еще и резиновый брусочек 6х10 см. Очень облегчат работу пневматические или электрические инструменты: круглая орбитальная шлифовальная машинка и «рубанок». Если деталь большая (капот, крыло) без шлифмашинки за работу лучше не браться. 9. Набор шпателей. Металлические и резиновые. Для больших плоскостей (капоты, крышки багажников, прямые участки бамперов и др.) нужен металлический шпатель шириной примерно 40 см. 10. Емкость для смолы. Если используется хорошая смола застывающая за 30-40 минут, то вполне хватит емкости до одного литра. Требования к емкости простые: чем больше площадь и меньше глубина, тем лучше: смола дольше не схватывается. Я использовал пластиковые банки из-под соленой селедки, они гибкие и из них легко вытряхнуть застывшую смолу. 11. Лобзик электрический. Его ждет изготовление каркасов, шаблонов, растяжек матриц и тому подобное. В случае его отсутствия придется пилить все ножовкой. 12. Ножовка (по металлу). Полезное дополнение, а иногда и замена пунктам 5 и 11. III. Материалы Материалы, используемые при изготовления деталей из стеклопластика. Их конечно лучше приобрести в фирмах
занимающихся их поставкой, там обычно все объясняют, подберут то что больше подходит в Вашем случае. Я брал все материалы в www.igc-composite.com. Итак: IV. МакетированиеИтак, начнем. Изготовление любой детали, будь то бампер, накладка на него, антикрыло, капот или корпус сабвуфера вне зависимости от способа изготовления необходимо начинать с МАКЕТИРОВАНИЯ. Это самум, ураган, тайфун, землетрясение и падение индекса Доу-Джонса в одном флаконе. Под этим подразумевается изготовление макета будущего изделия в масштабе 1:1 из подручных материалов. А вот материалы и способ макетирования зависят от формы желаемого изделия. Допустим, что нужно изготовить бампер. Начинается все с эскиза и рабочих чертежей. Желательно прорисовать бампер в нескольких проекциях, включая вид сверху, сбоку, спереди. Имея их можно приступать к анализу фигур из которых состоит бампер. Чтобы лучше вникнуть в суть процесса присмотритесь к фотографиям:
V. Изготовление макетов Изготовление макетов из пенопласта. В интернете таких макетов обвесов за всю жизнь видел только два. Как выяснилось
бытует мнение, что с пенопластом очень трудно работать и он не очень подходит
для наших целей. Это не так, просто нужно знать некоторые тонкости технологии…
Резка пенопласта используется как самостоятельная технология, приложение к
изготовлению макетов из монтажной пены и как изготовление каркасов для обтяжки
радиотканью. Итак: Пенопласт можно обрабатывать мелкозернистой шкуркой, желательно машинкой и на высоких оборотах, но не следует допускать плавления пенопласта. Клеить его можно, как я уже говорил, поливинилэфир каким-то клеем для пенопластовой потолочной плитки или клеем ПВА. А при изготовлении сложных составных деталей клеить придется часто. Пенопласт трудно шпатлевать привычными способами, так что уж старайтесь сделать все с первого захода. Грунтовать его нужно осторожно, были случаи когда грунтовка и нитрошпатлевка его разъедала. Если нужно , то есть вариант предварительно оклеить пенопласт тонкой бумагой на разведенном водой клее ПВА или обтянуть лавсаном. Я покрывал как-то мебельным лаком (вроде НЦ), получил очень гладкую и качественную поверхность.
Использование фрагментов других бамперов. А также адаптирование бамперов. Especially for Real Bad boys. Один из самых прикольных способов обратить внимание окружающих на машину. Эта тема актуальна, если у Вас уже есть бампер или матрица для выклейки, но изначально предназначенная для другой машины. Я встречал ВАЗ 2110 в полном обвесе для Mitsubishi Lancer Evolution (не путайте с тольяттинским обвесом, пародией на EVO) — даже у меня, повидавшего много подобных переделок, челюсть отвисла до земли. Операция, требующая развитого пространственного воображения. Вопреки распространенному мнению совсем несложная. В процессе адаптации очень пригодится монтажная пена, возможно пенопласт, пластилин и может быть гипс (алебастр). Не стоит зацикливаться именно на фрагментах бамперов. Иногда можно подобрать очень интересные фигуры и в прочих изделиях. Часто используются для таких целей пластиковые трубы, оребрения для решеток вентиляции, различные пластиковые емкости. Погуляйте по строительным и хозяйственным рынкам — там много подходящих детелей. Главное, чтобы Ваш макет не напоминал кирпичный сортир, крытый шифером. Если не жалко, можно купить антикрыло из алюминия (например дешевое PRO.SPORT) и использовать его в качестве отсекателя. Шансы разбить нижнюю часть бампера о сугроб резко падуют. Симпатично и прочно.
Изготовление лепных макетов. Лепить можно
из глины. Глину для работы используют пластичную, но не очень мягкую. Сначала
следует сделать каркас из фанеры или листового пластика. Он будет задавать
форму, играть роль «маяков». Затем каркас заполняют, вжимая в него отдельные
куски глины. С пластилином примерно такая же история. Для работы используют
скульптурный (он же архитектурный) или автопластилин. Взять его можно либо в
художественных магазинах или же в автомагазинах (в последних он обычно раза в 3
дороже). Трудность работы с пластилином и глиной в том, что не имея опыта работы
с ними практически невозможно получить требуемую деталь большого размера. То
есть Вы идеально вылепливаете левую часть бампера, а правая получается не совсем
такая. Исправить эту проблему поможет каркас. Выглядит он примерно следующим
образом: с помощью чертежа делаются сечения детали в нескольких местах и по ним
выпиливаются шаблоны-маяки, а уже пространство между ними заполняется
материалом, который Вы используете для лепки. Между тем лепные макеты очень
полезны при изготовлении корпусов сабвуферов, подиумов, иногда дверных карт.
Пластилин и глина укладываются руками, обрабатываются при помощи шпателей и
специальных скребков (они напоминают одноразовые станки для бритья).
VI. Использование каркасов и радиоткани Пункт
следующий: изготовление различных деталей при использовании каркасов и радиоткани. Думаю, все сталкивались с тряпками, которыми обтягивают колонки музыкальных центров? Это тонкая радиоткань. Бывает еще карпет. Им обтягивают подиумы,
корпуса сабвуферов. Этот материал более толстый. Продается во многих магазинах, связанных с Car Audio. В Москве видел на Горбушке, на Митинском радиорынке
и т.п. Бывает разных производителей, фактур, цветов и плотности. На цвет и производителя нам в принципе наплевать. Плотность зависит от требуемой детали.
Ткань надо будет пропитать эпоксидной смолой, а тонкая ткань при этом более склонна к провисанию. Из тонкой ткани делают накладки на стойки ветрового
стекла с подиумами для высокочастотных динамиков, а из толстой корпуса сабов. Короче чем деталь больше тем плотнее должна быть
ткань. Тонкая ткань приятна тем, что после застывания смолы, благодаря мелкой
фактуре не приходится тратить много времени на подготовку детали к покраске.
Тонкую ткань в маленьких деталях с успехом может заменить нейлоновый (или из
чего их там сейчас делают) чулок. Если Вам повезет, то можно натолкнуться на
МЕЧТУ ТЮНЕРА: стеклоткань с эластичными волокнами. Я как то купил такую на
строительном рынке. Ей кажется, стены оклеивают. Она легко принимает нужную
форму, но в отличие от стекломата, при этом имеет способность натягиваться. Еще
можно попробовать использовать стеклоткань (не мат) в деталях с несложной
формой. Когда во мне проснулся экспериментатор я пробовал «нетканый укрывной
материал» для теплиц — с положительным результатом. И последний способ, о с которым я сталкивался. Раскройка листовых материалов. Хорошо себя зарекомендовали листовой пластик (ПВХ) и тонкий (до 5мм) ДВП с гладкой поверхностью. Имеет место использование фанеры, но ее поверхность
приходится предварительно вышлифовать. Гофрированный и обычный плотный картон также в списке используемых материалов.
Суть процесса обьяснять не мне. Если Вы сталкивались с
изготовлением моделей самолетов, кораблей и машин из раскроек (например, которые
в свое время печатал журнал «Моделист-конструктор»), то без проблем сможете
соорудить макет бампера. Как дополнение к этому способу, хочу упомянуть еще один интересный подвид макетирования. Вы наверняка видели как строители заливают опалубку бетоном. Так вот, изготовленные шаблоны из пластика, ДВП и т.п. можно использовать в качестве опалубки, предварительно обработав разделительным составом. Эту опалубку можно заполнить шпаклевкой, гипсом, монтажной пеной. Этот способ позволяет не тратить время на выведение углов и плоскостей, как например, Вам пришлось бы это делать при классическом изготовлении макета из монтажной пены.
Конечно существует еще несколько способов, которыми я пользовался, но которые тут не описал. Например, использование 3D-фрейзера. Это станок, позволяющий создать макет на компьютере и изготовить матрицу не прибегая к макетированию. Если у Вас есть знакомые, имеющие доступ к такой технике, то это существенно упрощает процесс. Меня это наводит на мысль, что большинство тольяттинских обвесов на ВАЗы, изделия фирм RIGER™ и MS DESIGN™ делаются именно так. Большой ассортимент и никакого вкуса. Прикольно наблюдать, как какой-нибудь обладатель ригеровского бампера, с задраным от гордости носов, видит обезбашенный бампер, например от VEILSIDE™ или Ecosse™. Сопли, слюни и полное разочарование жизнью Короче, изготавливая макет Вы видите все недостатки будущего изделия заранее, многое приходится пересматривать и т.д. А серийное изделие, есть серийное. Итак макет готов. Пора приступать
к изготовлению конечного изделия. Для начала поверхность макета еще раз
проверяется на наличие дефектов поверхности. Затем макет «вощится» — покрывается
слоем разделительного состава. Он поможет отделить матрицу от макета и устранит
мелкие неровности. А делается это так: при помощи шерстяной ткани или
специальных полировальных салфеток наносится тонкий слой разделительного
состава. После того как он просохнет располировываем его. Операция КРАЙНЕ
утомительная. Все нужно делать вручную, это позволит тщательно контролировать
процесс. Одновременно обрабатывать можно кусок не более 10х10 см, при такой
площади полироль лучше разогревается и проникает в поры поверхности. Операцию
повторяем 2-3 раза. Забегая вперед скажу, что при обработке раздилительным
составом матрицы операцию повторить придется 3-5 раз!!! Всегда не хватает
времени, чтобы выполнить работу как надо, но на то, чтобы ее переделать, время
находится.
Зачастую, более сложный способ матрицирования бывает более быстрым
и позволяет получить более качественное изделие (например, если Ваш макет уже до
такой степени ровный и гладкий, что душа радуется))). Для выклеивания деталей по
второму способу (матричному) нужно прежде всего изготовить саму «негативную»
форму. Обычно она представляет собою толстостенную «скорлупу», выклеенную из
стеклоткани. Все работы с эпоксидными (да и полиэфирными) смолами нужно
проводить в резиновых перчатках в помещении с хорошей вентиляцией! Итак
матрицирование: Армирующий материал пропитывается с помощью кисти или валиков из мохера или полиэфирного волокна. При использовании кисти необходимо производить точечные движения ею, поскольку любые перемещения кисти в боковом направлении приводят к смещению волокон и нарушению произвольного характера их расположения. Использование валиков эффективно при работе с крупногабаритными матрицами. Существуют валики с длинной и короткой рукояткой. Валики с длинной рукояткой способны принимать большее количество смолы и требуют более точного контроля за соотношением смолы и стекломатериала. Процесс уплотнения ламината более эффективен, если производится с помощью валиков. С этой целью было разработано несколько их видов. Существуют металлические валики с продольным и поперечным ребром, угловые валики. Из них наиболее эффективным для удаления попавших в смолу пузырьков воздуха оказалось использование валиков с поперечным ребром.
Для того, чтобы матрица лучше держала форму, к ней можно приформовать ребра из фанеры, дерева и т.п. После полного высыхания смолы извлекаем макет.
Выклейка готового изделия Итак после завершения матрицирования приступаем к выклейке готового изделия. Предварительно устраняем все дефекты матрицы и покрываем ее разделительным
составом. О важности тщательной полировки упоминалось не раз. Покрываем матрицу
слоем гелькоута. Гелькоутом на выклеиваемом изделии увлекаться сильно не стоит,
он может со временем растрескаться и Вам придется перекрашивать изделие. Дальше
как при изготовлении матрицы: после того, как гелькоут в достаточной степени
отвердился, наносится, как можно более равномерно, обильный слой смолы. Над
смолой не дышать! Иначе после этого вы вернетесь домой в состоянии летающих
аквалангистов… Затем крепко прижимается и уплотняется кистью или валиком
первый слой стекломатериала — стекловуали. Как только первый слой стекломата
полностью пропитается, то, при необходимости, перед нанесением последующих слоев
армирующего материала, добавляется дополнительное количество смолы. Важно, чтобы
первый слой не содержал пузырьков с воздухом, поскольку любое попадание воздуха
непосредственно между гелькоутом и последующим слоем ламината может привести к
вспучиванию поверхности, особенно, если в течение периода своей эксплуатации
формуемое изделие будет подвергаться воздействию тепла или воды. Другими
словами, если делаете деталь интерьера, можно чуть-чуть схалявничать, но детали
же обвеса вам этого не простят. Заключительный момент -покраска. Я обладаю
этим умением на начальном уровне и красил всегда только для себя. Процесс,
требующий расходов на материалы и не такой простой, как кажется на первый
взгляд. В действительности все не так, как на самом деле. Кого интересует
более подробная информация, может поискать подобные материалы в Интернете.
Только вот не нарвитесь на материалы 3-5 летней давности, сейчас многие вещи,
благодаря новым материалам, делаются гораздо
проще. |
Чем отличаются между собой стекловолокно, стеклоткань, стеклохолст и полиэстер
В структуру современной мягкой, или гибкой, черепицы, в обязательном порядке входит один из таких материалов, как стекловолокно, стеклоткань, стеклохолст или полиэстер.
Потребители, не очень хорошо понимая разницу между ними, часто задаются вопросов, — а, в чем, собственно, разница?
Национальная энциклопедия строительства ProfiDom.com.ua, совместно с компанией Kerabit, попытается объяснить, в чем же различия между упомянутыми материалами.
Начнем с того, что мягкая черепица Kerabit состоит из нескольких слоев: Основой служит негниющее стекловолокно (стеклохолст), обеспечивающее черепице механическую прочность. С двух сторон основа пропитана СБС модифицированным битумом, который служит защитным слоем гидроизоляции, придает черепице эластичность и улучшает показатели тепло- и морозостойкости. Сверху мягкая черепица покрыта минеральной посыпкой. Она защищает черепицу от: механического износа и УФ-лучей, улучшает показатели пожаробезопасности, делает кровлю менее скользкой. За счет разных цветов легко вписывается в любой ландшафт. Нижний слой состоит наполовину из наплавленной неснимаемой защитной HDPE –пленки и наполовину из самоклеющегося слоя (СБС-битума), покрытого силиконовой пленкой (удаляется перед монтажом). Благодаря самоклеющемуся слою гонты легко склеиваются между собой и обеспечивают стопроцентную гидроизоляцию. Силиконовая пленка на самоклеющемся слое защищает гонты от склеивания между собой во время хранения мягкой черепицы.
Теперь, мы и ответим на вопрос, чем же отличаются между собой стекловолокно, стеклоткань, стеклохолст и полиэстер
Стекловолокно получается из отходов стекольной промышленности. Изделия из стекловолокна отличаются высокой прочностью и виброустойчивостью. Благодаря малой плотности и большому содержанию воздуха они отличаются малым коэффициентом теплопроводности. Стеклоткань состоит из переплетенных стеклянных нитей. Для производства кровельных материалов используются два вида стеклоткани: гладкая и каркасная. Стеклохолст – биостойкая основа, состоящая из хаотически расположенных стеклянных нитей. Стеклохолст является каркасной основой.
При двухслойном покрытии материал на стеклохолсте достаточно хорошо служит в качестве покрытия на скате кровли, однако для примыканий и узлов кровли следует применять более прочные материалы. Полиэстер — самая дорогая и надежная каркасная основа. Состоит из хаотично ориентированных полиэстеровых волокон. Принципиальным отличием полиэстера от других основ является его большое удлинение на разрыв (от 30 до 60%). Такие механические характеристики делают полиэстер незаменимым при производстве надежных и долговечных материалов высшего качества. Материалы на полиэстерной основе на 20 % дороже обычных и не находят спроса..
При производстве гонтового материала по стандарту EN 544 до 2007 года были нормы на применение стекловолокна плотностью не менее 110 г/м². С 2007 года эти нормы отменены, и производитель сам выбирает какой плотностью стекловолокно ему применять. Главное, чтобы конечный продукт отвечал показателям прочности на разрыв. При производстве Kerabit в настоящий момент применяется стекловолокно плотностью 110 г/м² — 120 г/ м². Многие конкуренты пишут на своих сайтах еще старые показатели плотности стекловолокна. Таким образом, определяющей характеристикой стекловолокна является именно показатель прочности на разрыв, Этот показатель совсем не обязательно может находиться в прямой зависимости от декларируемой «толщины».
Подробности о гибкой черепице Kerabit можно узнать по телефону Единой справочной службы Kerabit: (044) 568-50-86 или на сайте компании.
Что такое стекловолокно, стеклоткань, стеклохолст и полиэстер?
Стекловолокно изготовляют из расплавленного стекла в виде элементарных волокон диаметром 3—100 мкм и длиной 20 км и более (непрерывное стекловолокно) или диаметром 0,1—20 мкм и длиной 1—50 см (штапельное стекловолокно). В такой форме стекловолокно демонстрирует необычные для стекла свойства: обладает высокой прочностью — не бьётся и не ломается, при этом легко гнётся без разрушения. Это позволяет ткать из него стеклоткань и изготавливать гибкие световоды, применяя их в самых различных отраслях.
Стеклохолст — это нетканое полотно, получаемое путем сваливания стекловолокон, таким образом, достигается более высокая плотность полотна. В результате образуется прочное нетканое полотно разной толщины и разной плотности. Стеклохолст часто применяют при производстве кровельных материалов, т.к он служит отличной основой с показателями высокой прочности на разрыв.
Полиэстер — полимер, в данном случае мы говорим о нетканом полотне из нитей полиэстера, так же производится разной толщиной и плотности и применяется в различных отраслях. Кровельные материалы на основе полиэстера являются одними из самых дорогих, значительно превышая в цене все прочие. Но также это и самая надежная основа, выдерживающая растяжение до 50%.
Стекловолокно
Преимущества
Для придания стекловолокну необходимых свойств используют добавки из горных пород и минералов. Этот материал отличают:
- Прочность. Стекловолоконные нити превосходят по прочности проволоку из легированной стали аналогичного диаметра. Материалы с добавкой магния и минералов имеют самую высокую прочность.
- Устойчивость к высоким температурам. Стекловолокно сохраняет свои свойства при сильном нагреве. Температура плавления материала превосходит температуру плавления стекла.
- Пригодность к применению в качестве основы для многослойных материалов. Благодаря прочности, гибкости, стойкости к высоким температурам, стеклоткань и стеклохолст используют в качестве армирующего слоя стройматериалов, например, финишного покрытия мягкой кровли, подкладочных ковров.
- Высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики. Пространство между волокнами стеклотканей и стеклохолстов заполнено воздухом. Это обеспечивает низкую теплопередачу и поглощение звуков.
- Низкая гигроскопичность. Стекловолокно не впитывает влагу и не препятствует ее испарению. При высыхании этот материал полностью восстанавливает свои свойства.
- Негорючесть. Материалы из стеклянных нитей не поддерживают горение, они полностью отвечает требованиям пожаробезопасности и могут применяться для строительства в зонах повышенной пожароопасности.
- Долговечность. Материалы не изменяют свойств со временем. Срок эксплуатации материалов из стекловолокна практически не ограничен.
- Экологичность. Стеклянные нити не токсичны и не выделяют вредных и опасных веществ даже при расплавлении.
- Небольшой вес. Стекловолокнистые материалы имеют низкую плотность и небольшой вес при значительном объеме.
- Устойчивость к биологическому заражению. В отличии от органических нитей, стекловолокно не гниет, не покрывается плесенью, не разрушается насекомыми и грызунами.
Свойства материалов из таких нитей определяет состав компонентов, их пропорции и технологии производства. Для улучшения стойкости к истиранию стеклоткани и стеклохолсты пропитывают лаками и другими составами.
Изделия из стеклопластика, секреты производства.
Стеклопластик
Стеклопластик — вид материала, который в своем составе имеет 2 компонента. Стекловолокно — необходимо для факта усиления производимого элемента и смола, — которая является важным связующим звеном.
Материалы, применяемые для изготовления стеклопластика
К выбору непосредственно смолы стоит подойти очень ответственно, это особенно стоит учесть при отсутствии большого опыта в создании изделий из стеклопластика. Различная смола нуждается в подходящих ей технологических типов процессов.
Для новичков рекомендуется эпоксидный тип смолы. Она не такая привередливая, как прочие и отличается большем временем застывания, соответственно у вас будет немного больше в запасе времени на возможное исправление возникающих ошибок. Такую смолу еще рекомендуют применять в ремонте лодок, элементов кузова и прочих. Она отлично клеиться к пластику, дереву и металлу.
Полиэфирный вид смолы, применяется для производства цельных деталей
Важно помнить, что на характеристики смол и на основные их рабочие свойства очень влияют степень проветриваемости производственного помещения и уровень температуры в нем. Непосредственно смола очень хрупкая, только 2-й компонент стекломатериал дает ей нужную легкость и крепость.
Типы материалов из стекловолокон
Самые известные:
- Ровинг — такое стекловолокно, которое собрано в своеобразный пучок и хаотично намотано на специальную бобину. Укладка самого ровинга делается техническим пистолетом, в него, в процессе производства, добавляется смола с катализаторами.
- Стекломат — не линейно расположенные волокна, стеклоткань же очень похожа на обычную ткань. Самое большое упрочнение дает именно стеклоткань. Стекломаты — это меньшая прочность, но больше легкости в обработке и в сравнении с обычной стеклотканью лучше повторяют нужную матрицу. Стекломат бывает тонким или толстым, совсем как обычное одеяло из ткани. Также он имеет отличие по своей толщине и уровню плотности.
- Стеклоткани есть разной толщины. Стеклоткань нужно для придания большей жесткости и более большого объема уже готовому предмету. Как прочая ткань, стеклоткань по-разному работает при различном растяжении. Именно поэтому для гарантии нужной степени жесткости они укладываются под всеми углами. Наличие стекловолокна в составе стеклоткани особо важно. Ведь оно обязано тщательно пропитываться поступающими смолами и стабильно удерживать их в микро волокнах. Именно на данное свойство впитывания очень влияет присутствие в ней элемента парафина. На крупные изделия стоит выбирать те стеклоткани в которых нет парафина. Парафин иногда выжигается перед использованием.
- Гелькоут. Для придания оттенка уже готового элемента и для сохранности от внешних влияний применяется особый тип материала — гелькоут (в переводе– гелевый тип покрытия). Можно утверждать, гелькоут такая же смола, но с присутствием красителя. Его есть возможность подобрать по тону, либо создать собственный цвет колером. А также слой этого гелькоута значительно увеличивает срок эксплуатации изделия и защищает от негативного влияния внешней среды и отлично скрывает саму структуру слоя стеклопластика. Они делятся на внутренние/внешние.
Внутренние должны наноситься исключительно начальным слоем в готовую матрицу. А уже после своего затвердевания, ложат стекловолокно, а затем смолы. Для наиболее качественного нанесения принято применять не обычные кисти, а специальные краскопульты. Так получится сэкономить время и ценный материал, соответственно деньги.
Внешние гелькоуты наносятся уже после вынимания изделия. Тут они выполняют лишь роль покраски.
Мастер-модель
При производстве любого изделия из стеклопластика, будь то декоративные, уличные МАФы (малые архитектурные формы), объёмные и полноростовые фигуры и скульптуры ландшафтного дизайна, для парков и скверов, то основное, что необходимо сделать, – это Мастер-модель. В определенных случаях ей может быть уже созданное изделие, которое необходимо размножить. К примеру: бампер машины. Для новых и ранее не созданных элементов, макеты изготавливаются из самых разнообразных материалов: фанеры, из пластилина, а также пенопласта и прочих. Если макет сделан, верно, то и само изделие порадует качеством.
До постройки макета нужно понять, возможно ли создать деталь цельной, либо нет.
Матрица из стеклопластика в соответствии с Мастер-моделью.
Этот момент является самым ответственным. До всего процесса макет стоит покрыть тоненьким восковым слоем. Данную процедуру сравнивают с автомобильной полировкой. После подготовки макета, на него нужно нанести слой выше описанного гелькоута. Данное покрытие поможет сделать в итоге поверхность изделия с зеркальным блеском.
Засыхание этого слоя означает, что можно укладывать стекломатериал.
Матрица, в том случае, если макет сделан аккуратно, возможно не будет нуждаться в дополнительных обработках, но довольно часто приходится шлифовать поверхности, а затем полировать саму матрицу. Именно в этом случае, возможно, получить необходимую деталь. Производства изделий из композитов, для автомобильного кузова, уделяют серьезное внимание качеству стекловолокна и смолы для стеклопластика.
Затем настает долгий этап вощения. Получившуюся матрицу повсеместно натирают специальным воском, по нескольку раз. Воск стоит не только мазать, а втирать до итоговой тонкой, глянцевой пленки. Но если не выполнить данное условие, поверхность станет шершавой.
Иногда после вощения применяют жидкости, они, высыхают, и получается гладкое покрытие, к тому же оно предотвращает попадание смол, либо гелькоута на саму матрицу. Также нельзя допустить царапанья поверхности. В этом случае смола просто прирастет к самой матрице, и долгую процедуру по шлифовки и последующей полировки с вощением предстоит делать снова. Часто применяют специальные составы, если обработать ими матрицу, то можно затем снять с нее около 100 готовых изделий. Но для многих воск считается наиболее надежным помощником.
Сам процесс по созданию матрицы, который подробно описан, считается очень распространенным, применяемым в большинстве компаний, но имеют место и другие, немного более усложненные технологии.
Изделия из стеклопластика. Полезная информация для изготовления стеклопластика
производство деталей и изделий из стеклопластика в Москве
Стеклопластик — один из самых распространённых материалов в тюнинг-индустрии и мелкосерийном производстве. В нашей компании вы можете заказать стеклопластиковые детали для облицовки авто и ж/д транспорта, декоративные элементы для украшения фасадов зданий, внутренних помещений и ландшафта, а также любые изделия из стеклопластика по вашему эскизу.
Производство стеклопластика от Sanola – высокая четкость!
Наше оборудование также позволяет создать высокоточные матрицу и модель, которые вы сможете использовать в серийном производстве.
Эксплуатационные характеристики стеклопластиковых изделий позволяют использовать их при экстремальных температурах от -500°С до 1300°С. Материал относится к диэлектрикам, устойчив к атмосферному, водному и химическому воздействию. Несомненным плюсом деталей из стеклопластика от Sanola является то, что, благодаря высококачественным импортным компонентам, все химические процессы в них завершаются не позднее, чем через месяц после стеклопластикового производства, и протекают без ощутимых запахов и испарений.
Изделия из стеклопластика для автотюнинга: надежность материала позволяет изготавливать как отдельные стеклопластиковые детали, так и цельные несущие кузова, каркасы лодок, катеров и яхт из этого легкого, но прочного современного материала.
Производство стеклопластика для интерьера и ландшафтного дизайна: многообразие форм и цветовых решений помогает реализовать любые дизайнерские решения для домашней, офисной, садовой мебели, скульптур, элементов фасада и многого другого. Отличным решением для индустрии загородного строительства становятся долговечные, недорогие и простые в установке бассейны из стеклопластика (чаша изготовляется и доставляется в цельном виде). Помимо практичности, стеклопластиковые бассейны отличаются и широкими возможностями для оформления, т.к. защитно-декоративный слой всех изделий из стеклопластика – гелькоут – имеет практически неограниченную палитру цветов.
Стоимость изготовления изделия из стеклопластика рассчитывается индивидуально под конкретный эскиз. Узнайте стоимость Вашего изделия и сроки его изготовления у наших менеджеров по телефону: 8 (800) 500-26-15 или отправьте нам заявку:
Сколько стоит
Отправьте заявку на расчет и получите Ваше персональное выгодное предложение:
www.sanola.ru
Стеклопластик своими руками
Стеклопластик получил широкую известность и популярность как в быту, так и во многих отраслях народного хозяйства. Из этого материала производят и самые простые детали, как например пуговицы и подиума акустической системы, и сложнейшие изделия, например обшивку самолетов. Изделия из стеклопластика можно встретить в автопроизводстве, яхтостроительстве, изготовлении легких самолетов и вертолетов и других сферах промышленного производства.
Из чего состоит стеклопластик?
В состав этого универсального материала входит полиэфирная или эпоксидная смола, которой придают нужную форму особым способом и армируют стеклотканью или стекловолокном. Полиэфирную смолу также можно армировать тканью из углеродных волокон, стекловолокном, кевларовой тканью, стекловатой, стеклотканью, с помощью которых изделие приобретает особую прочность. За неимением этих материалов для армирования можно использовать любую синтетическую ткань: искусственный шелк, нейлон и т.д., но изделия не будут иметь такой прочности, как при использовании стекловолокна или стеклоткани.
Что такое стеклоткань?
Стеклоткань представляет собой плотный материал, состоящий из хаотично расположенных или упорядоченно расположенных нитей, связанных между собой тонким слоем эпоксидной смолы.
Стеклоткань имеет толщину до 12 мм, но обычно ее измеряют в граммах на квадратный метр. Самые распространенные значения: 300, 450, 600, 900 грамм на 1 кв.м.
Стеклоткань отличается по типу, способу изготовления, массе и природе стекловолокна. Самой распространенной является «тафта», которая имеет клеточную текстуру.
Стекловойлок имеет меньшую сопротивялемость механическим нагрузкам, чем стеклоткань, но, несмотря на это, его удобнее использовать для изготовления сложных форм.
Для серийного производства применяют другой тип волокна: это резаное волокно, имеющее такую же или чуть меньшую длину, как у стекловойлока. Его используют при изготовлении основы.
Особенности и советы по изготовлению формы для изделия из стеклопластика
Детали из стеклопластика своими руками изготовляются методом формовки. Для этого нужна специальная форма, которая бывает охватывающей или охватываемой. Форма должна иметь определенный уклон для удобства вынимания из нее готового изделия. Чем качественнее и ровнее отполирована поверхность стенок формы, тем будет выше качество поверхности формируемого изделия.
Для выполнения формовки изделия нужно произвести ряд подготовительных работ:
- Внутренняя поверхность формы покрывается специальным веществом, способствующим свободному извлечению из нее готовой детали. Сам метод формовки заключается в том, что деталь из стекловолокна укладывается в специальную форму и пропитывается эпоксидной или полиэфирной смолой.
- Для армирования изготавливаемых деталей выбирается определенная стеклоткань в зависимости от ее внешнего вида и способности к сопротивлению действующим нагрузкам.
- Из плотной бумаги изготовляется шаблон, по которому делают разметку и вырезают стеклоткань.
- Полиэфирную смолу выбирают соответственного качества, в зависимости от назначения и эксплуатации детали. Смола содержит в своем составе красители и может отличаться химическим составом. Например, если смола предназначена для нанесения первого слоя, она называется ледяным покрытием.
Формовку деталей можно формировать по-разному, главное, чтобы при этом соблюдались следующие правила:
- стеклоткань в форме должна располагаться равномерно;
- стеклоткань полностью пропитывается полиэфирной смолой, исключая малейшие пузырьки воздуха в пропитке;
- обеспечивается высокая производительность готовой детали для серийного производства.
Рассмотрим для примера технологию производства контактного формования или формования на одной форме. Это самый легкий способ, при котором количество используемого материала уменьшается, но при этом увеличивается потребность в количестве рабочей силы.
Чем аккуратнее и опытнее исполнитель, тем больше готовых деталей получится из исходного материала. Такой способ может применяться для одной и для нескольких одинаковых деталей или небольшой серии. Форма может быть любого размера и, как уже говорилось выше, она бывает охватываемой или охватывающей, зависимо от желаемого результата, при котором больше ценится хороший внешний вид наружной или внутренней поверхности готовой детали.
Форма должна иметь высокие показатели прочности. Ее уклон должен быть не менее 35%. Если формовочная деталь имеет обратный уклон, тогда форма должна быть выполнена из нескольких идеально подогнанных друг к другу частей.
Из какого материала изготовляется форма?
Выбор материала для формы зависит от предназначения производства. Например, форма из гипса применяется для изготовления всего одной детали; стальная форма может использоваться большое количество раз для изготовления нескольких тысяч деталей; а для изготовления деталей мелкими сериями лучше всего изготовить модель, с которой снимается слепок формы. Она будет состоять из слоистого пластика, в состав которого входит стекловолокно и полиэфирная смола. Для укрепления формы профилированный картон или деревянные пластинки погружают в слоистый пластик для образования нервюр. Благодаря этому, в усиленной форме можно изготовить не одну сотню деталей.
Подготовка полотна
Особое внимание нужно обратить на подготовку полотна. Вырезанные полотна нужно поместить во влажное помещение в таком порядке, чтобы их удобно было брать по очереди нанесения слоев. Также необходимо правильно выбрать среди большого количества всевозможных веществ, предназначенных для разделения изделия и формы, именно такое, которое будет соответствовать материалу формы.
Формовка детали
Когда разделительное покрытие нанесено и высушено, можно наносить первый закрывающий слой специальной смолы (иногда с наполнителем), предназначенный для скрытия волокон стеклоткани, которые в результате нанесения смолы стают невидимыми на поверхности детали. Толщина закрывающего слоя не должна превышать 0.4 мм. На слишком толстом слое после высыхания могут возникнуть трещины. Закрывающий слой можно и не накладывать, если наличие видимых волокон стекловолокна не имеет значения. В этом случае сразу наносится толстый слой эпоксидной смолы.
На вертикальных стенках деталей могут возникнуть подтеки. Чтобы этого избежать, в смолу подмешивают специальный наполнитель. Первый нанесенный слой подсушивают до студнеобразного состояния. Если он немного прилипает к пальцам, значит можно накладывать следующий слой.
Смола приготавливается двумя этапами: сразу в часть смолы добавляют ускоритель полимеризации, а потом смешивают с остальной смолой, которая будет использоваться. По необходимости в нее добавляют краситель.
Следующим этапом изготовления стеклопластика своими руками является дозирование и смешивание катализатора, если это необходимо, то есть, рассчитывается количество смолы, которая будет использована в ближайшие 15 минут. Смолу разливают в две одинаковые емкости. В одну емкость добавляют ускоритель, а в другую – катализатор.
Для удобства смесь можно готовить в третьей емкости небольшими равными порциями. Благодаря такому способу, можно избежать повторяющихся неоднократно приготовлений смолы и катализатора небольшими порциями. Чтобы сделать правильную дозировку смолы, ее можно взвесить на весах или использовать дозировочную емкость необходимого объема. Дозировка ускорителя и катализатора определяется с помощью мензурок очень маленькими порциями.
Когда покрывающий слой или первый слой смоляного покрытия станет студенистым, можно приступать к наложению первого слоя стекловолокна. Для этого используют легкий стекловойлок с показателем 300 г/1 кв.м. При наложении каждого слоя стекловолокна необходимо следить за тем, чтобы слой ложился ровно и постепенно, заполнял пустоты и закругления. Иногда при наложении слоев стекловолокна возникают воздушные карманы. Это происходит либо из-за слишком быстрого прижатия, либо из-за неплотного сопряжения острого угла. После укладки стекловолокно пропитывается слоем смолы, который наносится кисточкой или валиком.
Важно помнить, что каждая порция смолы рассчитывается примерно на 15 минут работы. Работая кистью, смолу нужно наносить не мазками, а как при торцевании, похлопывая концом кисти по обрабатываемой поверхности. Когда пропитка эпоксидной смолой будет завершена, нельзя сразу пытаться отделить стекловолокно, так как отдельные волокна при этом могут приподняться и вырваться. После слоя смолы, не дожидаясь его высыхания, накладывают следующий слой стеклоткани.
Чтобы обеспечить высокую механическую прочность, слой стекловолокна и стеклоткани укладывается поочередно. Последним слоем укладывают стекловойлок или специальную отделочную стеклоткань (300 г на 1 кв.м).
Выполняя такую укладку, нужно соблюдать ряд важных правил:
- металлические или полиэтиленовые емкости для накладываемых веществ должны быть чистые;
- смола в емкости должна быть полностью использована перед тем, как емкость будет заполнена новой порцией;
- возникшие воздушные пузыри, неподдающиеся устранению, убираются надрезанием их лезвием бритвы;
- кисти и валики после использования моются с помощью ацетона или трихлорэтилена. Это нужно сделать сразу, так как впоследствии произойдет полная полимеризация смолы, оставшейся на инструментах, и ее уже нельзя будет удалить;
- всю работу необходимо производить в резиновых перчатках, для защиты рук от прямого контакта со смолой;
- рабочее помещение должно иметь хорошую вентиляцию, чтобы вредные пары полистирола не вызвали раздражение слизистых оболочек и глаз;
- ни в коем случае во время работы нельзя тереть глаза, так как стеклянные волокна, случайно попавшие на кожу, могут нечаянно травмировать глаза;
- в рабочем помещении должна быть температура не ниже 20 градусов, оно должно быть защищено от холода, сырости и прямых солнечных лучей;
- во время работы нельзя курить во избежание пожара, так как смолы являются легко воспламеняемыми;
- выемка изделия производится не раньше, чем через 12 часов. Сушильная камера (не выше 60 градусов) или нагрев инфракрасными лучами может сократить этот период времени;
- края изделия после выемки обрезаются и заглаживаются;
- если изделие необходимо покрасить, то прежде этого его нужно зачистить шлифовальной шкуркой, а затем уже нанести полиуретановую краску;
- если детали нужно склеить между собой, то для этого склеиваемую поверхность делают шероховатой, промывают ацетоном, а затем склеивают специальным клеем или пропитанной полиэфирной смолой тесьмой.
Чтобы улучшить качество формовки используют метод давления. Работа выполняется точно так же, как мы уже рассмотрели, но по окончанию изделие в форме придавливают, создавая разрежение между гибкой мембраной и покрытием на форме, либо раздувая эластичный пузырь, помещенный в закрытую форму.
Такие детали будут иметь самое высокое качество, так как при придавливании обеспечивается равномерное распределение смолы. Такой метод применяется для среднесерийного производства.
Чтобы готовое изделие имело высокое качество и приятный внешний вид, формовка во входящих друг в друга формах производится или с очень слабым сжатием, или вообще без него.
Для среднесерийного производства формовка под давлением для входящих друг в друга форм может также производиться с помощью укладки слоя стекловолокна, а сверху него определенного количества смолы. С помощью сжатия обеспечивается равномерное растекание смолы по детали.
Чтобы этот способ можно было применить в крупносерийном производстве, или при производстве основы будущей детали, формы намеренно подогревают. В результате подогрева стеклянные волокна прижимаются к поверхности формы, которая сделана из перфорированного листа. В этом состоянии их пропитывают смолой с помощью краскопульта. После этого форму с нанесенной основой несколько минут подсушивают в камере для сушки. Подсушенный полуфабрикат вынимают из временной формы и помещают в конечную форму, покрывают слоем смолы и сжимают в течение непродолжительного времени. В результате получается готовая деталь.
prostostroy.com
Полезная информация для изготовления стеклопластика
Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.
Материалы для изготовления стеклопластика.
Смола
Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий. Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к. этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.
Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…). Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.
Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей
Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.
Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость
Материалы из стекловолокна
Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.
Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.
Ровинг
Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину. Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.
Стекломат
Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.
Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.
Стеклоткань
Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина. Парафин также можно выжигать перед применением.
К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.
Гелькоут (gelcoat)
Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.
Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).
Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.
Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.
europolis.ru
Производство изделий из стеклопластика
Стеклопластик — композит состоящий из наполнителя стекловолокна, стекломатов, роввинга и полиэфирной смолы.
Существует много способов производства изделий из стеклопластика, от дешевых, не требующих дорогостоящего оборудования и навыков, до дорогостоящего с использованием дорогого оборудования.
В качестве наполнителя используется стекловолокно, стекломаты, разнообразные стеклоткани или измельченный роввинг (в случае производства изделий из стеклопластиков методом напыления). В качестве связующего компонента используются разнообразные полиэфирные смолы.
Во времена СССР домашние умельцы использовали для изготовления стеклопластиковых изделий эпоксидную смолу ввиду ее широкой распространенности и доступности, её легко можно было приобрести в магазинах. В настоящий момент эпоксидные смолы сильно вытесняются разнообразными полиэфирными смолами, как более дешевыми. К полиэфирным смолам относятся ортофталевая, изофталевая и винилэфирные смолы. Самым распространенным видом смол в производстве стеклопластиков является ортофталевая, в первую очередь из-за своей низкой стоимости, а также из-за того что характеристики которыми обладают изофталевые и винилэфирные смолы как правило не нужны большинству стеклопластиковых изделий. Но несмотря на это наблюдается существенный рост в применении изофталевых смол.
Изофталевые смолы обладают более высокой коррозионной стойкостью и стойкостью к различным растворителям, также они обладают более высокой прочностью и стойкостью на удар. Изофталевым и винилэфирным смолам присущи более высокие адгезионные свойства в сравнении с ортофталеевыми смолами. В то же время винилэфирные смолы обходят изофталиевые по химической и коррозионной стойкости, также им свойственна более высокая эластичность что является существенным плюсом применения их в изделиях с высокой физической нагрузкой. Хотя довольно таки часто применение винилэфирных смол не оправданно, в большинстве случаев можно обойтись применением изофталиевых смол с применением правильно подобранных наполнителей и соблюдая технологию. Винилэфирные смолы применяют в изделиях с высокими требованиями сохранения прочности при высоких температурах или стойкости к химическим веществам и коррозии. К недостаткам винилэфирных смол следует отнести их более высокую стоимость по сравнению с ортофталевой и изофталевой смолами, а также существенно более короткий срок годности. Часто винилэфирные смолы поступают в продажу непредускоренными что требует самостоятельного ввода ускорителя в смолу, это усложняется тем что в виде ускорителей применяется нафтенат кобальта совместно с диметиланилином, который является довольно опасным канцерогеном.
Технологии изготовления стеклопластиков на основе винилэфирной смолы довольно сложные, для работы с винилэфирной смолой может потребоваться введение в смолу дополнительных ускорителей, работать с ними крайне тяжело начинающим производителям стеклопластиковых изделий.
У многих производителей возникает вопрос о возможности разбавления полиэфирных смол, чем и как? Разбавлять полиэфирные смолы не желательно без особой необходимости, но всетаки возможно. В качестве разбавителей можно применить ацетон в количестве не более 5% по массе, применение ацетона может привести к образованию мелкопористой структуры поверхности смолы, происходит это из-за того что он не участвует в отверждении смолы и оказывается «закупоренным» в смоле. Также его применение может привести к образованию трещин, усадке. Из-за интенсивного испарения ацетон охлаждает поверность смолы при отверждении, это способствует увеличению сроков отверждения. Применение ацетона в качестве растворителя полиэфирных смол довольно спорное. Более правильным будет применение в качестве разбавителя жидкого мономера стирола который изначально входит в состав полиэфирных смол. Вводить его можно до 15%, хотя обычно пропорции составляют не более 5%.
При изготовлении стеклопластиков используется несколько способов:
- метод ручного формования
- метод напыления
- метод намотки
- метод инжекции
- метод пултрузии
Метод ручного формования. Суть данного метода заключается в послойном нанесении на форму или в саму форму армирующего материала, каждый из слоев пропитывается смолой, которая наносится специальной кистью или валиком. После нанесения слоев армующего полотна со смолой производится дополнительная укатка для более равномерного распределения смолы и уплотнения слоев с одновременным удалением воздуха, т.к. если останется воздух в этих местах изделие будет мягким и возможно продавливание при эксплуатации. Плюсы данного способа: дешевизна, простота изготовления изделия, возможность использования разнообразных смол и наполнителей стойких к воздействию смол. Данный способ подходит для производства маленьких партий изделий или единичных эксклюзивных изделий из стеклопластика.
Метод напыления. При данном методе смола наносится с помощью специального пистолета который оборудован спец ножом для измельчения стеклонити. Измельченная стеклонить смешивается со струей смолы и наносится на поверхность изготавливаемого изделия. Далее, как и в предыдущем процессе слои укатываются с помощью уплотнительного валика для удаления остатков воздуха и дополнительного уплотнения. Плюсы данного метода — отсутствие необходимости в кроении стеклоткани или стекломата, высокая скорость производства, малое количество отходов. Также есть у данного способа и существенные минусы — тяжелый вес изделия из-за большого количества смол, пониженные физмех свойства изделия из-за отсутствия длинных армирующих волокон, очень вредные условия производства из-за взвеси мелких частиц смол и стеклонити что обязывает использовать в производственном помещении хорошую систему вентиляции и средства индивидуальной защиты для рабочих.
Метод намотки. При использовании данного метода волокна пропускаются через ванны с активированной смолой и после пропитки они наматываются на вращающуюся матрицу. Толщина и угол намотки полность контролируется скоростью движения тележки с помощью которой подаются волокна. Достоинства данного способа — высокая скорость производственного процесса, высокая прочность получаемого изделия, небольшой вес изделия, дешевизна используемых материалов и довольно широкий температурный диапазон эксплуатации. К недостаткам относится дороговизна оборудования, возможность изготовления изделий только с замкнутой формой вращения. При этом способе производства допускается использование любых полиэфирных и эпоксидных смол, волокон и наполнителей. Производимые по этой технологии трубы очень популярны в химической и нефтегазовой промышленности.
Метод инжекции. Стекловоконный материал предварительно раскраивается, затем он укладывается в матрицу(форму) и прижимается пуансоном, а после этого впрыскивается смола (происходит так называемая инжекция). После полной пропитки материала смолой инжекцию прекращают, а материал остается до полного схватывания в матрице. Преимущества данного способа производства стеклопластиков — возможность получения изделий очень точного размера, глянцевая поверхность изделия как внутри так и снаружи, высокое содержание стекловолокна обеспечивает изделию довольно низкий удельный вес, ну и естественно низкий процент отходов производства. Минусы — дороговизна и сложность процесса производства. Таким способом выгодно производить изделия большим тиражем.
Пултрузия. Пултрузия представляет собой процесс непрерывной вытяжки стекломатериалов пропитанных смолой через специальную фильеру разогретую до 120-150оС. Под воздействием высокой температуры и давления материал преобразуется в довольно прочное изделие. Достоинства данного способа производства — высокая скорость, дешевизна материалов, автоматизация процесса производства. Существенный минус — дороговизна используемого оборудования. При таком способе производства наполнители не используются.
Ну и на затравку видео о производстве труб методом намотки:
{module [153]}
plastichelper.ru
Как в домашних условиях сделать стеклопластик своими руками и детали из него
Согласитесь, не каждый поклонник тюнинга имеет возможность приобрести оригинальные предметы интерьера в соответствующих магазинах. Но, честно говоря, это вовсе не обязательно — превратить обычный автомобиль в предмет искусства можно и самостоятельно, если научиться правильно делать стеклопластик своими руками.
Собственно, стеклопластик представляет собой полиэфирную смолу, которая изготавливается примерно следующим образом: материалу придают необходимую форму, армируют стекловолокном и затем полимеризуют.
Само собой разумеется, что тягаться с фирменными предметами гаражного тюнинга мы не намерены. Но если необходимые детали имеют незначительные размеры, то сделать их может практически каждый. Но начинать подобную практику лучше всего с примитивных деталей, имеющих самые простые очертания.
Их установка не должна требовать от вас какой-либо сверхъестественной аккуратности. Постепенно, день за днем, мы будем приобретать нужный нам опыт и когда-то сможем приступить к гораздо более сложным изделиям.
Учимся быть аккуратными.
На начальном этапе изготовления нам необходимо сделать болванку и для этого, скажу я вам, нам придется попотеть. Стоит отметить, что форма болванки должна в точности имитировать будущую деталь. По этой причине самой главной заботой будет именно правильность всех изгибов, симметрия и максимально чистая поверхность.
Еще один не менее важный момент — это материал, из которого будет сделан наш пуансон. К примеру, если деталь будет иметь большие габариты (такие, как бампер), то болванку для нее лучше изготавливать из пенопласта.
Основание, полученное таким образом, после завершения процесса можно даже не удалять. Для меньших деталей следует использовать глиняные или пластилиновые детали (но, честно говоря, нюансы обработки подобных материалов может вас несколько смутить).
Нередко в качестве пуансона используют древесину. Хотя ее предварительная обработка, связанная с придачей формы, и кажется на первый взгляд сложной, но последующая обработка наждачкой станет для вас сущим пустяком.
Помимо этого, на данном этапе мы должны определиться, каким именно образом готовое изделие будет сниматься с болванки. Если есть возможность, то мы ее попросту снимаем. Но в отдельных случаях вам придется распиливать болванку на две части, дабы извлечь изделие.
Как бы то ни было, но перед извлечением изделия вам в любом случае понадобится специальное смазывающее вещество, которым нужно будет обработать стенки матрицы. Хотя, если планируется использование пенопласта, то подобные манипуляции не потребуются.
Этап второй.
Смола, используемая при изготовлении стеклопластика, превращается в пластик только после того, как в нее добавят отвердитель. Также существует специальная инструкция, в соответствии с которой смешиваются необходимые компоненты.
При наличии минимального опыта вы сможете самостоятельно контролировать процедуру отвердения. Так, если вам нужно ускорить процесс, то массу следует немного нагреть. Примерно такой же эффект достигается, если увеличить количество отвердителя. Но и в первом, и во втором случае полученная масса будет не слишком уж крепкой.
Еще один важный момент — это прокаливание ткани, можно даже на открытом огне. Когда перестанет идти дым, мы прекращаем процедуру: все защитные вещества, в том числе и парафин, уже испарились, а пустоты между тканями заполнились нашей смолой.
Когда начнем пропитывать стеклоткань, то лучше положить ее на стекло, так смола распределится максимально равномерно. Также для этого можно использовать железную линейку, сильно придавив ее к поверхности.
Ткань помещается на болванку как целиком, так и несколькими отдельными лоскутами (в данном случае все будет зависеть от особенностей конкретной модели и от ваших умений). Разумеется, что разделение ткани на лоскуты (если такое потребуется) произойдет еще до начала пропитки.
Роль стеклоткани
Когда готовая стеклоткань будет помещаться на болванку, то нужно позаботиться о максимальном ее прилегании, исключив разнообразные складки. Но если вы что-то там недоглядели и они все же образовались, то мы аккуратно удаляем их кончиком ножа.
Примерно так же удаляются воздушные пузыри. Также стоит отметить, что зачастую одного слоя ткани не хватает, минимальное количество — три-четыре. Каждый слой мы укладываем по очереди, но без длительных задержек. В противном случае предыдущий слой может высохнуть.
Убираем болванку
Когда затвердеет смола (это примерно 3-4 суток), мы удаляем болванку. К слову, это крайне ответственный процесс и повреждение «скорлупы» в нем — нередкое явление. Если это произошло, не отчаивайтесь, ведь поврежденную поверхность можно подклеить посредством той же смолы.
В итоге хотелось бы добавить, что практически каждое изготовление детали тюнинга осуществляется по данной схеме. Но если будет несколько экземпляров, то процедура значительно усложнятся. «Скорлупу» при этом необходимо укрепить дополнительными слоями. Подобные матрицы можно неоднократно использовать, но все детали, вышедшие из нее, потребуют хорошей чистки.
А если необходимо сделать более прочный стеклопластик своими руками, то изделие на этапе затвердения помещают в вакуум (то есть, в полиэтиленовый мешочек с откачанным воздухом). Тогда все слои ткани уплотнятся и, соответственно, существенно уплотнится вся поверхность готового материала.
Видео урок — матрица из стеклопластика своими руками
boldproject.ru
Производство и изготовление изделий из стеклопластика в Санкт-Петербурге
Компания «Plastic-Prime» специализируется на производстве изделий из композитных материалов, в основном из стеклопластика. Более десяти лет мы воплощаем идеи в жизнь и производим разнообразные изделия из стеклопластика, отвечающие высоким качественным характеристикам, срокам изготовления и требованиям стандартов.
Почему выбирают нас:
- Высококвалифицированный персонал, имеющий солидный опыт. Все специалисты компании настоящие профессионалы своего дела, регулярно проходящие переподготовку, участвующие в семинарах и выставках;
- Внедрение инновационных технологий. В своей работе мы постоянно обновляем технологический процесс, для повышения качества производимой продукции из стеклопластика;
- Многоуровневый контроль качества, производимой из стеклопластика продукции, позволяет гарантировать нашим покупателям высокий уровень качества и длительную эксплуатацию данных видов изделий.
Что такое современный стеклопластик?
Многие думают, что стеклопластик – это хрупкий материал, обладающий сомнительными свойствами, на деле это совершенно не так. Стеклопластик по прочности составляет достойную конкуренцию не только изделиям из древесины и бетона, но и соперничает с различными видами изделий, произведенных из металла. Все дело в его уникальном составе, а именно смеси стекла в виде тонких волокон и поли-эпокси или винилэфирной смолы, как связующей основы. Волокна располагаются упорядоченно, либо общей массой, это напрямую влияет на свойства стеклопластика и, соответственно, изделий из него.
Основные преимущества стеклопластика:
Прочность. Стеклопластик способен выдержать воздействие больших механических нагрузок, кроме того, он не подвержен коррозийным изменениям, свойственным натуральным материалам;
Существует стеклопластик не поддерживающий процесс горения. Такие изделия из стеклопластика способны выдержать большие перепады температурных режимов, что делает его долговечным и универсальным в применении;
Небольшой вес готовых изделий. Данное свойство позволяет без труда производить конструкции любой сложности легко транспортировать их до заказчика;
Безопасность. Стеклопластик, безусловно, искусственный материал, однако он выполнен из экологически чистых компонентов, поэтому абсолютно безопасен для человека;
Простота в уходе и не требует особых условий при длительной эксплуатации.
Сфера применения стеклопластика
Основной областью широкого использования стеклопластика считается транспорт. Из этого материала изготавливают удобные, легкие и невероятно прочные детали транспортных средств. Очень востребован стеклопластик для производства лодок, катеров бассейнов, учитывая высокие характеристики устойчивости к влаге и разнообразным химическим веществам. В промышленности из стеклопластика производят детали и изделия для хранения или транспортировки химически агрессивных сред. В строительстве и дизайне стеклопластик на сегодня один из самых популярных материалов для создания неповторимых интерьеров, отделки фасадов и производства, оригинальных вещей декора. Невозможно без изделий из стеклопластика представить себе и развитие рекламного бизнеса.
Заказать композитные изделия в компании «Plastic-Prime» на выгодных условиях
Наши специалисты обладают солидным опытом, поэтому готовы изготовить для вас изделия из стеклопластика любой сложности и размеров по индивидуальным заказам. Мы производим широкий диапазон изделий из стеклопластика и готовы выполнить любой персональный заказ и ответить на все интересующие вас вопросы, касающиеся производства и применения изделий из стеклопластика. Для нас нет ничего не возможного, мы воплотим в жизнь любую оригинальную задумку и гарантируем высокое качество результата.
plastic-prime.ru
стеклопластик | avtocosmetic24.ru
Стеклопластик-это композитный материал, который состоит из нескольких компонентов, таких как: стекловолокно и смола. Область применения этого материала очень велика, его широко используют в судостроении для производства корпусов яхт,лодок, гидроциклов, маломерных судов. Нашел широкое применение в быту, его используют для изготовления детских горок, сидений, бассейнов, купелей, в спортивном оборудовании и т.д. Все это говорит о том, что стеклопластиковые изделия обладают рядом преимуществ: стеклопластик зимой не остывает, а летом не нагревается, легко ремонтируется, обладает высокой ударопрочностью, малый вес изделия при его не малых габаритах, эксплуатация в широком диапазоне температур от -50 до +130, принимает абсолютно любую форму. Из стеклопластика можно изготовить не только элементы автомобиля: бамперы, решетки, спойлеры, но и целый корпус автомобиля.
Технология изготовления изделий из стеклопластика.
Ручное изготовление: применяется для изготовления изделий в единичном экземпляре либо не большими партиями.
Производство напылением: используется в промышленности для серийного изготовления изделий.
Материалы для изготовления
—Стекломат— это армирующий материал , состоящий из рубленных волокон, связанных друг с другом полимерным связывающим. Их не мало видов, но самыми популярными являются стекломаты из стекла типа » Е» плотностью 300,450,600 г/м2. Стекломат возможно применять с любыми видами смол: эпоксидной и полиэфирной.
—Смола. Для тюнинга и ремонта автомобиля чаще всего применяется два вида смол: эпоксидная и полиэфирная .
Эпоксидная смола. Заслужила наименьшее применение из-за ряда причин: высокая стоимость , медленно полимеризуется ( время полного отверждения-24 часа) , сложная в обработке, требуется большее кол-во для пропитки стекломата, теряет вязкость при повышении температуры.
Полиэфирная смола. Наиболее часто используется в изготовлении стеклопластиковых изделий, так как ее стоимость значительно ниже стоимости эпоксидной смолы. Быстро отвердевает при комнатной температуре ( время полимеризации составляет от 30 до 50 мин.), легкая в обращении , требуется наименьшее кол-во для пропитки стекломата, легко наносится кистью.
—Катализатор («отвердитель»). Смола сама по себе не затвердевает, для этого нужен катализатор. При добавлении катализатора происходит отверждение смолы. Скорости отверждения зависит от кол-ва катализатора и температуры окружающей среды. Пропорции катализатора составляют примерно 1-2 г/100г. смолы. Если не соблюдать эти пропорции, то смола начнет быстро твердеть и изделие будет менее прочное.
—Гелькоут— это разделительный матричный состав , который подразделяется на внутренний и внешний.
Внутренний гелькоут служит » разделителем» между матрицей и готовым изделием .
Внешний гелькоут применяют для окрашивания конечного изделия и его защиты от внешних факторов окружающей среды. В тюнинге автомобилей его не используют.
—Матрица— это форма будущего изделия изготовленная из : фанеры , пластилина, пенопласта, картона, гипса и прочих материалов. Иногда в качестве матрицы используют уже готовое изделие которое необходимо размножить. Внешний вид и качество будущего изделия на прямую зависит от того на сколько качественно вы изготовите матрицу.
Будем рассматривать процесс изготовления на примере готовой матрицы, так как изготовление матрицы это совсем отдельная тема.
Берем готовую матрицу и натираем поверхность жидким воском( можно взять обычную свечу), затем берем внутренний гелькоут и равномерно промазывает матрицу кистью поверх воска. Ждем пока гелькоут высохнет.
Это время составляет примерно 2-3 часа.Для небольших изделий с ровной поверхностью можно использовать пищевую пленку либо обычный прозрачный скотч, наклеенный в два слоя.
Затем нарезаем стекломат 300-ый ,укладывает на матрицу и пропитываем смолой, которую мы уже заранее развели в необходимом кол-ве и пропорции 2:100. Укладывая стекломат следите за тем чтобы не образовались пузырьки воздуха. Если таковые имеются обязательно уберите их легким движением кисти:))).
На второй слой мы будем использовать стекломат 450-ый или 600-ый. Наверно возникнет вопрос почему так? 300-ый стекломат тонкий и хорошо укладывается в любые формы, что для первого слоя очень важно. 450-ый и 600-ый более тяжелый и может » отходить» на изгибах, поворотах, углах, что уже изначально испортит нашу работу.
Для конечного изделия будет достаточно один слой 300-го и один слой 600-го стекломата или три слоя 300-го стекломата, в зависимости от формы детали. Ждем пока высохнет.
Теперь нужно извлечь изделие из матрицы. Достаточно не легкий процесс, вход идут все подручные средства. Перед извлечением из матрицы изделия, нужно пометить границы изделия с внутренней стороны ,обрисовав их карандашом так как будет легче отпиливать лишнее.
Когда извлекли изделие из матрицы есть два варианта действий до конечного результата. Если это делается в единичном экземпляре, то примеряем деталь к кузову , » подгоняем» все зазоры посадочные места и крепления.
Теперь нужно обработать наружную поверхность изделия. Для этого нам понадобится: шлифовальная машинка, «брусок» , наждачная бумага, шпаклевка.
Берем наждачную бумагу Р40 и с помощью машинки или «бруска» затираем все неровности и погрешности на поверхности изделия. Обезжириваем поверхность и наносим шпаклевку на места где есть дефекты ( неровности, ямки, поры, которые очень часто возникают при использовании этого материала). Для затирания шпаклевки на начальном этапе используем наждачную бумагу зернистостью Р80, далее переходим на Р120 и Р180 с целью понижения «риски». После всех проделанных этапов обезжириваем и наносим грунтовку. Все готово, останется только покрасить:)
По изготовлению деталей из стеклопластика есть отдельная статья с подробным фото отчетом.
Рекомендую прочитать:
avtocosmetic24.ru
Как сделать капот из стеклопластика?
Самый дешёвый, относительно быстрый и доступный способ как сделать капот – использование стекловолокна и специальной смолы. Стекловолокно много лет успешно используется в автомобильной индустрии, как в производстве, так и при тюнинге.
Углеволокно (карбон) также популярно из-за своего особого внешнего вида, прочности и лёгкого веса. По соотношению прочности к весу оно превосходит как стеклопластик, так и металл. Однако, карбон не так доступен, как стекловолокно и работа с ним сложнее, поэтому применяется реже.
В этой статье подробно рассмотрим, как сделать капот из стеклопластика (стекловолокна и ламинирующей смолы).
Причиной изготовления собственного капота из стекловолокна может быть копирование дорогостоящего капота, создание капота с индивидуальным дизайном, облегчение веса автомобиля. Возможно, автолюбитель хочет полностью изучить процесс, чтобы в дальнейшем заниматься изготовлением панелей из стеклопластика. Изучив информацию из этой статьи, можно сделать капот из стеклопластика высокого качества.
Преимущества капота из стеклопластика
- Для изготовления капота из стеклопластика не требуется обладать специальными навыками. Главное соблюдать последовательность этапов изготовления и сушить слои нужное количество времени.
- Можно сделать капот, имеющий индивидуальный дизайн, которого нет ни у кого.
- Капот из стеклопластика имеет лёгкий вес (обычно в 3 раза легче, чем стальной капот), при этом не страдает его структурная устойчивость. Это облегчает общий вес автомобиля.
- Стекловолокно, смола и другие сопутствующие материалы (рассмотрим ниже) имеют приемлемую стоимость. Таким образом, капот, сделанный своими руками не будет стоить дорого.
- Панели из стекловолокна имеют хорошую устойчивость к перепадам температуры.
- Капот из стекловолокна и смолы не мнётся и не ржавеет.
Мастерская
Очень важны условия мастерской при создании матрицы и панелей из стеклопластика. Температура должна быть между 18–22 градусами по Цельсию. Нужно избегать прямого попадания солнечных лучей. Любой обогрев мастерской должен быть направлен в сторону от рабочей зоны. Влажность должна быть нормальной и постоянной. Всё это важно, так как сушка панелей из стеклопластика должна быть постепенной и равномерной. Лучше, чтобы изделие сохло медленно, естественным путём. Это предотвратит искажения формы стеклопластикового капота.
В мастерской нужно обеспечить вентиляцию, так как смола даёт токсичные испарения.
Способы изготовления капота из стекловолокна
Давайте рассмотрим, как можно изготовить капот из стекловолокна. Есть всего два способа:
- Изготовление капота из стекловолокна и смолы без применения матрицы
- Изготовление капота из стекловолокна и смолы при помощи матрицы
Изготовление капота из стекловолокна и смолы без применения матрицы
Стекловолокно со смолой наносятся на внешнюю (лицевую) поверхность оригинального капота. Усилители с обратной стороны могут быть также сделаны из стекловолокна со смолой по шаблону оригинального капота, а потом приклеены к первой части. Другой вариант усиления на внутренней стороне – создание их формы из любого материала (монтажной пены, пенопласта, картона) по месту, а потом нанесение стекломата со смолой поверх них с нахлёстом, на обратной стороне капота. Таким образом, получается однородная обратная сторона с усилителями из стекловолокна.
На капот, сделанный без матрицы, были добавлены усилители в виде оклееной стекловолокном со смолой полиуретановой пены.Недостатки:
- Недостатком является грубая лицевая часть, которая требует дополнительного выравнивания (шпаклёвкой и шлифованием), что потребует дополнительного времени, утяжелит капот и сделает его толще.
- Если панель копируется напрямую с оригинала, без матрицы, то её форма может немного искажаться при отвердевании. Это также потребует дополнительного выравнивания. Поэтому, важно, чтобы отвердевание происходило постепенно, без скачков температуры.
- Форма (в данном случае капот), изготовленная без матрицы получается немного большего размера, чем оригинал, так как делается поверх него. Это может потребовать дополнительной подгонки капота по месту.
Форму (капот) без применения матрицы можно изготавливать, когда не нужно делать множество копий оригинала или не требуется высокого качества лицевой стороны. Как было написано выше, высокого качества лицевой части можно достичь дополнительным выравниванием после полного отвердевания капота из стекловолокна. Если захотите использовать этот способ, то принцип можете использовать такой же, что и при создании капота по матрице. Он будет подробно описан ниже. Исключением является то, что слои стекловолокна со смолой кладутся на оригинальный капот (донор), а не внутрь матрицы и не наносится слой gel coat (гелькоута), так как смысл в нём теряется.
Изготовление капота из стекловолокна и смолы при помощи матрицы
Если требуется сделать несколько копий оригинала (или созданного полномасштабного макета), а также требуется высокое качество лицевой стороны капота, то перед изготовлением капота из стекловолокна необходимо сначала сделать матрицу.
Капот, изготовленный по матрице, будет наиболее точной копией капота, по которому эта матрица была сделана. Способ изготовления капота из стекловолокна при помощи матрицы можно считать единственным правильным способом получения высококачественного изделия. Если матрица была сделана правильно, то Вы получите капот, который не потребует дополнительного выравнивания, будет точно такого же размера, что и оригинал (в отличие от капота, изготовленного без матрицы).
Недостатки:
- Изготовление капота при помощи матрицы требует дополнительных затрат на большее количество материалов (чем изготовление капота без матрицы), а также это займёт больше времени. Опять же, отличное качество полученной копии при помощи матрицы, не потребует дополнительных трудозатрат и материалов на выравнивание капота (как в случае с капотом, сделанном без применения матрицы).
- Если требуется изготовить всего одну копию капота, то матрицу придётся выбросить, отдать или продать кому-нибудь, либо хранить до момента, когда она может снова пригодиться.
Как сделать капот? Подробный разбор процесса изготовления
Изготовление капота представляет собой многоэтапный процесс. Давайте разберём каждый этап подробно. Будем рассматривать процесс создания капота из стеклопластика при помощи матрицы. Как было сказано ранее, это самый правильный вариант, в результате которого можно получить идентичную копию металлического капота, которую не нужно будет дополнительно выравнивать, а можно сразу подготавливать к покраске и красить.
Понадобится:
- Стекловолокно. Стекломат (CSM – chopped strand mat), плотностью 225 и 450 gsm.
- Специальные валики, чтобы выгонять пузырьки воздуха и разравнивать стекловолокно, пропитанное смолой. Более дешёвый вариант — малярный валик с секцией трубы PVC поверх ролика.
- 4 литра gel coat. Gel coat (в России часто пишут русскими буквами без перевода «гелькоут») – это специальная полиэфирная смола, которая идёт как начальный слой при создании матрицы или копии. В его составе есть добавка для повышенной эластичности, чтобы улучшить устойчивость к ударам, повышенной износостойкости. Также эта смола имеет свойство не стекать с вертикальных поверхностей.
- 4 литра ламинирующей смолы
- Разделительное вещество. Воск (Parting Wax) и PVA (water/alcohol-based polyvinyl alcohol)
- Кисти с натуральной щетиной, шириной 10–12 см. Лучше использовать кисточки с короткой щетиной или отрезать щетину до 3 см в длину.
- Контейнеры для смешивания смолы с отвердителем.
- Рабочая одежда. Лучше надеть рабочих халат.
- Ацетон (для чистки). Он хорошо отмывает прилипшую смолу.
- Латексные перчатки
- Шлифовальная бумага (P120-P240), шпаклёвка.
Создание матрицы
- Матрицу нужно сделать по оригинальной детали в качестве шаблона. Матрица для капота является точной копией нужной формы в перевёрнутом наизнанку виде. Стекловолокно ламинируется внутри матрицы. На оригинальный капот, перед созданием матрицы, могут быть добавлены дополнительные элементы, либо может быть кардинально изменена форма (для этого можно использовать глину для лепки, полиуретановую пену с шпаклёвкой, картон и т. д.). Таким образом, можно получить капот с индивидуальным дизайном.
- Матрица должна быть толще (обычно в 3–5 раз) и прочнее, чем вылитая по ней будущая форма. Это предотвратит искажение матрицы и повреждение формы.
- При создании матрицы нужно учесть, как Вы будете извлекать залитую в неё форму. Фактор, который нужно учитывать – угол конусности отливки. Это угол краёв панели, по которой изготавливается матрица. Залитую форму легче вытащить из матрицы с позитивным углом. То есть, нужно, чтобы края донора (или матрицы) были немного скошены, чтобы отлитая форма могла легко отделиться.
- Оригинальный капот, перед созданием матрицы должен быть идеально ровным. Все неровности и несовершенства оригинального капота отпечатаются на создаваемой матрице. Поэтому, если в этом есть необходимость, нужно сделать косметический ремонт капота перед переходом к созданию матрицы.
- Капот нужно тщательно вымыть и высушить.
- Мы будем рассматривать способ создания матрицы, который предполагает заливку матрицы на лицевой стороне капота и её отвердевание, потом переворачивание капота и изготовление матрицы другой стороны капота (усилителя), отвердевание и разделение этих половинок. Этот способ предполагает предварительное изготовление барьера из плотного материала, который приклеивается на край обратной стороны, перед созданием матрицы на лицевой части капота. Этот барьер послужит основанием для создания угла конусности из глины для лепки или специального воска (скошенный угол по периметру края капота, для облегчения отделения отвердевшей матрицы). Также барьер не даст смоле затекать на обратную сторону капота и послужит основанием для запаса стекловолокна со смолой по краю то есть ламинироваться стекловолокно будет как на капоте, так и на приклеенном барьере (получится кромка). Эта кромка придаст дополнительную жёсткость матрице, а также обеспечит более безопасное отдёление двух половин матрицы после их готовности. Расщеплять края можно будет любым плоским инструментом, не боясь повредить оригинальный капот (его край будет вдали от края залитых половин матриц).
- Барьер можно сделать из поликарбоната или плотного пластикового листа. Сначала нужно использовать малярную ленту, чтобы сделать шаблон вокруг краёв капота. Потом можно будет перенести форму шаблона на плотный пластик и вырезать из него барьер. Малярная лента наклеивается по периметру капота шириной 10 см. Нужно отметить места среза, чтобы получить отдельные сегменты, которые будет удобно наклеить. Сегменты барьеров нужно пометить, чтобы их было легко приклеить в нужное место. Перед приклеиванием барьера к капоту нужно приклеить маскировочную ленту, чтобы барьер было легко отклеить. Малярная лента наклеивается на край обратной стороны капота. На эту ленту наносится горячий клей. Потом приклеивается барьер. Между стыками сегментов барьера наклеивается скотч, чтобы герметизировать стыки.
- Далее нужно использовать глину для лепки или специальный воск, чтобы сделать угол конусности вокруг края капота между капотом и барьером. Этот угол не даст смоле затечь под капот, иначе это помешает разъединению отлитой формы. Таким образом, когда матрица будет готова, она легко отделится, и не будет зацепляться за край капота.
- Далее, на поверхность капота (и на приклеенный барьер) наносится разделяющее вещество (mould release / separating agent). Оно необходимо, чтобы смола не приклеивалась на поверхность оригинального капота. Во-первых, это поможет не испортить оригинальный капот, во-вторых, разделяющее вещество необходимо, чтобы залитая форма без особых проблем отделилась от поверхности. В качестве разделяющего средства чаще всего используют комбинацию воска и PVA (Parting Wax и PVA Release Film). Нужно сначала нанести воск в матрицу. Для нанесения воска нужно использовать чистую материю или специальный аппликатор. Дайте воску подсохнуть в течение часа. Далее распыляется (или наносится кистью) слой PVA.
- После высыхания разделительного вещества наносится gel coat. Для этого можно использовать как специальный краскопульт, так и кисть. Можно нанести 2 тонких слоя или один толстый (0.8 мм). Для капота среднего размера понадобиться примерно 700 грамм gel coat. Дайте этому слою подсохнуть и отвердеть, но чтобы он всё ещё прилипал при касании.
- Далее наносится соединительный слой (coapling coat). Соединительный слой делается также, как обычное ламинирование стекловолокна. Для этого слоя может использоваться специальная смола (в линейке производителя), которая служит соединительным (переходным слоем) между gel coat и основной смолой. На поверхность наносится смола, потом кладётся стекломат и пропитывается смолой. Нужно использовать стекломат плотностью 225 gsm или менее плотный. Сделайте вырезы на стекломате, если это необходимо, чтобы он повторял форму капота. Из-за того, что стекломат менее плотный, это позволяет ему хорошо повторить все контуры капота и хорошо прилегать. Это гарантирует, что не останется никаких пустот между слоем gel coat и первым слоем стекловолокна, пропитанного смолой. После пропитывания стекломата, его нужно прокатать валиком, чтобы окончательно убрать пузырьки воздуха. Этот слой должен просохнуть в течение 3 часов. Он должен стать твёрдым, но оставаться липким.
- Теперь нужно использовать стекломат плотностью 450 gsm. Сначала наносится смола, потом кладётся стекломат и снова пропитывается смолой. Далее кладётся второй слой стекломата и снова пропитывается смолой. Всё прокатывается валиком, чтобы разровнять слои и выгнать пузырьки воздуха.
- Большинство матриц, использующих стекломат (chopped strand mat) состоят из 8–10 слоёв. Более толстая стеклоткань (Woven Roving, Tooling Fabric) может быть добавлена после третьего слоя стекломата для более быстрого увеличения толщины и прочности матрицы. Изменяйте положение волокон слоёв, чтобы прочность была равномерной. Не наносите более 3–4 слоёв за один раз, так как из-за формирования тепла может искажать матрицу.
- На больших матрицах (как в нашем случае) добавляется усиление с обратной стороны, для дополнительной жёсткости. Для этого можно сделать распорки (из пвх труб) и нанести 2 слоя стекломата со смолой поверх них. Эти усиления должны проходить как по центру, так и по краям матрицы, где постоянное количество напряжения будет возрастать от воздействия залитой формы.
- После отвердевания матрицы, сделанной на лицевой части, нужно перевернуть капот, не отделяя затвердевшую стеклопластиковую часть. Далее можно начать делать форму для внутренней части капота (усиления). На этом этапе можно удалить барьеры из пластикового листа, приклеенные к краю капота. После удаления пластикового барьера останется кромка из стеклопластика.
Обратная сторона капота
- Чтобы подготовить обратную сторону к нанесению смолы и стекловолокна, нужно заклеить все швы и отверстия. Когда будет наноситься смола, она не должна просочиться в какие-либо щели и отверстия, так как это помешает отделению формы. Мелкие швы можно заделать глиной для лепки, а большие отверстия – скотчем или специальной липкой лентой (flash/release tape).
- Также нужно добавить глины к краям усилителей, чтобы смола не попала под них.
- Как и при изготовлении лицевой стороны капота, по краям капота (между барьером, который теперь сделан из стеклопластика и краем) нужно создать угол конусности. То есть, сделать скошенный край из глины для лепки.
- Теперь нужно нанести и распределить воск и распылить или намазать кистью PVA mold release (разделяющее вещество) на внутреннюю часть капота.
- Теперь вся поверхность обильно промазывается gel coat при помощи кисти (или наносится распылением). Слой должен получиться достаточно толстым (0.8 мм). Этот слой должен оставаться немного липким перед нанесением стекловолокна со смолой.
- Далее намазывается смола и кладётся стекломат 225 gsm. На не до конца просохший слой смолы и стекломата наносится второй стекломата плотностью 450 gsm и пропитывается смолой. Всего должно получиться минимум 4 слоя 450 gsm. Всё тщательно прокатывается валиком. Нанесённые слои должны просохнуть в течение суток.
Отделение матрицы от капота
После полного отвердевания матрицы, её нужно высвобождать. Для этого существуют специальные клинья разных размеров и разной твёрдости. Эти пластиковые клинья удобно использовать, так как они не повредят край, в отличие от отвёрток, шпателей и прочих инструментов. В нашем случае не слишком важно не повредить края, так как у нас есть дополнительная кромка по периметру капота. Нужно срезать несколько сантиметров этой кромки, чтобы стык двух половин матриц был чётко виден. Сначала нужно отметить линию среза по всему периметру капота. Для обрезания используется электролобзик. Используйте вольфрамовое карбидное лезвие (tungsten carbide blade). Вставьте клинья или любой другой плоский инструмент вокруг периметра матрицы и аккуратно протолкните внутрь. Так нужно делать постепенно, двигаясь по периметру. Иногда может потребоваться использовать молоток, чтобы немного простукивать клинья или другой инструмент.
Специальные клинья разных размеров для отделения матрицы или капота из стеклопластика.Большие панели и матрицы иногда сложно разделять, даже после разъединения краёв. На это влияет небольшая адгезия отлитой формы и статика. При сложности в разъединении можно применить сжатый воздух или напор воды под давлением в щель между матрицей и макетом, чтобы помочь отсоединить матрицу.
В таком виде матрицу можно использовать как есть, но чтобы придать дополнительную гладкость поверхности, нужно отшлифовать поверхность шлифовальной бумагой P1200 с водой. Этот этап уберёт мелкие несовершенства на поверхности и сделает поверхность идеально гладкой. Таким образом, залитая в этой матрице форма не отпечатает на себе мелкие неровности поверхности матрицы.
Как сделать капот из стеклопластика по матрице
- Процесс изготовления копии капота похож на создание матрицы. При создании окончательной копии капота не нужно использовать много смолы, в отличие от матрицы. Достаточно будет, чтобы стекловолокно было пропитано смолой, но не залито.
- Нанесите 3 слоя разделяющего вещества (mold release paste wax) на поверхность матрицы, потом несколько слоёв жидкого разделяющего вещества PVA.
- После высыхания разделяющего вещества наносится 3 толстых слоя gel coat. Этот слой обеспечит гладкую лицевую поверхность будущего капота. Если сразу нанести смолу, а потом стекломат и пропитать его, то лицевая часть будет иметь неровности в виде выпирающих волокон стекловолокна (в особенности, если используется толстый стекломат), поры.
- После нанесения gel coat, нужно выждать от 2–4 часа.
- Далее наносится смола. Для создания капота производитель может рекомендовать смолу Vinyl Ester Resin, которая лучше по свойствам, чем более дешёвая полиэфирная.
- Кладётся слой стекломата и пропитывается смолой. Стекловолокно должно немного заходить за края матрицы. Смолы наносится столько, чтобы полностью пропитать стекловолокно. При этом избегайте нанесения излишнего количества смолы, чтобы не увеличивать вес капота. Прочность от излишней смолы тоже не увеличивается. Смола наносится на поверхность от центра к краям.
- Нужно нанести 4 слоя стекломата. Кладите слои стекломата так, чтобы волокна располагались под разными углами относительно разных слоёв. Это увеличивает прочность во всех направлениях.
- После нанесения и разравнивания первого слоя нужно подождать примерно 40 минут, потом класть 2 слой стекломата. Нужно, чтобы первый слой был твёрдым, но всё ещё липким, перед нанесением второго слоя.
- С 3–4 слоями будет примерно 2.5 — 3 мм толщиной, что соответствует толщине заводских капотов из стеклопластика.
- Раскатайте валиком нанесённый слой, чтобы убрать пузырьки воздуха. Если останутся пузырьки, то в этом месте верхний слой с лицевой стороны может треснуть.
- В отливаемой форме искажения (коробление, скручивание) можно избежать, позволяя каждому слою отвердеть (до состояния липкости поверхности), перед нанесением следующего слоя.
- Сушите смолу медленно. Чем быстрее сохнет панель из стекловолокна и чем выше температура сушки, тем более хрупкой будет панель.
Обрезание лишнего стеклопластика и приклеивание креплений
Нужно срезать излишек по краям двух частей нового капота и вырезать проёмы между усилителями на части капота, которая относится к обратной его стороне. Для обрезания излишков стеклопластика удобно использовать dremel. Обрезая края, нужно следовать линии края, отпечатавшейся от оригинального капота. Нужно срезать с небольшим отступом от линии края капота, так как края нужно будет дорабатывать шлифованием. Перед началом работы не забывайте про средства защиты. Используйте респиратор, защитные очки и перчатки. После обрезания краёв используйте напильник или шлифовальную бумагу на бруске, чтобы подровнять края (P120-P240).
Заводские крепления для композитных капотов. Подобные крепления не сложно изготовить своими руками.Далее нужно просверлить отверстия для крепления шарниров. Для этого нужно пометить нужные места, в соответствии с местами на оригинальном капоте. Используйте дрель и сверло нужного размера. Место в передней части капота, которое соединяется с замком, нужно вырезать при помощи dremel, а края обработать напильником. Для приклеивания креплений используется двухкомпонентный эпоксидный клей. Этот клей хорошо прилипает как к композитным материалам (в данном случае стекловолокно), так и к металлу. Пока две половины капота (лицевая часть и усилители) не склеены вместе, крепления можно легко приклеить к обратной стороне усилителей.
Соединение двух частей капота
Перед склеиванием двух половин, нужно отшлифовать места соединения, чтобы они были плоскими.
Для склеивания двух половин можно использовать 3М fiberglass panel adhesive, который специально для этого предназначен, либо полиуретановый клей-герметик. Клей нужно нанести на край по периметру, потом разровнять, чтобы получилось примерно 3 мм толщины и 4 мм ширины. Далее половины капота соединяются и прижимаются зажимами на 24 часа. Если используете зажимы, то старайтесь избегать прогибов на краях.
Для склеивания двух половин капота (полотно капота и усилитель) вместе можно использовать матрицу, из которой отливалась лицевая часть капота. Это нужно для того, чтобы лицевая часть не искажалась при склеивании. Берём полотно капота (лицевую часть) и кладём обратно в матрицу, наносим клей и прижимаем вторую половину (усилитель). Поверх усилителя нужно положить груз в нескольких местах. При этом способе склеивания можно обойтись без зажимов.
Как подготовить капот из стеклопластика к покраске?
Прежде всего, нужно знать, что панель из стеклопластика должна как следует высохнуть и затвердеть. Сколько времени только что изготовленный капот должен сохнуть? Чем дольше, тем лучше. Минимальное время 48 часов, а максимальное – вплоть до недели. Полное отвердевание особенно важно, если деталь будет окрашиваться в чёрный или другой тёмный цвет. Так как тёмные оттенки впитывают тепло, на солнце на не просохшем капоте могут возникнуть пузыри или даже искажение формы.
После отвердевания нужно поставить капот на автомобиль и проверить все зазоры. Возможно, нужно будет где-то подрезать панель и подшлифовать, чтобы все зазоры были ровными. При шлифовании панелей из стеклопластика обязательно используйте респиратор, а также работайте в защитной робе.
После подгонки нужно тщательно вымыть панель из стекловолокна. Это нужно, чтобы убрать разделяющее вещество, которое используется для облегчения извлечения капота из матрицы. Если это вещество убрать не полностью, то во время покраски могут возникнуть дефекты «рыбий глаз».
Во многом, подготовка капота из стекловолокна и смолы схожа с подготовкой металлической панели (см. статью “подготовка к покраске”). Важно убрать все неровности шпаклеванием, шлифованием и грунтованием, если они остались.
Каким грунтом покрыть капот из стеклопластика? Здесь может быть несколько вариантов. Можно использовать эпоксидный грунт (см. статью о свойствах и применении эпоксидного грунта). Далее уже можно нанести акриловый грунт, подготовить его и красить.
Ещё одно большое отличие капота из стекловолокна от стального в том, что обычный капот имеет одинаковую поверхность с обеих сторон, в то время как лицевая сторона капота из стекловолокна гладкая, а обратная сторона грубая и неровная. На обратную сторону капота можно нанести полиуретановую краску раптор или аналог, предварительно подготовив поверхность. Это добавит износоустойчивости капоту, а также улучшит внешний вид.
Установка капота из стеклопластика и его эксплуатация
- При установке капота из стекловолокна нужно учитывать конструкцию крепления оригинального капота. К примеру, если использовались пружины в механизме шарниров или замка, то они могут привести к повреждению капота из стекловолокна. То же самое относится к пневматическим упорам капота. В этом случае нужно изменить конструкцию креплений, чтобы капот из стекловолокна не подвергался излишнему напряжению.
- В отличие от закрывания тяжёлого металлического капота, капот из стеклопластика не достаточно просто отпустить, чтобы он хлопнул и закрылся. Нужно убедиться, что замок защёлкнулся. Для этого нужно аккуратно потянуть за край капота вверх и проверить.
- Капоты из стеклопластика толще, чем оригинальные металлические капоты. Поэтому необходимо настроить их по высоте резиновыми регулировочными отбойниками. Отбойники может потребоваться подрезать или убрать полностью.
- Капот из стеклопластика жестче, чем оригинальный из стали. Стальной капот может немного сгибаться по линии крыльев, даже если одно из крыльев расположено ниже, чем другое. Поэтому, после установки капота из стекловолокна может понадобиться скорректировать положение прилегающих панелей.
- Капот из стекловолокна получается лёгким и гибким, поэтому, если автомобиль, на котором установлен капот из стекловолокна, используется для вождения на высоких скоростях, то должны быть установлены специальные крепления для капота (hood pins) на его передние углы для предотвращения его подъёма на скорости.
Печатать статью
Ещё интересные статьи:
лучший способ? Стеклянная панель для палубы и консоли 16-футового трехкамерного судна
ткань или ровинг, что и когда одно становится другим Идентификация
Стекловолокно представляет собой слои стекловолокна, образующие сплошной тканевый материал. С другой стороны, тканый ровинг представляет собой сплетенные вместе непрерывные стекловолокна. Оба получены из осколков стекла, создавая легкое и универсальное вещество.
Функция
Обычно и тканый ровинг, и стеклоткань используются вместе для формирования корпуса лодки.Тканый ровинг обеспечивает фактор растяжения, который помогает повысить ударопрочность, а ткань из стекловолокна обеспечивает прочность и гладкую общую эстетику для качественной отделки.
Рекомендации
Тканый ровинг и стеклоткань также можно комбинировать для использования на палубе кабины или даже в автомобилях. Очарование прочности делает эти материалы привлекательными в виде нескольких слоев для создания еще более прочной поверхности, что продлевает срок службы изделия, которое они защищают.
Тканый ровинг
Тканый ровинг может относиться к тому, как волокна расходятся друг от друга из-за отсутствия второстепенного или подшитого края.Эта ткань из стекловолокна толстая и грубая, а ее переплетение является открытым, а не плотным. Если вы не будете осторожны, вы можете случайно потянуть некоторые волокна, если потянете за края. Этот вид стеклоткани используется для лодок.
Ткань
Ткань из стекловолокна состоит из тонкой пряжи. Плетение напоминает плетение корзины, поскольку волокна пересекаются под прямым углом. Эта ткань очень прочная, и ее нелегко разобрать. Его часто называют палубной тканью, потому что она используется на палубах лодок.
Мат
Эта ткань из стекловолокна состоит из коротких прядей из стекловолокна и связующего из смолы. Он может быть как тяжелым, так и жестким. Поскольку края не связаны, они напоминают отдельные волокна. Однако смола не дает волокнам полностью разойтись. Часто его армируют другими материалами.
Выбор между тканью из стекловолокна и матом из рубленого волокна (мат из стекловолокна)
У вас есть проект, но вы не знаете, с чего начать? Позвольте нам помочь вам.Первое, что вам нужно сделать, это решить, какой вид стекловолокна вы хотите использовать. Вам нужно быстро наращивать толщину? Вас беспокоит сила? Есть ли у вас узкие углы, с которыми вы работаете? Давайте немного разберемся, чтобы помочь вам решить, подходит ли стеклоткань для вашего проекта или вам нужен коврик из рубленых прядей. Имейте в виду, что вы можете использовать оба вместе для достижения желаемого результата. Вот обзор —
(стеклоткань полотняного переплетения)
Fiberglass Cloth — тканая ткань.Мы носим сатиновые ткани с четырьмя ремнями и с восемью сатиновыми ремнями. Чаще всего используются ткани полотняного переплетения весом 6, 7,5 и 10 унций. В этом простом узоре полотняного переплетения нити основы и наполнителя чередуются друг с другом и переплетаются друг с другом. С полотняным переплетением проще всего обращаться, поскольку оно не распускается так сильно, как другие переплетения при разрезании.
В шаблоне атласного переплетения с четырьмя жгутами имеется соединение три на один, где пряжа-наполнитель плавает над тремя пряжами основы и под одной.
Атлас с восьмью ремнями похож на сатин с четырьмя ремнями, за исключением того, что одна пряжа наполнителя плавает над семью нитями основы и под одной. Атласное переплетение немного прочнее и пластичнее, чем полотняное переплетение, и его легче адаптировать к изогнутым поверхностям. Однако с ними труднее обращаться, чем с полотняным переплетением. Если вы хотите получить прочное и легкое изделие, используйте стеклоткань.
Мат из рубленых прядей (также известный как мат из стекловолокна) имеет короткие пряди волокон, скрепленных связующим из смолы.Волокна ориентированы случайным образом. Mat совместим только с полиэфирной и винилэфирной смолой . Когда в мат добавляется смола, связующее растворяется, и волокна можно перемещать. Коврик легче подогнать к узким изгибам и углам, чем к тканой ткани. Причина, по которой мат из рубленых прядей несовместим с эпоксидной смолой, заключается в том, что связующему, удерживающему волокна вместе, необходим стирол для правильного растворения. Полиэфирные и винилэфирные смолы содержат стирол. (Есть некоторые места, где продаются коврики из рубленых прядей, которые совместимы с эпоксидной смолой, но их трудно найти и они намного дороже).Мат из рубленых прядей является наименее дорогим стекловолокном и часто используется при строительстве форм или в проектах, где требуется толщина. Мат часто используется в качестве первого слоя (перед гелькоутом) в ламинате, чтобы предотвратить сквозную печать. Печать насквозь — это когда текстура ткани просвечивает сквозь смолу. Коврик Chopped Strand не имеет особой прочности. Если вам нужна сила, вы должны выбрать тканую ткань или смешать их. Коврик можно использовать между слоями тканого материала, чтобы быстро набрать толщину и способствовать хорошему соединению всех слоев.Если у вас есть вопросы, не стесняйтесь комментировать. Мы сделаем все возможное, чтобы дать ответ. Или вы можете посетить наш веб-сайт, посвященный продукции, на складе стекловолокна для получения дополнительной информации. Сохранить
Направляющая для ткани из стекловолокна
Что такое стекловолокно и лента?
Ткань и лента из стекловолокна — самые материалы, которые обычно используются при ремонте лодок своими руками. Мало того, что они доступны по цене, но ими относительно легко управлять, и они обеспечивают прочность, прочность и гибкость, необходимые для конструкции лодки.
Начнем со стеклоткани. Этот ткань состоит из нитей стекловолокна, состоящих из различных химических композиции. Пряди сплетаются по разным узорам, чтобы получился стеклоткань, которую затем накладывают на поверхность и покрывают смолой. Смола затвердевает, образуя прочную поверхность.
Стекловолокно — очень легкий и прочный материал из неорганического материала, который не может быть поврежден ультрафиолетовыми лучами, грибок или бактерии в воде. Он также может выдерживать температуру 3000 градусов по Фаренгейту, что делает его идеальным материалом для строительства лодок.
Что касается стеклопластиковой ленты, то она также изготавливается из ткань из стекловолокна, сплетенная вместе и имеющая скошенные края, препятствующие этому от распутывания. Лента идеальна для армирования участков, особенно длинных. швы на лодках, обладает отличными химическими и водостойкими свойствами. При размещении на влажных поверхностях он будет устойчив к отслаиванию и коррозии.
Таким образом, стеклоткань и лента состоят из нитей стекловолокна. Однако при ремонте лодок используется ткань. в первую очередь для больших площадей, в то время как лента из стекловолокна больше предназначена для армирования и ремонт.
Толщина ткани и ее использования
Толщина ткани определяет, где его можно оптимально использовать. Полотно продается по весу на квадрат. ярд, который может быть от 2 до 40 унций. При выборе ткани для ремонт вашей лодки, вам нужна толщина, которая выдержит износ, при этом не быть слишком тяжелым, чтобы его можно было намочить и отлить, как вам нужно. Вес должно быть от 4 до 10 унций.
Обычно 4 унции. ткань будет использоваться для палубы на небольших лодках и для защиты поверхностей из натурального дерева, так как это позволяет подстилающая поверхность, чтобы просвечивать.Когда нужно покрыть большую площадь, например как верх корпуса или каюты, от 6 до 10 унций. следует использовать ткань. Эти более толстые ткань обеспечит лучшую защиту от непогоды.
Ширина Ленты
Глядя на ширину ленты, вы захочет выбрать размер, который лучше всего подходит для вашей задачи. Узкие ленты легче смачивается при нанесении смолы и хорошо фиксируется мелкие швы, стыки и трещинки. Более широкая лента может использоваться для областей, где требуется больше армирования и имеют более широкие трещины.Диапазон лент от 2 до 12 дюймов.
Типы плетений
Есть 3 основных типа переплетений, которые используется в стекловолокне.
Обычное переплетение : это простой узор переплетения, похожа на плетение корзины, где нити основы и нити наполнителя пересекаются друг с другом. другие под прямым углом. Они вплетаются и выходят; чередование. Это отлично подходит для обеспечивает стабильность, но не очень гибкость.
Атласное переплетение : этот тип переплетения включает основу 3-7. нити, над которыми плавает 1 заполняющая пряжа, прошитая снизу другая нить основы.Это переплетение обладает высокой гибкостью и может соответствовать различным формы.
Саржевое переплетение : это переплетение более гибкое, чем саржевое переплетение. полотняное переплетение и более гибкое, чем конструкция с атласным переплетением. Он создан с использованием диагональное ребро, образованное одной нитью основы, лежащей поверх двух других нитей наполнителя.
Что такое коврик из рубленых прядей?
Чопмат — это лист тканого разнонаправленные пряди стекловолокна, которые склеиваются между собой. Конструкция делает его очень водонепроницаемым, что идеально подходит для использования на самом внешнем слое лодка.При нанесении чопмат он очень легко принимает различные формы. Кроме того, Chopmat очень эффективно использовать между слоями стекловолокна. ткань в конструкции лодки, так как она действует как наполнитель, который помогает удерживать ткань на месте за счет увеличения поверхностного контакта.
Состав (сравните вес, прочность, стоимость)
Е-стекло (алюмоборосиликатное) утверждает 90% мирового производства стеклопластика благодаря его достаточной прочности на разрыв 500 ksi и низкая стоимость (2–4 доллара за фунт).Кроме того, прочность на сжатие измеряется 156 тысяч фунтов / кв. Дюйм. Хотя буква «E» в стекле E происходит от отличного электроизоляционные свойства, в основном используется в качестве пластика армирующее волокно.
S-Glass (алюмосиликат), является более прочным тип стекла с прочностью на разрыв 709 тысяч фунтов на квадратный дюйм и прочностью на сжатие 232 тысячи фунтов на квадратный дюйм. Хотя он прочнее, он также дороже и стоит 24-40 долларов за фунт.
Стекло Eдоступно по цене, но имеет относительно слабая ударопрочность по сравнению с более дорогим S-стеклом.E-стекло все еще чаще всего используется в стекловолокне.
Теперь вы знаете основные виды стеклопластика. ткань и лента, используемые при ремонте лодок своими руками, в том числе стеклоткань и лента, различные размеры, основные переплетения, все о матах из рубленых прядей и самые распространенные составы стекла. Удачи на вашем следующем этапе ремонта вашей лодки.
Вернуться к основам стекловолокна
СТРОИТЕЛЬСТВО ЛОДОК ИЗ СТЕКЛА: Изготовление ламината
В моем последнем послании на эту тему я представил концепцию строительства лодок из стекловолокна в женских формах, точно таких, как изображено здесь.Теперь нам нужно поговорить о создании многослойного стекла в форме более подробно. Чтобы понять ламинацию из стекловолокна, лучше всего сначала сосредоточиться на простых твердых ламинатах, в которых несколько слоев стекловолокна построены до толщины, необходимой для того, чтобы деталь была достаточно прочной, чтобы выполнять свою работу.
Прочные корпуса были нормой на заре судостроения из стекловолокна, и многие из них до сих пор используются как в старых, так и в новых лодках. Существует популярный миф о том, что ранние стеклянные корпуса строились толщиной с деревянный корпус, потому что строители не знали, насколько прочным было стекло, и хотели не рисковать.Это неправда, и вы часто обнаружите, что цельный ламинат на старых лодках немного тоньше, чем думают их владельцы. Тем не менее, ранние цельные корпуса были построены очень прочно, и многие из них практически не ухудшаются даже через 40 или 50 лет после того, как были впервые созданы.
Виды стеклоткани
Как я упоминал в прошлый раз, основными ингредиентами любого твердого ламината являются смола и стекловолокно. Различные типы ткани имеют разные свойства, и разные типы обычно используются вместе в одном ламинате.Самая грубая ткань — это мат из рубленых прядей, или мат, который состоит из волокон, нарезанных на пряди длиной до 2 дюймов, которые укладываются случайным образом и спрессовываются в губчатый, похожий на войлок материал. Волокна скрепляются легким связывающим клеем, обычно это полиэфирный порошок или эмульсия поливинилацетата, который растворяется при контакте со смолой.
Рубленый мат, самая грубая стеклоткань.С матом легко работать, потому что он быстро смачивается и громоздкий. Это позволяет с минимальными усилиями наращивать толщину ламината.Мат также хорошо связывается с другими слоями ламината, особенно с другими слоями мата, которые все еще смочены смолой, поскольку волокна каждого слоя могут затем переплетаться друг с другом. Поскольку он становится достаточно пластичным после растворения связующего вещества, мат особенно хорошо подходит для обработки щелей и углов в форме. Поскольку волокна в мате ориентированы беспорядочно, он одинаково прочен во всех направлениях, но поскольку волокна также очень короткие, он не такой прочный, как ткани с более длинными непрерывными волокнами.
Рубленое волокно также можно укладывать в форму (или на нее) с помощью измельчителя. Это устройство разрезает непрерывные пучки волокон, называемых ровингами, на короткие пряди и выплевывает их в воздух, одновременно отхаркивая потоки смолы и катализатора. Нажмите на спусковой крючок, и из пистолета вырвется липкая масса катализированной смолы, смешанной с рублеными волокнами. Несмотря на то, что с ним неудобно работать, измельчители позволяют быстро наращивать ламинат.
Когда-то использовавшиеся для постройки целых корпусов, многие строители до сих пор используют чопперные орудия для быстрой сборки мелких деталей.Раньше было обычным делом видеть целые лодки, построенные из циновки, а после появления чопперов в середине 1960-х гг. Стало еще проще строить корпуса только из рубленого волокна.Такие корпуса являются совершенно прочными, если их толщина достаточно велика, чтобы компенсировать содержащиеся в них короткие волокна. Однако, поскольку они толстые и содержат много смолы, они довольно тяжелые и имеют плохое соотношение прочности к весу.
Следующий по грубости вид ткани — тканый ровинг. Здесь пучки волокон — ровницы, упомянутые выше — сплетены вместе под прямым углом в рыхлую, объемную ткань. Хотя волокна изогнуты переплетением ткани и поэтому теряют некоторую однонаправленную прочность, они длинные и непрерывные и, следовательно, намного прочнее, чем короткие волокна в мате из рубленых прядей, если они ориентированы более или менее в одном и том же направлении. как нагрузка на них.Однако, если путь нагрузки проходит под углом к волокнам, их прочность пропорционально уменьшается. Любой тканый материал с волокнами, ориентированными под углом 0 и 90 градусов, является самым слабым при сопротивлении нагрузкам, приложенным под углом 45 градусов. В таких случаях тканый ровинг на самом деле более слабый, чем мат из рубленых прядей. Из-за толстого и объемного переплетения ткани ровницу труднее пропитать смолой, чем мат. Его шероховатая поверхность после застывания смолы также плохо сцепляется с другими слоями ламината.
Болт тканого ровингаОдин из очень хороших способов создания ламината — это чередование слоев тканого ровинга и мата, поскольку эти две ткани очень хорошо дополняют друг друга. Это была лучшая практика на заре судостроения из стекловолокна, и она актуальна до сих пор. Поскольку они часто используются вместе, существует также популярная композитная ткань, известная как combi-mat, которая состоит из слоя мата, предварительно пришитого к слою тканого ровинга. Как и мат, тканый ровинг громоздок; он быстро набирает толщину в ламинате, но также требует много смолы для смачивания.Традиционный ламинат с тканым ровингом / матом, хотя и имеет много достоинств, поэтому все же тяжел по сравнению с другими более сложными ламинатами.
Самый тонкий сорт стекловолокна — ткань, в которой отдельные волокна, а не пучки волокон, плотно сплетены вместе. Доступен широкий диапазон плотности и узоров переплетения, в том числе многочисленные сложные атласные переплетения и трикотажные ткани, которые минимизируют извилистость волокон, тем самым повышая их прочность. Поскольку это более тонкая ткань, чем мат или тканый ровинг, ткань требует меньше смолы для смачивания, что снижает вес ламината и увеличивает отношение прочности к весу.Однако, поскольку он тканый, его прочность по-прежнему варьируется в зависимости от угла наложенного на него пути нагрузки.
Ткань из стекловолокнаТкань из стекловолокна и дорогая, и довольно тонкая, поэтому не является экономичным материалом для увеличения объема ламината. Обычно он используется в ламинатном корпусе только на небольших лодках или в гоночных лодках и круизерах с высокими эксплуатационными характеристиками, где снижение веса является приоритетом. Иногда его используют в качестве внешнего отделочного слоя в ламинате в более крупных лодках общего назначения, поскольку он не «печатает» на поверхности гелькоута так же легко, как тканый ровинг.Однако большинство строителей предпочитают подкладывать коврики из рубленых прядей под гелькоут, потому что это намного дешевле.
Некоторые качественные строители не только используют ткань под гелькоут, но и обшивают внутреннюю поверхность корпуса для дальнейшего улучшения качества отделки и увеличения общей прочности. Ткань также может использоваться для усиления сильно нагруженных участков корпуса и очень часто используется для обшивки деревянных корпусов и / или палуб.
Еще один, еще более сложный вид материала — однонаправленная ткань.В ткани «uni-di» стекловолокна уложены параллельно друг другу в пучки, которые слегка сшиты вместе или удерживаются в некоторой связке или захвате. Поскольку волокна не перекручиваются и не изгибаются при плетении, и все они идут в одном направлении, достигается максимальная однонаправленная прочность. Поскольку они плотно прилегают друг к другу и аккуратно выровнены, для их смачивания требуется гораздо меньше смолы. Таким образом, тщательно выравнивая ткань uni-di по ожидаемым путям нагрузки, строители могут значительно увеличить соотношение прочности и веса ламината.Ориентируя слои uni-di под определенными противоположными углами, можно максимально эффективно поддерживать разнонаправленные нагрузки. Как и в случае с комби-матом, несколько слоев uni-di могут быть предварительно сшиты вместе для создания двухосной ткани (два слоя uni-di, ориентированных в двух разных направлениях) или даже трех- или четырехосной ткани. Ткань Uni-di или двухосная ткань также часто предварительно сшивают с матом из рубленых прядей (это называется тканью «стежка-мат»), поскольку мат, опять же, улучшает сцепление между слоями в ламинате.
Прострочите мат из двухосной ткани в сочетании со слоем рубленого матаКак и обычная ткань из стекловолокна, эти направленные ткани довольно дороги. Поэтому производители массового производства используют их экономно, если вообще используют, и только в определенных областях с высокой нагрузкой, таких как вокруг шпангоутов и ребер жесткости, цепных пластин, ступеней и партнеров мачты, а также киля. Те, кто строит гоночные лодки или круизеры с высокими эксплуатационными характеристиками, с гораздо большей вероятностью будут использовать эти ткани для снижения веса и увеличения прочности.
Экзотические ткани
Не вся ткань, используемая в наши дни для изготовления лодок из ламината, сделана из стекловолокна.За последние 15 лет и кевлар, и углеродное волокно, которые намного жестче и легче стекла, стали использоваться во все большем количестве гоночных лодок и круизеров с высокими техническими характеристиками. Кевлар чрезвычайно ударопрочный, поэтому его часто используют в качестве армирующего материала, особенно вокруг носовой части, которая, скорее всего, будет участвовать в столкновениях. Однако с ламинатом также может быть трудно работать, потому что он не любит изгибаться и его трудно намочить. Насколько мне известно, никто никогда не строил лодку любого размера полностью из кевлара.Однако часто можно увидеть корпуса больших лодок, армированные твароном, арамидным волокном, очень похожим на кевлар, или гибридными тканями стекло-тварон.
Кевларовая тканьУглеродное волокно стало самым популярным материалом для постройки самых легких, самых быстрых и современных гоночных лодок. Из углеродного волокна теперь изготавливают не только целые корпуса, но и мачты, стрелы, рули, стойки спинакера, рули и всевозможные мелкие компоненты. Одним словом, углеродное волокно в моде. Его гладкая черная отделка олицетворяет все самое крутое и модное в современном яхтенном спорте, и теперь есть тенденция полагать, что все должно быть лучше, если оно сделано из углеродного волокна.
Но у карбона есть ахиллесова пята. Он очень жесткий и легкий, но он также очень хрупкий, имеет низкую ударопрочность и не эластичен. В отличие от ламината из стекловолокна, который перед разрушением довольно сильно изгибается и прогибается, ламинат из углеродного волокна практически не прогибается при больших нагрузках. До некоторой степени это хорошо, но когда он достигает предела прочности, углерод внезапно и катастрофически выходит из строя. Он также плохо справляется с столкновениями и другими внезапными точечными нагрузками.
Хрупкость углеродного волокна была продемонстрирована наглядно. За последние 10 или более лет три различных лодки Кубка Америки, полностью изготовленные из углерода, затонули из-за серьезных повреждений конструкции. По крайней мере, у двух крупных гоночных кошек из карбона внезапно оторвались луки. И список продолжается.
Для ультрасовременной гоночной лодки, где небольшие преимущества очень важны, постройка из карбона — это легкая задача. Однако для круизной лодки, даже для круизера с серьезными техническими характеристиками, это не имеет особого смысла.Другие сложные материалы, в первую очередь S-стекло (то есть стекло структурного класса, в отличие от более широко используемого стекла для электротехники), работают намного лучше. Многослойное стекло S всего на 2% тяжелее аналогичного углеродного ламината и в три раза более эластично.
Углеродное волокно, такое как кевлар и тварон, также иногда используется в качестве армирующего материала в ламинате из стекловолокна. Теоретически это имеет смысл, потому что углерод очень хорошо сопротивляется сжимающим нагрузкам, но делать это нужно очень осторожно.Поскольку углерод намного жестче, чем стекло, местное углеродное армирование должно быть правильно спроектировано и установлено, иначе оно может фактически увеличить напряжение при определенных условиях нагрузки.
BoaterMouth ссылка: здесь
PaintInfo | Предостережения | Краски для красок и проблемы с оттенками
Информация о спецификациях предоставлена Руководством по стандартам WCI для стен и потолков, издание 2012 г .; комплименты к фотографиям Северо-западного бюро стен и потолка
Стеновая плита из стекловолокна представляет собой негорючую внутреннюю панель, состоящую из влагостойкого армированного стекловолокном гипсового сердечника и поверхности из стекловолоконного мата с покрытием, что увеличивает общую прочность продукта (см. ASTM C1658 / C1658M-12).Эти обработанные сердцевины и облицовки из стекловолокна обеспечивают большую устойчивость к плесени и влаге, чем обычные гипсовые панели с бумажной облицовкой, что может быть значительным преимуществом, если существует вероятность повреждения из-за влажности окружающей среды, стоячей влаги или проблем со строительством.
Стеновая плита из стекломата также является более прочным и долговечным облицовочным материалом, чем картон с бумажной облицовкой, поэтому он менее подвержен разрушению конструкции или расслоению.
В прошлом стеновые плиты из стекломата использовались в основном в качестве материала для внешней обшивки наружных стен из-за их устойчивости к влаге.Однако теперь мы видим, что он все чаще используется в качестве стеновых панелей для внутренних помещений, подверженных сильному воздействию влаги или жидкостей, таких как стены больниц, которые подвергаются постоянной чистке и где вероятность роста плесени недопустима.
Гипсокартон со стеклянным матом также может быть предпочтительным материалом для проектов быстрого строительства, которые требуют установки стеновых панелей до того, как ограждающая оболочка здания будет полностью ограждена, особенно в подверженных штормам или влажных средах.Повесить гипсокартон с бумажной облицовкой до того, как здание просохнет, может быть рискованным; Ни один подрядчик не захочет вырывать поврежденный бумажный гипсокартон, тратя время и деньги и нарушая график. Но гипсокартон со стеклянным матом может выдержать случайное увлажнение, такое как неожиданный ливень, который смачивает стены, установленные до того, как здание можно будет покрыть крышей и окнами.
Боль в покраске Гипсокартон из стекломата
Гипсокартон со стеклянным матом для внутренней отделки имеет преимущества в качестве стеновой панели, но представляет собой новую задачу для маляра.Теперь, вместо того, чтобы красить бумагу, маляр, по сути, рисует нечеткую колючую поверхность из стекловолокна, а система окраски должна заполнять поверхность стекломата и устранять вариации текстуры, чтобы обеспечить ровную отделку. Кроме того, стыки и отверстия от гвоздей, подкрашенные герметиком, будут иметь существенно другую текстуру, чем участки без подкраски — больше, чем на картоне с бумажной облицовкой — поэтому предотвращение телеграфирования стыков является более сложной задачей.
Обычные системы окраски не могут скрыть столь существенные различия во внешнем виде поверхности, поэтому необходимо предпринять дополнительные меры для достижения удовлетворительной отделки.
Для невидимых поверхностей из стекломата или в местах, где эстетика не важна (например, в гаражах и складских помещениях), может быть достаточно отделки гипсокартоном уровня 2 ASTM. Но для поверхностей стен, где желателен однородный внешний вид, даже гипсокартон 4-го уровня, который так часто указывается для обычных поверхностей из гипсокартона, будет иметь неровный и неподходящий вид, если не будут предприняты значительные усилия (и дополнительные расходы).
Если указано покрытие Уровня 4, использование подходящей грунтовки имеет решающее значение.Вместо того, чтобы указывать один слой типичной грунтовки для гипсокартона (например, продукты, одобренные в соответствии с MPI # 50), следует позаботиться о том, чтобы указать грунтовки с более высоким сухим остатком — 30-40% твердых веществ или более — и очень немногие продукты, найденные в MPI # 50, соответствуют этому. критерии. Помните, что% твердых веществ — это то, как производители красок описывают, сколько из того, что находится в банке, является растворителем (для красок на водной основе « растворителем » является вода), который испаряется после нанесения краски, по сравнению с тем, сколько « твердых веществ » (пигмент + смола + добавки) остаются на поверхности.Использование продуктов с более высоким содержанием твердых частиц оставляет более высокий слой для заполнения текстуры стекломата.
Более дорогой альтернативой является определение MPI # 137, который является стандартом MPI для праймеров на водной основе; большая часть этих продуктов соответствует критериям высокого содержания твердых частиц.
И независимо от того, какой грунт вы выберете, может потребоваться два слоя, чтобы смягчить вариации текстуры там, где плита встречается с наполнителем.
Указанные финишные покрытия должны подходить для окружающей среды и потребовать минимум двух слоев для создания гладкой поверхности — и, опять же, настоятельно рекомендуются продукты с более высоким сухим остатком (30-45%).
Все это составляет минимум 4 слоя. И даже при нанесении 4+ слоев использование темных цветов или глянцевых покрытий — очень рискованное дело, которое, скорее всего, приведет к неудовлетворительным результатам.
Решение: гипсокартон 5-го уровня
Намного более предпочтительное решение — всегда указывать отделку гипсокартона ASTM Level 5 для стеновых панелей из стекломата.Для Уровня 5 требуется «нежный слой»: тонкий слой шпателя наносится на всю поверхность плиты и сразу же вытирается, чтобы оставалась плотная пленка герметика. В качестве альтернативы, плита может быть покрыта продуктом, изготовленным для конкретной цели развития отделки Уровня 5 на гипсовой панели со стекломатом.
Теперь панель можно загрунтовать одним слоем обычной грунтовки для гипсокартона, такой как продукты, указанные в MPI # 50 и отделанные обычным внутренним латексом — и даже глянцевая отделка или глубокие тона могут обеспечить эстетически приемлемую поверхность.
Вкратце: несмотря на то, что слишком часто в спецификациях указывается отделка гипсокартона уровня 4 ASTM, настоятельно рекомендуется, чтобы подрядчик запросил изменение спецификации на уровень 5, когда гипсокартон со стекломатным покрытием должен быть окрашен; Дополнительное время и затраты на достижение удовлетворительной отделки на этой поверхности могут намного перевесить дополнительные затраты на обновление до уровня отделки 5.
Щелкните здесь, чтобы получить дополнительную информацию из WCI — Wall & Ceilings Specification Standards Manual 2012 по уровням отделки из гипсокартона с матовым покрытием.
Будьте в курсе лучших отраслевых практик
и тенденции с помощью БЕСПЛАТНЫХ обновлений MPI |
15 различных типов стекловолокна
Узнайте все о различных типах стекловолокна, классифицируемых в основном по их свойствам и форме, а также о том, как эти универсальные волокна используются в широком диапазоне применений.
Стекловолокно или стекловолокно — одно из наиболее распространенных волокон, используемых в промышленности армированных полимеров.Помимо стекловолокна, обычно используются углеродное волокно и кевлар. Стекловолокно очень универсально, его можно превращать в листы или произвольно ткать в ткани. Из стекловолокна могут быть изготовлены различные типы стекла в зависимости от цели, для которой оно будет использоваться.
Связанный: Изоляционная пена для распыления
Фон из стекловолокнаСтекловолокно было , изобретено Рене Фершо де Реомюр.Крупномасштабное производство стекловолокна началось в конце восемнадцатого века. До 1935 года он оставался забытым композитным материалом, и только после того, как из стекловолокна начали производить пряжу, он приобрел популярность. Стекловолокно впервые было использовано в авиационной промышленности в качестве композитного материала. С тех пор он использовался во многих коммерческих приложениях.
Стекловолокно было названо так, потому что оно сделано из стекла — того же стекла, которое используется для изготовления окон и кухонных стекол.Однако именно метод производства придает ему ту форму, о которой вы знаете. Стекло плавится и проталкивается через отверстия сверхтонкого диаметра. Стеклянные волокна, которые производятся, очень тонкие и могут быть сплетены в листы или превращены в пухлые вещества, которые используются для звукоизоляции и изоляции.
Сегодня стекловолокно , армированное стекловолокном, или стекловолокно используется в производстве ряда продуктов, от автомобилей и самолетов до гидромассажных ванн и душевых кабин.Стекловолокно более гибкое и менее дорогое, чем углеродное волокно. Кроме того, он прочнее многих металлов. Он легкий и очень податливый, что означает, что ему легко придавать различные формы.
Стекловолокнополностью захватило рынок по всем веским причинам. Если вы хотите знать, что такое стекловолокно и почему оно доминирует в отрасли, вы можете прочитать дополнительную информацию, чтобы узнать все, что известно о стекловолокне.
Свойства стекловолокнаСтекловолокно — самый популярный полимер для армирования благодаря своему набору свойств .Как мы уже говорили ранее, стекловолокно находит применение во многих отраслях промышленности по всем правильным причинам. Давайте посмотрим на его свойства.
Механическая прочность
Удельное сопротивление стекловолокна больше, чем у стали, что делает его высокоэффективным армирующим материалом.
Электрические характеристики
Стекловолокнообладает хорошей электроизоляцией, даже если его толщина намного меньше.
Стабильность размеров
Одним из лучших свойств стекловолокна является то, что он нечувствителен к изменениям влажности или температуры. Коэффициент линейного расширения довольно низкий.
Теплопроводность
Стекловолокно имеет низкую теплопроводность, что делает его очень полезным материалом в строительной индустрии.
Негорючесть
Еще одна особенность, которая делает стекловолокно популярным материалом, — это его минеральный состав.Поскольку это минеральный материал, он негорючий, а это означает, что он не поддерживает и не распространяет пламя. Он не выделяет токсичных веществ и дыма даже при воздействии тепла.
Совместимость с органическими материалами
Стекловолокнодоступно в различных размерах. Он может сочетаться с рядом минеральных матриц, таких как цемент, а также с многочисленными синтетическими смолами.
Прочность
Стекловолокно — очень прочный материал, не гниющий.На него не влияют насекомые и грызуны. Это обеспечивает структурную целостность и долговечность конструкций, построенных из стекловолокна.
Диэлектрическая проницаемость
Стекловолокно обладает диэлектрической проницаемостью, поэтому его можно использовать для изготовления электромагнитных окон.
Основной состав стекловолокна Стекловолокноможет быть разных типов для различных целей. Различные типы стекловолокна имеют разный состав, что приводит к отличным характеристикам каждого типа стекловолокна.
Основной состав всех типов стекловолокна одинаков, за исключением нескольких видов сырья. Количество всего сырья в каждом типе стекловолокна разное, что придает каждому типу уникальный набор свойств.
Основное сырье , которое используется при производстве стекловолокна, включает кварцевый песок, кальцинированную соду и известняк. К другим ингредиентам относятся бура, кальцинированный оксид алюминия, магнезит, каолиновая глина, полевой шпат и т. Д. Кремнеземный песок является стеклообразователем, а кальцинированная сода и известняк снижают температуру плавления.Другие ингредиенты способствуют улучшению различных свойств. Например, бура улучшает химическую стойкость.
Типы стекловолокна в зависимости от их свойствКак обсуждалось выше, существует много типов стекловолокна в зависимости от состава. Основные типы стекловолокна перечислены ниже:
1. Стекловолокно AA-стекло также известно как щелочное стекло или натриево-известковое стекло .Это наиболее распространенный вид стекловолокна. Около 90% производимого стекла — это щелочное стекло. Это наиболее распространенный тип, который используется при изготовлении стеклянной тары, такой как банки и бутылки для еды и напитков, а также оконные стекла. Иногда используемая вами форма для выпечки сделана из закаленного натриево-кальциевого стекла.
Натриево-известковое стекло химически стабильно, относительно недорого, очень легко поддается обработке и довольно твердо. Его можно многократно переплавлять и повторно размягчать, поэтому стекловолокно типа А является идеальным типом стекла для вторичной переработки стекла.
Сырье, используемое для изготовления стекловолокна
Основные материалы, которые используются для изготовления стекла, включают:
- Сода (карбонат натрия)
- Лайм
- Кремнезем (диоксид кремния)
- Доломит
- Глинозем (оксид алюминия)
- Очищающие агенты, такие как хлорид натрия и сульфат натрия
Производство известково-натриевого стекла
Все сырье плавится в стекловаренной печи при температуре 1675 градусов Цельсия.Вместо чистых химикатов используются недорогие химические вещества, такие как песок, трона и полевой шпат. Смесь сырья в стекловаренной печи называется шихтой.
Типы известково-натриевого стекла
Натриевое стекло технически делится на два типа: листовое стекло и тарное стекло. Плоское стекло — это стекло, которое используется для изготовления окон, а тарное стекло — это тип стекла, из которого делают тару.
Листовое и тарное стекло различаются не только по применению, но и по способу изготовления и химическому составу.Плоское стекло изготавливается с использованием флоат-процесса, а тарное стекло — путем выдувания и прессования. Что касается разницы в химическом составе, плоское стекло имеет большее количество оксида магния и оксида натрия и меньшее количество диоксида кремния, оксида алюминия и оксида кальция по сравнению с тарным стеклом. Стекло для тары имеет низкое содержание водорастворимых ионов, таких как магний и натрий, что делает его более химически стойким для хранения продуктов питания и напитков.
2. C-Стекловолокно СтеклоC или химическое стекло демонстрирует наивысшую стойкость к химическому воздействию. Обеспечивает структурное равновесие в агрессивных средах. Это свойство связано с наличием большого количества боросиликата кальция. Значение pH химикатов, которые используются при производстве стекловолокна типа A, обеспечивает довольно высокую устойчивость к этому типу стекловолокна, независимо от окружающей среды (кислой или щелочной).
C-стекло используется во внешнем слое ламинатов в виде поверхностной ткани для труб и резервуаров, содержащих воду и химические вещества.
3. Стекловолокно DD-стекло — это стекловолокно, известное своей низкой диэлектрической проницаемостью, что связано с наличием в его составе триоксида бора. Благодаря этой характеристике D-стекло является идеальным типом стекловолокна для использования в оптических кабелях. D-стекло также содержит боросиликат, который придает этому типу стекловолокна чрезвычайно низкий коэффициент теплового расширения. Благодаря этим свойствам D-стекло часто используется в электроприборах и посуде.
4. Стекловолокно EСтекло E более известно как электрическое стекло. Это легкий композитный материал, который используется в аэрокосмической, морской и промышленной сферах. Ткань из стекловолокна E-glass — это отраслевой стандарт, обеспечивающий баланс между производительностью и стоимостью. Его драпируемость превосходна, что делает работу с ним чище.
Сырье, используемое для изготовления стекловолокна E
Е-стекло — это щелочное стекло.Сырье, которое используется при производстве стекловолокна E:
- Кремнезем (диоксид кремния)
- Глинозем (оксид алюминия)
- Оксид кальция
- Оксид магния
- Триоксид бора
- Оксид натрия
- Оксид калия
Свойства стекловолокна E
Ключевые свойства , которые делают E-glass популярным типом стекловолокна, следующие:
- Низкая стоимость
- Высокая прочность
- Низкая плотность
- Высокая жесткость
- Теплостойкость
- негорючий
- Хорошая химическая стойкость
- Относительно нечувствителен к влаге
- Хорошая электроизоляция
- Способность сохранять прочность в различных условиях
Применение стекловолокна E
СтеклоE-glass было разработано для использования в электротехнике, но оно также используется во многих других областях.Это привело к производству стеклопластика в сочетании с термореактивными смолами. Листы и панели из стеклопластика достаточно широко используются практически во всех промышленных областях. Он защищает конструктивную целостность от любого механического воздействия.
5. Стекловолокно AdvantexСтекловолокно Advantex — это новый промышленный стандарт, который сочетает в себе механические и электрические свойства E-стекла с устойчивостью к кислотной коррозии стекловолокна типа ECR.Этот тип стекловолокна соответствует стандартам стойкости к кислотной коррозии стекла ECR по стоимости, аналогичной E-стеклу. Стекловолокно Advantex может использоваться там, где температурные колебания выше из-за его более высокой температуры плавления.
Стекловолокно Advantex содержит оксид кальция в больших количествах, аналогично стекловолокну ECR. Он используется там, где конструкции более подвержены коррозии. Более того, этот тип стекловолокна обычно используется в нефтяной, газовой и горнодобывающей промышленности, на электростанциях и в морских приложениях (канализационные системы и системы сточных вод).
6. Стекловолокно ECR СтекловолокноECR также называют электронным стекловолокном. Обладает высокой механической прочностью, хорошей гидроизоляцией, устойчивостью к щелочной и кислотной коррозии. Его свойства лучше, чем у стекла E. Самым большим преимуществом стекла ECR перед другими видами стекловолокна является то, что его метод производства является экологически чистым.
СтекловолокноECR имеет более высокую термостойкость, лучшие механические свойства, меньшую утечку тока, лучшую водонепроницаемость и более высокое поверхностное сопротивление по сравнению со стеклом E.Стекловолокно ECR используется в производстве прозрачных стеклопластиковых панелей. Он изготовлен из алюмосиликатов кальция, которые обеспечивают его прочность, стойкость к кислотной коррозии и электропроводность, что делает его пригодным для применений, где эти свойства необходимы.
Срок службы стекла ECR больше. Это более прочный вид стекловолокна из-за его превосходной устойчивости к воде, кислотам и щелочам. Более того, он предлагает более высокую производительность при более низкой цене.
7. Стекловолокно AR СтеклоAR или стойкое к щелочам стекло было разработано специально для использования в бетоне.Его состав был специально разработан с использованием диоксида циркония на оптимальном уровне. Добавление диоксида циркония делает этот тип стекловолокна подходящим для использования в бетоне.
AR-стекло предотвращает растрескивание бетона, обеспечивая прочность и гибкость. AR-стекло трудно растворить в воде, и на него не влияют изменения pH. Также его можно легко добавлять в бетонные и стальные смеси.
СтекловолокноAR используется в Premix GFRC и других приложениях для армирования бетона и раствора.Обладает высоким модулем упругости и прочностью на разрыв. Более того, в отличие от стали, он не ржавеет. Включение AR-стекла в бетонные смеси довольно просто.
8. R-Glass, S-Glass или T-Glass FiberR-Glass, S-Glass и T-glass — торговые наименования одного и того же типа стекловолокна. Они имеют более высокий предел прочности и модуль упругости по сравнению со стекловолокном типа E. Смачивающие свойства и кислотная сила этого типа стекловолокна также выше.Эти свойства достигаются за счет уменьшения диаметра нити.
Стекловолокно этого типа разработано для оборонной и авиакосмической промышленности. Он также используется в приложениях для жесткой баллистической брони. Объемы производства данного вида стеклопластика ниже, а значит, его стоимость относительно выше. Объем производства невелик, поскольку этот вид стекловолокна обладает высокими характеристиками и используется только в определенных отраслях промышленности.
9. Стекловолокно S2Стекловолокно S2 — это самый высокопроизводительный из имеющихся стекловолокон.S2-стекло имеет более высокий уровень кремнезема в своем составе по сравнению с другими типами стекловолокна. В результате он обладает улучшенными свойствами, лучшими весовыми характеристиками, стойкостью к высоким температурам, высокой прочностью на сжатие и улучшенной ударопрочностью. Прежде всего, стекло S2 также обеспечивает более низкую стоимость.
Прочность на разрыв S2-стекла примерно на 85% больше, чем у обычного стекловолокна. Это обеспечивает неизменно высокую производительность и долговечность. Он имеет лучшую прочность волокна и модуль сопротивления, что обеспечивает улучшенные ударные характеристики готовых деталей, а также более высокую стойкость к повреждениям и долговечность композита.Он обеспечивает примерно на 25% большую линейную упругую жесткость и демонстрирует отличную устойчивость к повреждениям.
СтекловолокноS2 в основном используется в композитной и текстильной промышленности из-за физических свойств, которые лучше, чем у обычных типов стекловолокна.
10. Стекловолокно MM-стекловолокно имеет в своем составе бериллий. Этот элемент добавляет стекловолокну дополнительную эластичность.
11. Стекловолокно Z СтеклоZ используется во многих отраслях промышленности, включая промышленность по армированию бетона, где оно используется для создания продуктов, которые выглядят прозрачными.Он также используется для создания волокон для 3D-принтеров. Z-стекловолокно, обладающее высокой механической стойкостью, стойкостью к ультрафиолету, кислотам, щелочам, соли, царапинам, износу и температуре, является одним из самых прочных и надежных видов стекловолокна.
Типы стекловолокна по форме Стекловолокнодоступно в следующих формах :
- Буксир
- Покровные коврики
- Ткани
- Мат из рубленых волокон
Когда стекловолокно находится в форме жгута или ровницы, оно проявляет наибольшее количество достижимых свойств. Стекловолокно в таком виде поставляется на катушках, которые можно раскатывать и разрезать по мере необходимости или подавать в намотчики нити. Волокна стекловолокна должны оставаться в напряжении, чтобы сохранить свои механические свойства.
2. Покровные матыСтекловолокно в форме вуали состоит из непрерывных нитей волокон, которые расположены в тонкие стопки и беспорядочно закручены в петли.Коврики Veil имеют консистенцию, похожую на тонкую папиросную бумагу. Они не предназначены для каких-либо структурных применений. Однако у них есть несколько очень важных применений. Их можно помещать в форму, которая размещается непосредственно за поверхностным слоем, чтобы свести к минимуму печать через более тяжелые армирующие ткани. Более того, этот довольно тонкий внешний слой также позволяет шлифовать поверхность готовых деталей, не врезаясь в армирующую ткань, лежащую ниже.
Второе очень важное применение вуальных матов — их использование с сэндвич-сердцевинами.Они размещаются непосредственно над сердечником, чтобы поддерживать идеальную (максимальную) толщину линии соединения. Коврики-вуали также могут удерживать излишки смолы от попадания в ячейки сотовых заполнителей, если не используется вакуум.
3. ТканиТкани — довольно сильное армирование. Волокна тканых материалов ориентированы в двух направлениях и скручены в пряжу. Таким образом, получаемые ткани становятся более прочными.
4. Мат из рубленого волокнаДлина волокон в этой форме стекловолокна составляет от 3 до 4 дюймов. В отличие от тканых материалов, волокна в матах из рубленых прядей расположены беспорядочно, без какой-либо фиксированной ориентации. Стекловолокно в таком виде не очень прочное, потому что длина волокон довольно короткая. Однако стекловолокно, которое поставляется в этой форме, является наименее дорогим, и поэтому оно также используется чаще всего. За счет случайной ориентации волокон отпечаток гелевого покрытия эффективно скрывается.
Процесс производства стекловолокнаПосле того, как все сырье расплавлено в «массу» и пропущено через фильеры, производятся стекловолоконные волокна. Нити бывают двух типов; Непрерывные волокна и штапельные волокна .
Процесс непрерывной нитиСтекловолоконные волокна неопределенной длины производятся методом непрерывных волокон.Фильеры, через которые пропускают расплавленный стекловолокно, имеют множество (сотни) небольших отверстий. Полученные пряди стекловолокна подаются к намотчику, который вращается с очень высокой скоростью. В конце процесса получается пряжа из непрерывных волокон стекловолокна, которая используется для изготовления портьер и занавесей.
Обработка штапельного волокнаСтекловолокно, полученное методом штапельного волокна, имеет большую длину. Когда расплавленная масса проходит через небольшие отверстия, струя сжатого воздуха преобразует потоки расплавленной массы в длинные тонкие волокна.Эти волокна образуют сеть, которая собирается в ленту. Из ленты производится стекловолоконная пряжа, которая затем используется для изоляции в промышленности.
Применение стекловолокнаКак упоминалось несколько раз ранее, стекловолокно — один из наиболее часто используемых материалов в промышленных прокладках. Глядя на свойства стекловолокна, мы можем сказать, почему стекловолокно является предпочтительным материалом. Его тепловая и электрическая изоляция, прочность и долговечность — это лишь некоторые из многих причин.
Некоторые из наиболее известных применений стекловолокна перечислены ниже:
Авиационная и аэрокосмическая промышленностьМатериал, используемый в авиационной и космической промышленности, должен быть прочным и легким. По сравнению с E-стеклом, S-стекло имеет более высокую прочность и модуль упругости, что делает S-стекло предпочтительным типом стекловолокна в этой отрасли. Кроме того, S-стекло также имеет более высокое отношение прочности ламината к массе, высокую усталостную долговечность и высокую стойкость при более высоких температурах.
Часто используется для изготовления брони вертолетов, брони кабины экипажа, полов и сидений самолетов. Поскольку S-стекло не только обладает большей механической прочностью, но и непроводимостью, предлагая более низкие тепловые профили для радара, оно позволяет военным видеть, не будучи замеченным. Из него также делают композитные лопасти для вертолетов.
Строительная промышленность Стекловолокнообеспечивает стабильность размеров, что делает его идеальным материалом для использования в строительстве.Уменьшенный вес, низкая воспламеняемость, ударопрочность и высокая прочность — все это свойства, которыми должен обладать любой строительный материал, а стекловолокно — это все, что ему нужно.
Стекловолокно используется в строительстве как внутренних, так и внешних компонентов коммерческих, жилых и промышленных сооружений, от сантехники до ограждений для бассейнов и световых люков промышленных зданий и солнечных нагревательных элементов.
Потребительские товарыСтекловолокно широко используется во многих потребительских товарах.Он используется при изготовлении каркасов мебели и готовой продукции, например, хозяйственных и декоративных подносов, перегородок, настенных табличек, спортивного инвентаря, оборудования для бассейнов и детских площадок и многого другого. Благодаря повышенной гибкости, легкости, повышенной прочности, долговечности, легкой формуемости, отличной поверхности и устойчивости к износу и коррозии он используется в качестве основного материала в потребительских товарах.
Коррозионно-стойкое оборудованиеМногие изделия должны быть изготовлены из материала, устойчивого к коррозии.Это предметы, которые должны использоваться в агрессивных средах и, следовательно, должны быть устойчивы к коррозии, чтобы они могли прослужить долгое время. К изделиям, которые должны быть изготовлены из коррозионно-стойких материалов, относятся дренажные и водопроводные трубы, подземные резервуары для бензина, градирни, канализационные системы, конструкции для защиты от наводнений, такие как ворота плотин, и конструкции, используемые в энергетической отрасли. Поскольку стекловолокно обладает высокой устойчивостью к коррозии и износу, это идеальный материал для изготовления коррозионно-стойкого оборудования.
ЭлектрооборудованиеТемпературная стабильность и механическая прочность — это свойства, которые делают стекловолокно подходящим материалом для использования в электронике. Это один из наиболее распространенных материалов, используемых для изоляции электрического оборудования в промышленности и для изоляции в электронике. На проводку наносят покрытия из стекловолокна для их изоляции. Стекловолокно также используется в распределительных устройствах, трансформаторах, оборудовании распределительных столбов, компьютерных деталях и т. Д.
Морская промышленность70% лодок построены из стеклопластика. Долговечность и прочность стекловолокна являются основными причинами, по которым он является доминирующим материалом в морской промышленности. Одним из основных преимуществ использования стекловолокна в морской промышленности является то, что ему легко придавать различные формы. Это делает работу со стекловолокном чрезвычайно простой.
Автомобильная промышленностьЛегкость стекловолокна сделала его предпочтительным строительным материалом в автомобильной промышленности.Многие конструктивные элементы транспортного средства изготовлены из стекловолокна, например, ремень в шине с ремнем диагональю. Стекловолокно также используется для изготовления железнодорожных накладок.
Композит из стекловолокна захватил рынок, как наводнение. Он заменил обычные строительные материалы, такие как металл. Благодаря постоянным улучшениям и дальнейшим разработкам качество стекловолокна будет улучшаться. Он в определенной степени успешно удовлетворил потребности инженерной отрасли и продолжает удовлетворять потребности различных отраслей промышленности.
Углеродное волокно VS. Стеклопластиковые трубки: что лучше?
Клиенты обычно звонят в Rock West, чтобы узнать о материалах для труб. Мы говорим им, что у нас есть трубки из углеродного волокна и стекловолокна, а затем спрашиваем, какой материал они предпочитают. Многие уже знают, чего хотят, когда звонят, но как насчет вас? Вы знаете разницу между углеродным волокном и стекловолокном? А знаете ли вы, лучше ли одно другого?
Стекловолокно определенно является более старым из двух материалов.Он создается путем плавления стекла и его экструзии под высоким давлением, а затем объединения полученных прядей материала с эпоксидной смолой для создания так называемого армированного волокном пластика (FRP).
Углеродное волокно состоит из атомов углерода, связанных длинными цепями. Затем тысячи волокон объединяются в жгут (он же пряди связанных волокон). Эти жгуты можно сплести вместе, чтобы создать ткань, или расправить, чтобы создать «однонаправленный» материал. На этом этапе он комбинируется с эпоксидной смолой для производства всего, от трубок и плоских пластин до гоночных автомобилей и сателлитов.
Интересно отметить, что необработанное стекловолокно и углеродное волокно демонстрируют схожие характеристики управляемости и могут выглядеть одинаково, если у вас есть окрашенное в черный цвет стекловолокно. Только после изготовления вы начинаете видеть, что разделяет эти два материала: а именно прочность, жесткость и, в некоторой степени, вес (углеродное волокно немного легче стекловолокна). Что касается того, что один лучше другого, ответ — «нет». У обоих материалов есть свои плюсы и минусы в зависимости от области применения.
ЖЕСТКОСТЬ
Стекловолокно, как правило, более гибкое, чем углеродное волокно, и примерно в 15 раз дешевле. Для применений, не требующих максимальной жесткости, таких как резервуары для хранения, изоляция зданий, защитные каски и панели кузова, предпочтительным материалом является стекловолокно. Стекловолокно также часто используется в больших объемах, где низкая стоимость единицы продукции является приоритетом.
ПРОЧНОСТЬ
Углеродное волокно действительно отличается прочностью на разрыв. Необработанное волокно лишь немного прочнее стекловолокна, но становится невероятно прочным в сочетании с подходящими эпоксидными смолами.Фактически, углеродное волокно прочнее, чем многие металлы, при правильном изготовлении. Вот почему производители всего, от самолетов до лодок, предпочитают углеродное волокно альтернативам металлу и стекловолокну. Углеродное волокно обеспечивает большую прочность на разрыв при меньшем весе.
ДОЛГОВЕЧНОСТЬ
Там, где долговечность определяется как «прочность», явным победителем является стекловолокно. Хотя все термопластические материалы сравнительно жесткие, способность стекловолокна выдерживать большие нагрузки напрямую связана с его гибкостью.Углеродное волокно, безусловно, более жесткое, чем стекловолокно, но эта жесткость также означает, что оно не так прочно.
ЦЕНА
Рынки углеродных и стекловолоконных труб и листов за последние годы значительно выросли. С учетом сказанного, стекловолокно используется в гораздо более широком диапазоне применений, в результате чего производится больше стекловолокна, а цены ниже.
К разнице в цене добавляется тот факт, что производство углеродных волокон — сложный и трудоемкий процесс.Напротив, экструзия расплавленного стекла для образования стекловолокна сравнительно проста.
Оставить ответ